CN109830689B - 锂电池极片及其制备方法和锂电池 - Google Patents

Abstract

本发明公开了锂电池极片及其制备方法和锂电池。其中，制备锂电池极片的方法包括步骤：(1)在集流体的至少一部分表面形成含碳导电层；(2)对所述含碳导电层进行活化处理；(3)将电极浆料施加在经过所述活化处理的含碳导电层，得到所述锂电池极片。该方法通过对极片中的含碳导电层进行活化，可显著提高含碳导电层与电极浆料之间的粘结力，获得高品质的锂电池极片产品。

Description

锂电池极片及其制备方法和锂电池

技术领域

本发明涉及电池领域，具体而言，本发明涉及锂电池极片及其制备方法和锂电池。

背景技术

锂离子动力电池对电池的能量密度、循环稳定性和倍率性能有更高的要求，但目前上市的锂离子电池仍有一些缺陷，如活性物质与集流体结合力差，在极片生产过程中伴随着较严重的5S问题和因极片活性物质减少导致的电池容量变小及容量一致性变差，而且在电池的使用过程中随着循环次数的增加，活性物质的涂膜层容易从集流体上脱落，导致电池循环性能变差。

针对锂电池极片生产过程中极片粘结力差而产生的掉粉问题，目前常用的改善方法是在极片的配方中提高粘结剂(SBR、PVDF或LA133等)的含量，但配方中粘结剂含量的提高又会导致电池低温性能变差。专利CN105336912A公开了一种增强锂离子电池集流体与活性物质粘结力的方法，其在密闭腔体内使用含碳元素气体作为碳源，在真空状态下利用等离子辉光放电原理在集流体表面沉积一层碳层，该含碳层的集流体能够有效提高活性物质与集流体的粘结力。但该方法价格昂贵且无法实现涂布过程在线沉积碳层，且沉积的碳层厚度较薄，对粘结力的改善有限。专利CN108511685A和CN108511689A分别公开了含有导电涂层的正负极锂离子电池极片及其制备方法，其通过在集流体上涂覆一层1～5μm厚的含碳导电层，通过增大活性物质层与集流体的比表面积，提高极片粘结力。但该方法对导电层厚度小于等于5μm的极片粘结力改善有限，特别是对于负极极片，掉粉问题依然严重。因而，现有的锂电池极片及其制备方法仍有待改进。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出制备锂电池极片的方法，以及通过该方法制备得到的锂电池极片和包括该锂电池极片的锂电池。该方法通过对极片中的含碳导电层进行活化，可显著提高含碳导电层与电极浆料之间的粘结力，获得高品质的锂电池极片产品。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种制备锂电池极片的方法。根据本发明的实施例，该制备锂电池极片的方法包括步骤：(1)在集流体的至少一部分表面形成含碳导电层；(2)对所述含碳导电层进行活化处理；(3)将电极浆料施加在经过所述活化处理的含碳导电层，得到所述锂电池极片。

根据本发明实施例的制备锂电池极片的方法，首先在集流体上形成含碳导电层，并通过对含碳导电层进行活化处理，可改变含碳导电层中有机分子的结构，从而在含碳导电层的表面形成大量适于与电极浆料结合的活性官能团，进而在活化后的含碳导电层上施加电极浆料，浆料所形成涂膜与含碳导电层间的粘结力可显著提高。另外，通过对含碳导电层进行活化处理，还可以在一定程度上提高含碳导电层表面的氧化性、改善表面能量、增加表面粗糙度，从而进一步有利于电极浆料所形成涂膜与含碳导电层间的稳定粘结，生产中极片掉粉现象明显减少。由此，通过该方法制备锂电池极片，在有效提高极片粘结力、提高极片可靠性的同时，减少了传统粘结剂、导电剂的使用，增强了极片的导电性能，制备得到的锂电池极片品质更佳。

另外，根据本发明上述实施例的制备锂电池极片的方法还可以具有如下附加的技术特征：

在本发明的一些实施例中，所述含碳导电层中有机物的含量不低于5wt％。由此，可进一步提高含碳导电层与电极浆料所形成涂膜的粘结力。

在本发明的一些实施例中，所述活化处理包括电晕处理或臭氧处理。由此，可进一步提高含碳导电层与电极浆料所形成涂膜的粘结力。

在本发明的一些实施例中，所述电晕处理利用电晕处理器进行，所述电晕处理器的功率使用范围为5～30kW。

在本发明的一些实施例中，所述电晕处理的功率使用范围为9～10kW。

在本发明的一些实施例中，所述电晕处理器与所述含碳导电层的距离为0.1～15mm。

在本发明的一些实施例中，所述电晕处理器与所述含碳导电层的距离为1～5mm。

在本发明的一些实施例中，所述电晕处理进行的时间为0.05s～30min。

在本发明的一些实施例中，所述电晕处理进行的时间为0.5s～5min。

在本发明的一些实施例中，所述臭氧处理中，臭氧浓度为0.1～100ppm。

在本发明的一些实施例中，所述臭氧处理中，臭氧浓度为10～40ppm。

在本发明的一些实施例中，所述臭氧处理进行的时间为0.05s～60min。

在本发明的一些实施例中，所述臭氧处理进行的时间为5s～30min。

在本发明的一些实施例中，在所述活化处理完成后30min内，将电极浆料施加在经过所述活化处理的含碳导电层。由此，可进一步提高含碳导电层与电极浆料所形成涂膜的粘结力。

在本发明的一些实施例中，在步骤(2)之前进一步包括：对所述含碳导电层和所述集流体表面的至少之一进行除尘处理。由此，可进一步提高含碳导电层与电极浆料所形成涂膜的粘结力。

在本发明的一些实施例中，所述除尘处理包括微波超声除尘和吹风负压除尘中的至少之一。

在本发明的一些实施例中，所述电极浆料为正极浆料或者负极浆料。

在本发明的另一方面，本发明提出了一种锂电池极片。该锂电池极片是通过上述实施例的制备锂电池极片的方法制备得到的。由此，该锂电池极片中电极活性材料与集流体间的粘结力强，可靠性高，相对于传统锂电池极片品质更佳。

在本发明的再一方面，本发明提出了一种锂电池。该锂电池包括上述实施例的锂电池极片。由此，该锂电池所采用的极片中电极活性材料与集流体间的粘结力强，可靠性高，该锂电池的品质更佳。

在本发明的一些实施例中，所述锂电池极片为正极极片和负极极片的至少之一。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一个实施例的制备锂电池极片的方法流程示意图；

图2是根据本发明再一个实施例的制备锂电池极片的方法流程示意图；

图3显示了按照本发明的方法制备锂电池极片与现有技术相比的改善效果。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种制备锂电池极片的方法。根据本发明的实施例，该制备锂电池极片的方法包括步骤：(1)在集流体的至少一部分表面形成含碳导电层；(2)对含碳导电层进行活化处理；(3)将电极浆料施加在经过活化处理的含碳导电层，得到锂电池极片。由此，通过该方法制备锂电池极片，在有效提高极片粘结力、提高极片可靠性的同时，减少了传统粘结剂、导电剂的使用，增强了极片的导电性能，制备得到的锂电池极片品质更佳。

下面进一步参考图1～2对根据本发明实施例的制备锂电池极片的方法进行详细描述。根据本发明的实施例，该方法包括：

S100：形成含碳导电层

该步骤中，在集流体的至少一部分表面形成含碳导电层。在本发明的制备锂电池极片的方法中，对集流体的具体种类和材质并不做特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如铝箔、铜箔等。进而，可以通过本发明的方法制备得到正极极片或是负极极片。

根据本发明的具体示例，该含碳导电层可通过将导电层浆料涂覆并固化在集流体表面的方式形成。在一些实施例中，上述导电层浆料包括：碳源60～95份、粘结剂5～40份、分散剂0～10份和溶剂450～1050份。其中，碳源可以包括选自石墨、石墨烯、碳纳米管、碳气凝胶、碳颗粒和炭黑中的至少之一；粘结剂可以为聚偏氟乙烯、丁苯乳液或聚丙烯酸；分散剂为聚乙烯吡咯烷酮或聚氯乙烯；溶剂可以为N-甲基吡咯烷酮、去离子水等常见溶剂。

根据本发明的实施例，含碳导电层中有机物的含量不低于5wt％。含碳导电层中的有机物含量可通过调节用于形成含碳导电层的浆料的组成来控制。如果含碳导电层中的有机物含量过低，则无法通过后续的活化处理使含碳导电层中形成足够多的适于与电极浆料结合的活性官能团，进而导致经过活化处理的含碳导电层与电极浆料所形成涂膜之间的粘结力下降。

S200：活化处理

该步骤中，对含碳导电层进行活化处理。发明人在对上述含碳导电层的研究中发现，为了兼顾该含碳导电层的粘结力与极片整体的电化学性能，需要控制该含碳导电层的厚度在1～10μm之间。然而，当含碳导电层厚度小于等于1μm时，其对极片粘结力改善有限，特别是对于负极极片，掉粉问题依然严重。而导电层厚度的增加，又会带来生产成本升高、电池性能下降等一系列问题。进而，发明人通过深入研究发现，这可能是由于现有的含碳导电层活性不足所导致。通过对该含碳导电层进行活化处理，可以在含碳导电层的表面形成大量适于与电极浆料结合的活性官能团，进而在活化后的含碳导电层上施加电极浆料，浆料所形成涂膜与含碳导电层间的粘结力可显著提高。同时，通过对含碳导电层进行活化处理，还可以在一定程度上提高含碳导电层表面的氧化性、改善表面能量、增加表面粗糙度，从而进一步有利于电极浆料所形成涂膜与含碳导电层间的稳定粘结。

根据本发明的实施例，上述活化处理可包括电晕处理或臭氧处理。具体的，电晕处理是指利用本领域常见的电晕处理器对含碳导电层进行电晕处理；臭氧处理是指将臭氧气体喷出至含碳导电层的表面；另外，臭氧处理也可以通过将形成有含碳导电层的集流体置于密闭空间中，并向密闭空间中通入臭氧进行。根据本发明的一些实施例，可通过在放电电极上施加高频高压，在放电电极上产生等离子体臭氧，进而使放电电极直接或间接地与含碳导电层接触，从而可以使含碳导电层表面分子链上产生极性基团(例如羰基、含氮基团等)，大大提高含碳导电层表面的张力和粘结力，进而进一步有利于电极浆料所形成涂膜与含碳导电层间的稳定粘结。

根据本发明的一些实施例，上述电晕处理利用电晕处理器进行，且电晕处理器的功率使用范围可以为5～30kW。由此，可以有效地对含碳导电层进行活化。发明人在实验中发现，采用现有技术中常规的工艺参数对含碳导电层进行电晕处理，容易对含碳导电层造成不利影响(例如击穿表面、破坏表面平整性、引发含碳导电层材料变质等)，这可能是由于含碳导电层中含有一定量的有机物和导电材料所导致的。进而，发明人通过深入研究，综合考虑对含碳导电层的活化效果、生成成本和生产连续性，根据本发明的优选实施例，上述电晕处理中，电晕处理器的功率使用范围为9～10kW。由此，经过电晕处理的含碳导电层中活性官能团的含量大幅提高，含碳导电层与电极浆料所形成涂膜的粘结力进一步提高。

根据本发明的一些实施例，在电晕处理中，电晕处理器与含碳导电层的距离可以为0.1～15mm，优选的，距离为1～5mm。通过将电晕处理器与含碳导电层之间设置特殊的距离，既可以提高电晕处理的效率，还可以避免电晕处理破坏含碳导电层表面。需要说明的是，这里的距离是指电晕处理器放电电极与含碳导电层的距离。

根据本发明的一些实施例，电晕处理进行的时间可以为0.05s～30min。具体的，电晕处理可以在生产流水线上进行，因而单个工件的处理时间可以很短。综合考虑电晕处理效果和生产效率，电晕处理进行的时间优选为0.5～5min。

根据本发明的一些实施例，上述臭氧处理中，臭氧的浓度可以为0.1～100ppm。由此，可以有效地对含碳导电层进行活化。发明人在实验中发现，采用现有技术中常规的工艺参数对含碳导电层进行臭氧处理，容易对含碳导电层造成不利影响(例如破坏表面平整性、引发含碳导电层材料变质等)，这可能是由于含碳导电层中含有一定量的有机物和导电材料所述导致的。进而，发明人通过深入研究，综合考虑对含碳导电层的活化效果、生成成本和生产连续性，根据本发明的优选实施例，上述臭氧处理中臭氧浓度为10～40ppm。

根据本发明的一些实施例，臭氧处理进行的时间可以为0.05s～60min，由此，可以保证含碳导电层中的活性官能团的含量和处理有含碳有机层的粘结力有效提高。综合考虑臭氧处理效果和生产效率，臭氧处理进行的时间优选为5s～30min。

根据本发明的实施例，在实际生产中，对含碳导电层的活化处理可在生产线上实时在线完成，也即是说，形成有含碳导电层的集流体可直接进入后续的活化处理工序，并在活活处理后直接进入后续的施加电极浆料工序。根据不同生产条件的需要，经过活化处理的含碳导电层也可以间隔一段时间再进行后续工序。根据本发明的优选实施例，应在活化处理完成后30min内，将电极浆料施加在经过活化处理的含碳导电层。由于活性官能团在含碳导电层表面存在的寿命有限，在活化处理完成后30min内将电极浆料施加到含碳导电层，可以进一步有利于保证含碳导电层的高粘结力，保证电极浆料所形成涂膜与含碳导电层间的稳定粘结。另外，发明人在研究中发现，如果直接对集流体进行活化(例如通过电晕或臭氧处理)，由于集流体本身具有很强的导电性，活化产生的活性官能团会在很短的时间内损失，不利于生产成本的控制或保证生产的连续性。

S300：施加电极浆料

该步骤中，将电极浆料施加在经过活化处理的含碳导电层，得到锂电池极片。具体的，可以采用本领域技术人员熟知的方式将电极浆料施加到含碳导电层上，例如，可以将电极浆料涂覆在含碳导电层上，并通过固化形成电极活性材料涂膜。

根据本发明的实施例，上述电极浆料可以为正极浆料或者负极浆料。换言之，本发明对含碳导电层进行活化处理制备电池极片的方法既适用于制备正极极片，也适用于制备负极极片。本发明的方法对正极浆料和负极浆料的具体种类并不做特别限制，可以采用本领域常见的正极浆料和负极浆料，在此不再赘述。

根据本发明的一些实施例，电极浆料与前述的含碳导电层均可通过现有的量产涂布机制备得到，只需在现有生产线中加入相应的活化处理设备即可，因而，本发明的方法很容易应用到大规模生产中。

参考图2，本发明的制备锂电池极片的方法还可以进一步包括：

S400：除尘处理

根据本发明的实施例，在S200之前，可对含碳导电层和集流体表面的至少之一进行除尘处理。根据本发明的一些实施例，对含碳导电层及其两侧的集流体箔材进行除尘，由此，可有效排除灰尘颗粒等杂质对含碳导电层和/或集流体表面的影响，提高电极浆料所形成涂膜的粘结效果。

根据本发明的实施例，除尘处理的具体方式并不受特别限制，只要能够有效地将含碳导电层和/或集流体表面的灰尘颗粒等杂质颗粒除去即可，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择。综合考虑除尘效果、生产连续性等因素，根据本发明的优选实施例，上述除尘处理可包括本领域常见的微波超声除尘和吹风负压除尘中的至少之一。

综上可知，根据本发明实施例的制备锂电池极片的方法，首先在集流体上形成含碳导电层，并在除尘后对含碳导电层进行活化处理，可改变含碳导电层中有机分子的结构，从而在含碳导电层的表面形成大量适于与电极浆料结合的活性官能团，进而在活化后的含碳导电层上施加电极浆料，浆料所形成涂膜与含碳导电层间的粘结力可显著提高。另外，通过对含碳导电层进行活化处理，还可以在一定程度上提高含碳导电层表面的氧化性、改善表面能量、增加表面粗糙度，从而进一步有利于电极浆料所形成涂膜与含碳导电层间的稳定粘结，生产中极片掉粉现象明显减少(如图3所示)。由此，通过该方法制备锂电池极片，在有效提高极片粘结力、提高极片可靠性的同时，减少了传统粘结剂、导电剂的使用，增强了极片的导电性能，制备得到的锂电池极片品质更佳。

在本发明的另一方面，本发明提出了一种锂电池极片。该锂电池极片是通过上述实施例的制备锂电池极片的方法制备得到的。由此，该锂电池极片中电极活性材料与集流体间的粘结力强，可靠性高，相对于传统锂电池极片品质更佳。

需要说明的是，前文针对制备锂电池极片的方法所描述的特征和优点同样适用于该锂电池极片，在此不再一一赘述。

在本发明的再一方面，本发明提出了一种锂电池。该锂电池包括上述实施例的锂电池极片。由此，该锂电池所采用的极片中电极活性材料与集流体间的粘结力强，可靠性高，该锂电池的品质更佳。

根据本发明的一些实施例，上述锂电池极片为正极极片和负极极片的至少之一。换言之，本发明所提出的锂电池中的正极极片和/或负极极片是由上述实施例的制备锂电池极片的方法制备得到的。

需要说明的是，该锂电池包括前文针对锂电池极片所描述的全部特征和优点，在此不再一一赘述。

下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。

实施例1

按照下列步骤制备锂电池负极极片：

(1)在铜箔表面涂覆含碳导电层，其中，含碳导电层由包含炭黑60份、丁苯橡胶乳液35份、聚氯乙烯5份和去离子水400份的浆料涂覆在铜箔的至少一部分表面并固化形成。

(2)对含碳导电层及其两侧的箔材进行微波超声处理或者吹风负压吸尘处理。

(3)按照如下条件对含碳导电层进行电晕处理：电晕处理器使用功率为10kW，电晕处理与含碳导电层的距离为1mm，电晕处理时间为0.5s。

(4)将负极浆料涂覆在含碳导电层表面，并固化得到锂电池负极极片。

实施例2

按照与实施例1基本相同的方法制备锂电池负极极片，区别在于，步骤(3)中，电晕处理器的使用功率为5kW。

实施例3

按照与实施例1基本相同的方法制备锂电池负极极片，区别在于，步骤(3)中，电晕处理器的使用功率为20kW。

实施例4

按照与实施例1基本相同的方法制备锂电池负极极片，区别在于，步骤(3)中，电晕处理器的使用功率为30kW。

实施例5

按照与实施例1基本相同的方法制备锂电池负极极片，区别在于，步骤(3)中，电晕处理时间为0.05s。

实施例6

按照与实施例1基本相同的方法制备锂电池负极极片，区别在于，步骤(3)中，电晕处理时间为5s。

实施例7

按照与实施例1基本相同的方法制备锂电池负极极片，区别在于，步骤(3)中，电晕处理时间为15min。

实施例8

按照与实施例1基本相同的方法制备锂电池负极极片，区别在于，步骤(3)中，电晕处理时间为30min。

实施例9

按照与实施例1基本相同的方法制备锂电池负极极片，区别在于，步骤(3)中，电晕处理时间为60min。

实施例10

按照与实施例1基本相同的方法制备锂电池负极极片，区别在于，步骤(3)中，电晕处理器与含碳导电层的距离为3mm。

实施例11

按照与实施例1基本相同的方法制备锂电池负极极片，区别在于，步骤(3)中，电晕处理器与含碳导电层的距离为5mm。

实施例12

按照与实施例1基本相同的方法制备锂电池负极极片，区别在于，步骤(3)中，电晕处理器与含碳导电层的距离为15mm。

实施例13

按照下列步骤制备锂电池负极极片：

(1)在铜箔表面涂覆含碳导电层，其中，含碳导电层由包含炭黑60份、丁苯橡胶乳液35份、聚氯乙烯5份和去离子水400份的浆料涂覆在铜箔的至少一部分表面并固化形成。

(2)对含碳导电层及其两侧的箔材进行微波超声处理或者吹风负压吸尘处理。

(3)按照如下条件对含碳导电层进行臭氧处理：将形成有含碳导电层的铜箔置于密闭空间中，并维持该密闭空间中的臭氧浓度为0.1ppm持续60min。

(4)将负极浆料涂覆在含碳导电层表面，并固化得到锂电池负极极片。

实施例14

按照与实施例13基本相同的方法制备锂电池负极极片，区别在于，步骤(3)中，臭氧浓度为10ppm，持续时间为30min。

实施例15

按照与实施例13基本相同的方法制备锂电池负极极片，区别在于，步骤(3)中，臭氧浓度为40ppm，持续时间为15min。

实施例16

按照与实施例13基本相同的方法制备锂电池负极极片，区别在于，步骤(3)中，臭氧浓度为100ppm，持续时间为5s。

实施例17

按照与实施例1基本相同的方法制备锂电池负极极片，区别在于，步骤(3)中，臭氧浓度为100ppm，持续时间为0.05s。

实施例18

按照下列步骤制备锂电池正极极片：

(1)在铝箔表面涂覆含碳导电层，其中，含碳导电层由包含炭黑60份、聚偏氟乙烯(PVDF)粉末35份、聚乙烯吡咯烷酮5份和N-甲基吡咯烷酮400份的浆料涂覆在铝箔的至少一部分表面并固化形成。

(2)对含碳导电层及其两侧的箔材进行微波超声处理或者吹风负压吸尘处理。

(3)按照如下条件对含碳导电层进行电晕处理：电晕处理器使用功率为10kW，电晕处理与含碳导电层的距离为1mm，电晕处理时间为0.5s。

(4)将正极浆料涂覆在含碳导电层表面，并固化得到锂电池正极极片。

对比例1

按照与实施例1基本相同的方法制备锂电池负极极片，区别在于，省去步骤(3)，不经活化处理，直接将负极浆料涂覆在含碳导电层表面，并固化得到锂电池负极极片。

对比例2

按照与实施例1基本相同的方法制备锂电池负极极片，区别在于，省去步骤(2)，不经除尘处理，直接对含碳导电层进行电晕处理。

对比例3

按照与实施例1基本相同的方法制备锂电池负极极片，区别在于，步骤(1)中，含碳导电层由包含炭黑95份、丁苯橡胶乳液5份和去离子水900份的浆料涂覆在铜箔的至少一部分表面并固化形成。

对比例4

按照与实施例1基本相同的方法制备锂电池负极极片，区别在于，步骤(3)完成后，间隔45min后再将负极浆料涂覆在含碳导电层表面，并固化得到锂电池负极极片。

对比例5

将负极浆料直接涂覆在铜箔表面，并固化得到锂电池负极极片。

测试例

将实施例1～18、对比例1～5中制备得到的极片辊压后，对负极涂膜进行180°剥离测试。测试结果见表1，表1中测试结果为粘结力，单位为N·m^-1。

表1剥离测试结果

实施例1	实施例2	实施例3	实施例4	实施例5	实施例6
						30	20	25	22	28	30
实施例7	实施例8	实施例9	实施例10	实施例11	实施例12
						29	29	24	30	24	16
实施例13	实施例14	实施例15	实施例16	实施例17	实施例18
						28	26	27	25	26	41
对比例1	对比例2	对比例3	对比例4	对比例5
						8	15	18	9	3

测试结果表明，按照本发明提出的制备锂电池极片的方法制备正极极片和负极极片，均可有效地提高极片的粘结力。由对比例1可以看出，方法中的活化处理对极片粘结力有显著影响。由对比例2可以看出，未经除尘处理直接对含碳导电层进行活化，不利于含碳导电层粘结力的提升。由对比例3可以看出，含碳导电层中有机物的含量过低(低于5wt％)，活化处理提升其粘结力的效果不明显。由对比例4可以看出，活化处理完成后间隔时间过长(大于30min)，不利于含碳导电层粘结力的提升。由对比例5可以看出，本发明的对含碳导电层进行活化处理的方法可以显著提高极片粘结力。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (11)

1.一种制备锂电池极片的方法，其特征在于，所述制备锂电池极片的方法包括步骤：

(1)在集流体的至少一部分表面形成含碳导电层；

(2)对所述含碳导电层进行活化处理；

(3)将电极浆料施加在经过所述活化处理的含碳导电层，得到所述锂电池极片；

其中，所述活化处理包括电晕处理或臭氧处理；所述电晕处理利用电晕处理器进行，所述电晕处理器的使用功率范围为5～30kW；所述电晕处理器与所述含碳导电层的距离为0.1～15mm；所述电晕处理进行的时间为0.05s～30min；所述臭氧处理中，臭氧浓度为0.1～100ppm；所述臭氧处理进行的时间为0.05s～60min。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述含碳导电层中有机物的含量不低于5wt％。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述电晕处理利用电晕处理器进行，所述电晕处理器的使用功率范围为9～10kW；所述电晕处理器与所述含碳导电层的距离为1～5mm；所述电晕处理进行的时间为0.5s～5min。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述臭氧处理中，臭氧浓度为10～40ppm；所述臭氧处理进行的时间为5s～30min。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述活化处理完成后30min内，将电极浆料施加在经过所述活化处理的含碳导电层。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(2)之前进一步包括：对所述含碳导电层和所述集流体表面的至少之一进行除尘处理。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述除尘处理包括微波超声除尘和吹风负压除尘中的至少之一。

8.根据权利要求1～7任一项所述的方法，其特征在于，所述电极浆料为正极浆料或者负极浆料。

9.一种锂电池极片，其特征在于，所述锂电池极片是通过权利要求1～8任一项所述的方法制备得到的。

10.一种锂电池，其特征在于，包括：权利要求9所述的锂电池极片。

11.根据权利要求10所述的锂电池，所述锂电池极片为正极极片和负极极片的至少之一。

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