CN109749844A - 一种低反式脂肪酸的食用油及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种低反式脂肪酸的食用油及其制备方法，涉及食品领域，一种低反式脂肪酸的食用油原料为大豆油、玉米油、玉米胚油、菜籽油、橄榄油中的一种或多种，一种权利要求1所述的低反式脂肪酸的食用油的制备方法，包括以下步骤，S1，备料；S2，榨油；S3，脱胶；S4，脱酸脱臭；S5，冷却。本发明在脱酸脱臭的过程中，添加的复合催化剂采用沸石作为载体，可以有效的抑制反应物及产物分子之间的转移，大幅度的降低食用油中反式脂肪酸的含量，保证了人体健康的安全；本发明方法的工艺条件容易控制，且耗能少，成本低，经济效益高。

Description

一种低反式脂肪酸的食用油及其制备方法

技术领域

本发明涉及食品技术领域，尤其涉及一种低反式脂肪酸的食用油及其制备方法。

背景技术

反式脂肪酸是一类对健康不利的不饱和脂肪酸，天然脂肪中有少量存在。通常天然植物油脂(如大豆油、菜籽油)均由顺式不饱和脂肪酸所构成,而不含TFA，但油脂在进行精炼脱臭时,油脂中的不饱和脂肪酸会暴露在空气中,油脂中的二烯酸酯、三烯酸酯发生热聚合反应,更易发生异构化,使TFA含量增加；将植物油脂(或动物油)进行部分氢化加工,改善油脂的物性(熔点、质地、加工性)和化学性质，油脂的氢化过程会产生TFA，方法是在少量的镍、钯、铂或钴等触媒金属的帮助下，将氢加入植物油里产生氢化反应，随着氢化反应的进行，反式脂肪酸的含量会减少，如果此氢化反应能进行完全，那么是不会留下反式脂肪酸，但是反应最后的油脂产物会因为过硬而没有实际使用价值除油脂氢化，从而产生TFA，食用后会对人体健康产生影响，为此我们设计出了一种低反式脂肪酸的食用油及其制备方法来解决以上问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种低反式脂肪酸的食用油及其制备方法。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种低反式脂肪酸的食用油，原料为大豆油、玉米油、玉米胚油、菜籽油、橄榄油中的一种或多种。

一种低反式脂肪酸的食用油的制备方法，包括以下步骤，

S1，备料：称取适量的原料，经过浸泡、清洗、控水、烘干处理后，得到清洁干燥的原料；

S2，榨油：将步骤S1中的原料添加到榨油机中进行压榨，对压榨处的毛油进行油渣分离后，得到初制食用油；

S3，脱胶；向步骤S2中的初制食用油加入脱胶介质，并在加热至60～75℃的温度下搅拌20～35min，进行脱胶酸/碱炼，得到脱胶食用油，然后进行脱色、脱蜡处理后，可得到半成品食用油；

S4，脱酸脱臭：将步骤S3中的半成品食用油添加到脱酸脱臭塔中，并添加复合催化剂，复合催化剂以沸石为载体，温度保持在80℃～140℃，直至将油脂中游离脂肪酸成分完全除去为止，可得到成品油；

S5，冷却：将步骤S4中的成品油放入容器中进行自然冷却，并在冷却的过程中对成品油进行搅拌，冷却后进行等量包装，得到包装后的成品油。

优选的，所述步骤S1中，浸泡的同时对原料进行缓慢的搅拌，并将悬浮在水面的不饱满原料捞出。

优选的，所述步骤S2中的油渣分离为主动分离，需要用过滤网进行多次过滤，过滤后的滤渣可作为饲料的原料进行废物再利用。

优选的，所述步骤S2中，若初制食用油由多种原材料榨成，需要进行搅拌混合，直至各个成分互溶，油色均匀，得到混合的初制食用油。

优选的，所述步骤S4中，复合催化剂在进行粉碎后，与沸石通过搅拌进行混合，沸石利用其吸附性，将复合催化剂吸附到内部孔隙内。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、在脱酸脱臭的过程中，添加的复合催化剂采用沸石作为载体，可以有效的抑制反应物及产物分子之间的转移，大幅度的降低食用油中反式脂肪酸的含量，保证了人体健康的安全；

2、本发明方法严格控制脱酸脱臭的温度在80℃～140℃，较低的温度条件容易控制，且耗能少，成本低，经济效益高。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例一

一种低反式脂肪酸的食用油的制备方法，包括以下步骤，

S1，备料：称取适量的大豆粒，经过浸泡、清洗、控水、烘干处理后，得到清洁干燥的原料，浸泡的同时对大豆粒进行缓慢的搅拌，并将悬浮在水面的不饱满原料捞出，对干燥的大豆粒进行脱皮处理；

S2，榨油：将步骤S1中的大豆粒添加到榨油机中进行压榨，对压榨处的毛油进行油渣分离后，得到初制大豆油；

S3，脱胶；向步骤S2中的初制食用油加入脱胶介质，并在加热至60℃的温度下搅拌20min，进行脱胶酸/碱炼，得到脱胶食用油，然后进行脱色、脱蜡处理后，可得到半成品大豆油；

S4，脱酸脱臭：将步骤S3中的半成品食用油添加到脱酸脱臭塔中，并添加复合催化剂，复合催化剂以沸石为载体，温度保持在80℃，直至将油脂中游离脂肪酸成分完全除去为止，可得到大豆油；

S5，冷却：将步骤S4中的大豆油放入容器中进行自然冷却，并在冷却的过程中对成品油进行搅拌，冷却后进行等量包装，得到包装后的成品大豆油。

实施例二

一种低反式脂肪酸的食用油的制备方法，包括以下步骤，

S1，备料：称取适量的大豆粒，经过浸泡、清洗、控水、烘干处理后，得到清洁干燥的原料，浸泡的同时对大豆粒进行缓慢的搅拌，并将悬浮在水面的不饱满原料捞出，对干燥的大豆粒进行脱皮处理；

S2，榨油：将步骤S1中的大豆粒添加到榨油机中进行压榨，对压榨处的毛油进行油渣分离后，得到初制大豆油；

S3，脱胶；向步骤S2中的初制食用油加入脱胶介质，并在加热至65℃的温度下搅拌25min，进行脱胶酸/碱炼，得到脱胶食用油，然后进行脱色、脱蜡处理后，可得到半成品大豆油；

S4，脱酸脱臭：将步骤S3中的半成品食用油添加到脱酸脱臭塔中，并添加复合催化剂，复合催化剂以沸石为载体，温度保持在100℃，直至将油脂中游离脂肪酸成分完全除去为止，可得到大豆油；

S5，冷却：将步骤S4中的大豆油放入容器中进行自然冷却，并在冷却的过程中对成品油进行搅拌，冷却后进行等量包装，得到包装后的成品大豆油。

实施例三

一种低反式脂肪酸的食用油的制备方法，包括以下步骤，

S1，备料：称取适量的菜籽粒，经过浸泡、清洗、控水、烘干处理后，得到清洁干燥的原料，浸泡的同时对菜籽粒进行缓慢的搅拌，并将悬浮在水面的不饱满原料捞出，得到干燥的菜籽粒；

S2，榨油：将步骤S1中的菜籽粒添加到榨油机中进行压榨，对压榨处的毛油进行油渣分离后，得到初制菜籽油；

S3，脱胶；向步骤S2中的初制食用油加入脱胶介质，并在加热至75℃的温度下搅拌35min，进行脱胶酸/碱炼，得到脱胶食用油，然后进行脱色、脱蜡处理后，可得到半成品菜籽油；

S4，脱酸脱臭：将步骤S3中的半成品食用油添加到脱酸脱臭塔中，并添加复合催化剂，复合催化剂以沸石为载体，温度保持在140℃，直至将油脂中游离脂肪酸成分完全除去为止，可得到菜籽油；

S5，冷却：将步骤S4中的菜籽油放入容器中进行自然冷却，并在冷却的过程中对成品油进行搅拌，冷却后进行等量包装，得到包装后的成品菜籽油。

对上述三组实施例制备的大豆油进行反式脂肪酸含量的测定，并购买市场上普通的大豆油作为对比例，测定反式脂肪酸含量，测定结果见下表：

测定对象	反式脂肪酸含量/%
		实施例一	0.172
实施例二	0.168
		实施例三	0.157
对比例	0.248

通过上表可看出，通过本发明方法制备的大豆油中反式脂肪酸的含量明显小于市场上的大豆油中反式脂肪酸的含量。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种低反式脂肪酸的食用油，其特征在于，原料为大豆油、玉米油、玉米胚油、菜籽油、橄榄油中的一种或多种。

2.一种权利要求1所述的低反式脂肪酸的食用油的制备方法，其特征在于，包括以下步骤，

S1，备料：称取适量的原料，经过浸泡、清洗、控水、烘干处理后，得到清洁干燥的原料；

S2，榨油：将步骤S1中的原料添加到榨油机中进行压榨，对压榨处的毛油进行油渣分离后，得到初制食用油；

S3，脱胶；向步骤S2中的初制食用油加入脱胶介质，并在加热至60～75℃的温度下搅拌20～35min，进行脱胶酸/碱炼，得到脱胶食用油，然后进行脱色、脱蜡处理后，可得到半成品食用油；

S4，脱酸脱臭：将步骤S3中的半成品食用油添加到脱酸脱臭塔中，并添加复合催化剂，复合催化剂以沸石为载体，温度保持在80℃～140℃，直至将油脂中游离脂肪酸成分完全除去为止，可得到成品油；

S5，冷却：将步骤S4中的成品油放入容器中进行自然冷却，并在冷却的过程中对成品油进行搅拌，冷却后进行等量包装，得到包装后的成品油。

3.根据权利要求2所述的一种低反式脂肪酸的食用油的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，浸泡的同时对原料进行缓慢的搅拌，并将悬浮在水面的不饱满原料捞出。

4.根据权利要求2所述的一种低反式脂肪酸的食用油的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中的油渣分离为主动分离，需要用过滤网进行多次过滤，过滤后的滤渣可作为饲料的原料进行废物再利用。

5.根据权利要求2所述的一种低反式脂肪酸的食用油的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中，若初制食用油由多种原材料榨成，需要进行搅拌混合，直至各个成分互溶，油色均匀，得到混合的初制食用油。

6.根据权利要求2所述的一种低反式脂肪酸的食用油的制备方法，其特征在于，所述步骤S4中，复合催化剂在进行粉碎后，与沸石通过搅拌进行混合，沸石利用其吸附性，将复合催化剂吸附到内部孔隙内。