CN109719323A - 一种高效网孔钻削新方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高效网孔钻削新方法，待加工件为圆筒形，具体步骤包括：S1.钻头对准圆筒工件上各排孔；S2.钻定位孔：用钻头在未加工的圆筒工件表面上钻出一定深度的孔；S3.钻主孔：根据加工要求，选用符合孔径的钻头，在圆筒工件上各定位孔位置加工所需孔深；每钻一定的进刀量，需要退出钻头以便排屑，如此往复，完成一个孔的钻削；S4.钻减压孔：用比钻主孔粗的钻头，在圆筒工件两端钻一定深度的减压孔。本申请对于连续几天需要加工成千上万个孔的工件时，一旦发生关机或者是意外断电，只要重新开机，直接运行加工，则可从上次加工的孔开始继续加工。

Description

一种高效网孔钻削新方法

技术领域

本发明涉及一种高效网孔钻削新方法，应用于汽车、模具、印刷机械、包装机械、食品机械、航空航天等装备制造领域的机械加工中。

背景技术

在机械加工中，当钻削直径较小、深度很大的孔，尤其是在钢件上钻孔时，通常存在如下主要问题:切屑排除困难、刀具冷却困难、钻孔轴线易歪斜。能否妥善解决这些问题，关系到深孔加工的质量和生产率、加工精度和刀具热变形等，甚至可能使加工无法正常进行。比如，在钻深网孔时，如不能及时将切屑排出，则切屑有可能阻塞在钻头排屑槽内，这不仅会影响加工精度，严重时将使钻头折损。

由于工件上需要钻的孔数量特别多，在加工过程中很有可能发生钻头磨损则需要更换钻头、或许可能下班停止加工、更有可能在加工期间发生停电等异常状况。因此，还需要在钻孔加工过程中随时记忆当前加工的孔位，待钻头更换完毕后或断电恢复供电后，或等到重新开机后，仍然能够从最近一次的加工孔位开始继续钻孔加工。

发明内容

本申请提供一种高效网孔钻削新方法，由于孔比较深，在加工过程中对一个孔多次往复钻入拔出以满足排屑需要；对于连续几天需要加工成千上万个孔的工件时，一旦发生关机或者是意外断电，只要重新开机，直接运行加工，则可从上次加工的孔开始继续加工。

为实现上述目的，本申请的技术方案为：一种高效网孔钻削新方法，其待加工件为圆筒形，具体包括：

S1.钻头对准圆筒工件上各排孔；

S2.钻定位孔：用较细的钻头在未加工的圆筒工件表面上钻出深度为2mm左右的孔；

S3.钻主孔：根据加工要求，选用符合孔径的钻头，在圆筒工件上各定位孔位置加工所需孔深；每钻一定的进刀量，需要退出钻头以便排屑，如此往复，完成一个孔的钻削；

S4.钻减压孔：用比钻主孔稍粗的钻头，在圆筒工件两端钻一定深度的减压孔。

进一步的，本申请中的步骤S1钻头沿x轴方向移动，圆筒工件绕中心轴旋转，钻头对准圆筒工件上处于同一排的任一孔；钻头沿z轴移动，对工件进行钻孔，或退出钻头。

进一步的，钻主孔时，对同一个主孔通过m次往复进钻和退钻实现钻孔和排屑的过程，具体为：第1钻、第2钻至第m钻，所述第1钻、第2钻至第m钻的孔深逐步减小。

进一步的，第1钻限定进刀量为H1；第2钻限定进刀量为H2、第3钻限定进刀量为H3，第4钻至第m钻限定进刀量则设定为相同值为H4；然后，根据所钻孔的实际深度P，设计该孔进钻次数u以及每一钻实际进刀量K1、K2、…、Ku；所钻孔的实际深度P与该孔进钻次数u，以及第1钻实际进刀量K1、第2钻实际进刀量K2、…、第u钻实际进刀量Ku有如下关系:

(1)若P≤H1，则

实际进钻次数u＝1；

第1钻实际进刀量K1＝P；

(2)若H1＜P≤H1+H2，则

实际进钻次数u＝2；

第1钻实际进刀量K1＝H1；

第2钻实际进刀量K2＝P－H1；

(3)若H1+H2＜P≤H1+H2+H3，则

实际进钻次数u＝3；

第1钻实际进刀量K1＝H1；

第2钻实际进刀量K2＝H2；

第3钻实际进刀量K3＝P－H1－H2；Ki＝0，i≥4；

(4)若H1+H2+H3＜P，则

实际进钻次数u＝3+[{P－(H1+H2+H3)}/H4]+1；式中[]表示按下界取整；

第1钻实际进刀量D1＝S1；

第2钻实际进刀量D2＝S2；

第3钻实际进刀量D3＝S3；

第4钻至第u－1钻实际进刀量Ki＝H4，4≤i＜u；

第u钻实际进刀量Ku＝P－H1－H2－H3－(u－4)H4。

进一步的，钻减压孔时，圆筒工件两端第1排减压孔的深度为F1，圆筒工件两端第2排减压孔的深度F2，圆筒工件两端第3排减压孔的深度为F3，圆筒工件两端4排开始无减压孔；F1＜F2＜F3。

更进一步的，钻定位孔时在机器中运行的算法步骤如下：

(1)用户按下循环启动按钮；

(2)运动x轴、中心轴C轴和z轴，令钻头至起始排起始孔表面位置；

(3)提示用户调整钻头夹具，以便用户在安装新钻头后，精确调整钻头位置；

(4)用户按下循环启动按钮，钻头开始旋转；

(5)用户确认钻头转速达到设定值，按下循环启动按钮，开始加工；

(6)若起始排数小于终止排数，或者起始排数等于终止排数且起始孔数小于等于终止孔数，则继续第7步；否则，转第12步；

(7)钻头沿z轴钻削至定位孔深度；

(8)钻头沿z轴退至工件表面；

(9)起始孔参数加1；

(10)如果起始孔参数大于总孔数，则起始孔参数置1，起始排参数加1；

(11)将钻孔参数存盘；转第6步；

(12)提示声光告警；

(13)退出加工程序。

更进一步的，钻主孔时在机器中运行的算法步骤如下：

(1)用户按下循环启动按钮；

(2)运动x轴、中心轴C轴和z轴，令钻头至起始排起始孔表面位置；

(3)提示用户调整钻头夹具，以便用户在安装新钻头后，精确调整钻头位置；

(4)用户按下循环启动按钮，钻头开始旋转；

(5)用户确认钻头转速达到设定值，按下循环启动按钮，开始加工；

(6)若起始排数小于终止排数，或者起始排数等于终止排数且起始孔数小于等于终止孔数，则继续第7步；否则，转第14步；

(7)根据当前排参数和孔参数、以及是否已经扩孔，确定当前孔起始位置z坐标和钻孔深度；

(8)根据当前钻孔深度和限定进刀量，确定当前孔钻削次数u和第1钻至第u钻实际进刀量K1～Ku；

(9)根据当前孔起始位置z坐标、往复钻削次数u和每一次的钻孔深度K1～Ku，往复u次,完成对该孔的钻削；

(10)钻头沿z轴退至工件表面；

(11)起始孔参数加1；

(12)如果起始孔参数大于总孔数，则起始孔参数置1，起始排参数加1；

(13)将钻孔参数存盘；转第6步；

(14)提示声光告警；

(15)退出加工程序。

本发明由于采用以上技术方案，能够取得如下的技术效果：本申请对于需要钻连续几天加工成千上万个孔的工件时，如果一旦发生关机或者是意外断电，只需要重新开机，直接运行加工程序，就可从上次加工的孔开始继续加工。针对断钻后的一部分孔漏钻后，需要补钻的情况，同样也只需重新填写起始排孔数参数和终止排孔参数，即可对这一部分孔进行补钻。在实际应用中，用户只需要修改钻孔参数，即可实现钻孔加工。

附图说明

图1为钻孔部件与圆筒工件示意图；

图2为钻主孔过程中钻头往复进行钻削和排屑的示意图；

图3为钻减压孔示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的描述：以此为例对本申请做进一步的描述说明。

实施例1

如图1-3所示，本实施例提供一种高效网孔钻削新方法，待加工件为圆筒形，具体步骤包括：

S1.钻头沿x轴方向移动，工件绕中心轴C轴旋转，钻头可以对准工件上处于同一排的任一孔；钻头沿z轴移动，可以对工件进行钻孔，或退出钻头。

S2.钻定位孔：钻定位孔是用较细的钻头在未加工的工件表面需要钻孔的位置钻出深度大约2mm左右的孔，定位孔目的是引导主钻头进入钻孔位置。

S3.钻主孔：指根据加工要求，选用符合孔径要求的钻头，在圆筒工件上各定位孔位置所需要钻的孔深。钻主孔时，往往由于钻孔深度较深，每钻一定进刀量，需要退出钻头以便排屑，如此往复很多次，才能完成一个孔的钻削。对同一个孔通过m次往复进钻和退钻实现钻孔和排屑的过程描述为第1钻、第2钻、…、第m钻。由于第1钻钻孔深度距离工件表面比较近，退钻时排屑比较容易，而后面的以及第m钻钻孔深度离工件表面的距离逐渐变大，所以，第1钻、第2钻、…、第m钻钻孔深度逐步减小。

规定第1钻最大允许的进刀量为H1；同理定义第2钻限定进刀量为H2、第3钻限定进刀量为H3，第4钻至第m钻的限定进刀量则设定为相同的值为H4。然后，根据所钻孔的实际深度P，自动设计该孔进钻次数u以及每一钻的实际进刀量K1、K2、…、Ku。所钻孔的实际深度P与该孔进钻次数u，以及第1钻实际进刀量K1、…、第u钻实际进刀量Ku有如下关系:

(1)若P≤H1，则实际进钻次数u＝1；第1钻实际进刀量K1＝P。

(2)若H1＜P≤H1+H2，则实际进钻次数u＝2；第1钻实际进刀量K1＝H1；第2钻实际进刀量K2＝P－H1。

(3)若H1+H2＜P≤H1+H2+H3，则实际进钻次数u＝3；第1钻实际进刀量K1＝H1；第2钻实际进刀量K2＝H2；第3钻实际进刀量K3＝P－H1－H2；Ki＝0，i≥4。

(4)若H1+H2+H3＜P，则实际进钻次数；u＝3+[{P－(H1+H2+H3)}/H4]+1；式中[]表示按下界取整。第1钻实际进刀量D1＝S1；第2钻实际进刀量D2＝S2；第3钻实际进刀量D3＝S3；第4钻至第u－1钻实际进刀量Ki＝H4，4≤i＜u；第u钻实际进刀量Ku＝P－H1－H2－H3－(u－4)H4；

S4.钻减压孔：圆筒工件在使用过程中因为自身旋转而产生的筒内流体压力，所以减压孔很有必要。钻减压孔的具体方法，用比钻主孔稍粗的钻头，在圆筒两端钻一定深度。这样减少圆筒两端的主孔深度。如图3所示，工件两端第1排减压孔的深度为F1，工件两端第2排减压孔的深度F2，工件两端第3排减压孔的深度为F3；工件两端第4排开始无减压孔。

公共参数为钻定位、钻主孔、钻减压孔时都需要用到的参数，其中主要包括:

(1)总排数:圆筒工件上孔的总排数；

(2)每排总孔数:工件上每一排的总孔数；

(3)排间距:沿x方向相邻两派之间的距离；

(4)换钻位置z坐标:位于该位置，可以拆卸旧钻头并安装新钻头；

(5)第1钻限定进刀量；

(6)第2钻限定进刀量；

(7)第3钻限定进刀量；

(8)第4钻及以上限定进刀量。

定位孔参数是在钻定位孔时需要用到的参数，主要包括:

(1)起始排(当前排)记录当前所钻的孔属第几排；

(2)起始孔(当前孔)记录当前所钻的孔属当前排的第几个孔；

(3)终止排:希望当前程序钻的最后一个孔所在排的序号；

(4)终止孔:希望当前程序钻的最后一个孔在排内的序号；

(5)定位孔深。

主孔参数是在钻主孔时需要用到的参数，主要包括:

(1)起始排(当前排)记录当前所钻的孔属第几排；

(2)起始孔(当前孔)记录当前所钻的孔属当前排的第几个孔；

(3)终止排:希望当前程序钻的最后一个孔所在排的序号；

(4)终止孔:希望当前程序钻的最后一个孔在排内的序号；

(5)主孔深度:定位孔深度一般为1～2mm，主孔深度可以不必考虑定位孔深度；

(6)减压孔(1:已钻；0:未钻):如果减压孔已钻，则对已钻减压孔而言，钻孔深度为主孔深度减去减压孔深度。

减压孔参数是在减压孔时需要用到的参数，主要包括:

(1)起始排(当前排)记录当前所钻的孔属第几排；

(2)起始孔(当前孔)记录当前所钻的孔属当前排的第几个孔；

(3)终止排:希望当前程序钻的最后一个孔所在排的序号；

(4)终止孔:希望当前程序钻的最后一个孔在排内的序号；

(5)边1排孔深:圆筒工件两端第1排减压孔深度；

(6)边2排孔深:圆筒工件两端第2排减压孔深度；

(7)边3排孔深:圆筒工件两端第3排减压孔深度。

实施例2

本实施例提供一种钻定位孔时在机器中运行的算法步骤如下：

(1)用户按下循环启动按钮；

(2)运动x轴、C旋转轴和z轴，令钻头起始排起始孔表面位置；

(3)提示用户调整钻头夹具，以便用户在安装新钻头后，精确调整钻头位置；

(4)用户按下循环启动按钮，钻头开始旋转；

(5)用户确认钻头转速达到正常，按下循环启动按钮，开始加工；

(6)若起始排数小于终止排数，或者起始排数等于终止排数且起始孔数小于等于终止孔数，则继续第7步；否则，转第12步；

(7)钻头沿z轴钻削至定位孔深度；

(8)钻头沿z轴退至工件表面；

(9)起始孔参数加1；

(10)如果起始孔参数大于总孔数，则起始孔参数置1，起始排参数加1；

(11)将钻孔参数存盘；转第6步；

(12)提示声光告警；

(13)退出加工程序。

实施例3

钻主孔时在机器中运行的算法步骤如下：

(1)用户按下循环启动按钮；

(2)运动x轴、C旋转轴和z轴，令钻头起始排起始孔表面位置；

(3)提示用户调整钻头夹具，以便用户在安装新钻头后，精确调整钻头位置；

(4)用户按下循环启动按钮，钻头开始旋转；

(5)用户确认钻头转速达到正常，按下循环启动按钮，开始加工；

(6)若起始排数小于终止排数，或者起始排数等于终止排数且起始孔数小于等于终止孔数，则继续第7步；否则，转第14步；

(7)根据当前排参数和当前孔参数，以及是否已经扩孔，确定当前孔起始位置z坐标和当前孔钻孔深度；

(8)根据当前孔钻孔深度和公共参数中的限定进刀量，确定当前孔钻削次数u和第1钻至第u钻实际进刀量K1～Ku；

(9)根据当前孔起始位置z坐标、往复钻削次数u和每一次的钻孔深度K1～Ku，往复u次,完成对该孔的钻削；

(10)钻头沿z轴退至工件表面；

(11)起始孔参数加1；

(12)如果起始孔参数大于总孔数，则起始孔参数置1，起始排参数加1；

(13)将钻孔参数存盘；转第6步；

(14)提示声光告警；

(15)退出加工程序。

实施例4

本实施例提供一种钻具的合理设计和选用：钻具的几何形状对深孔加工是一个关键的因素，钻槽的尺寸和空间影响钻屑的排出。当今的技术已经能够使刀具制造商依据钻削加工的特性设计出更有利于排屑的钻具,并能最大程度地避免刀具过热。采用较高级的合金钢制造刀具,可提高使用寿命；具有新的特殊形状,可以辅助深孔加工。钻具上开放的凹槽可使钻屑能够向上流动,并容易从孔内排出。如采用穿轴式高压冷却***中所使用的枪钻,其宽型钻槽更有利于钻屑排出。合金刀具有贯穿整个刀体的冷却孔,可使高压冷却液直达孔的底部,靠冷却液冲刷出钻屑并带走热量。在实际生产中,直槽枪钻使用得最多。枪钻可有一个或两个圆形的冷却孔,或单独一个腰形冷却孔,冷却液从后刀面上的小孔处喷出。由于枪钻刀头系用硬质合金制造,所以切削速度可比高速钢钻头高得多,可增加每分钟的进给量。另外,当使用高压冷却液时,切屑能从被加工孔中有效排出,无需定期退刀排屑。由于枪钻的钻杆细长,容易变形,因此在机床导轨上必须安装活动支承,支承可在钻杆的任意位置上进行。钻杆各个支撑点之间的距离一般是钻头直径的20～50倍。在钻孔之前,枪钻必须获得导向套和引导孔的支撑才能启动主轴。

孔的偏斜度是加工质量一项重要的技术指标。现实生产中,对零件的加工要求越来越高,对孔的偏斜度提出了更高的技术要求。尤其是较深的孔,控制偏斜量显得尤为重要。影响深孔轴线直线度的主要因素,是钻头切削刃的对称性及钻头的导向条件。因此,提高切削刃的对称性,并采用较长的导向,是提高深孔轴线直线度的主要措施。被加工零件表面不平和倾斜,对深孔轴线的直线度也大有影响,因为在刚钻进时即发生偏斜,则会钻得愈深,偏斜愈大,因而必须随时注意仔细地校正。

使用数控深孔钻床应注意的其他技术问题：

(1)因加工时采用流量大、压力高的冷却液,故对冷却液要严格过滤,保持清洁干净,夹具设计也要有很好的密封性。

(2)刀具开始切削时应有良好的导向性,导向一般都是紧贴工件的,导向上还要考虑冷却液的回路及排屑的窗口。

(3)导向套的装配精度对孔的偏斜有着最重要的影响,也是最敏感的因素,一定要保证导向套与工件主轴及钻杆箱主轴的同轴度。深孔加工中孔的偏斜与加工长度是呈线性关系的,如导向套长度为50mm,如果导向套轴线与工件主轴轴线偏移量为0.04mm,则加工孔深为1200mm的孔时,偏斜就可能达到0.8mm以上。

(4)工件材质的均匀程度对孔的偏斜度影响同样很大,在钻削进行中,钻头会向着材质较软的部位偏移。所以,对偏斜度要求较高的工件,应尽可能使材质组织细化均匀,此时对材料的热处理就显得非常关键。

(5)切削参数的合理选择对孔的偏斜度也有一定程度的影响。在不影响生产进度的情况下,一般不宜采用过大的走刀量,以避免造成加工孔的偏斜。

设计合理的钻头，驱动柄部钻杆钻尖；保证冷却液能够及时的送到钻尖，钻头材料选择导热性能好的。其次就是排屑液压强要大能够及时排除切屑。

本申请添加了100个可断电保存的宏变量；添加了一个20ms的线程用于处理换钻要求。对于需要钻连续几天加工成千上万个孔的工件时，一旦发生关机或者是意外断电，只需要重新开机，直接运行加工程序，就可从上次加工的孔开始继续加工。针对断钻后的一部分孔漏钻后，需要补钻的情况，同样也只需重新填写起始排孔数参数和终止排孔参数，即可对这一部分孔进行补钻。在实际应用中，对于大多数情况下，用户只需要修改钻孔参数，即可实现钻孔加工。

以上所述，仅为本发明创造较佳的具体实施方式，但本发明创造的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明创造披露的技术范围内，根据本发明创造的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明创造的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种高效网孔钻削新方法，待加工件为圆筒形，其特征在于，具体步骤包括：

S1.钻头对准圆筒工件上各排孔；

S2.钻定位孔：用钻头在未加工的圆筒工件表面上钻出一定深度的孔；

S3.钻主孔：根据加工要求，选用符合孔径的钻头，在圆筒工件上各定位孔位置加工所需孔深；每钻一定的进刀量，需要退出钻头以便排屑，如此往复，完成一个孔的钻削；

S4.钻减压孔：用比钻主孔粗的钻头，在圆筒工件两端钻一定深度的减压孔。

2.根据权利要求1所述一种高效网孔钻削新方法，其特征在于，本申请中的步骤S1钻头沿x轴方向移动，圆筒工件绕中心轴旋转，钻头对准圆筒工件上处于同一排的任一孔；钻头沿z轴移动，对工件进行钻孔，或退出钻头。

3.根据权利要求1所述一种高效网孔钻削新方法，其特征在于，钻主孔时，对同一个主孔通过m次往复进钻和退钻实现钻孔和排屑的过程，具体为：第1钻、第2钻至第m钻，所述第1钻、第2钻至第m钻的孔深逐步减小。

4.根据权利要求1所述一种高效网孔钻削新方法，其特征在于，第1钻限定进刀量为H1；第2钻限定进刀量为H2、第3钻限定进刀量为H3，第4钻至第m钻限定进刀量则设定为相同值为H4；然后，根据所钻孔的实际深度P，设计该孔进钻次数u以及每一钻实际进刀量K1、K2、…、Ku；所钻孔的实际深度P与该孔进钻次数u，以及第1钻实际进刀量K1、第2钻实际进刀量K2、…、第u钻实际进刀量Ku有如下关系:

(1)若P≤H1，则

实际进钻次数u＝1；

第1钻实际进刀量K1＝P；

(2)若H1＜P≤H1+H2，则

实际进钻次数u＝2；

第1钻实际进刀量K1＝H1；

第2钻实际进刀量K2＝P－H1；

(3)若H1+H2＜P≤H1+H2+H3，则

实际进钻次数u＝3；

第1钻实际进刀量K1＝H1；

第2钻实际进刀量K2＝H2；

第3钻实际进刀量K3＝P－H1－H2；Ki＝0，i≥4；

(4)若H1+H2+H3＜P，则

实际进钻次数u＝3+[{P－(H1+H2+H3)}/H4]+1；式中[]表示按下界取整；

第1钻实际进刀量D1＝S1；

第2钻实际进刀量D2＝S2；

第3钻实际进刀量D3＝S3；

第4钻至第u－1钻实际进刀量Ki＝H4，4≤i＜u；

第u钻实际进刀量Ku＝P－H1－H2－H3－(u－4)H4。

5.根据权利要求1所述一种高效网孔钻削新方法，其特征在于，钻减压孔时，圆筒工件两端第1排减压孔的深度为F1，圆筒工件两端第2排减压孔的深度F2，圆筒工件两端第3排减压孔的深度为F3，圆筒工件两端4排开始无减压孔；F1＜F2＜F3。

6.根据权利要求1所述一种高效网孔钻削新方法，其特征在于，钻定位孔时在机器中运行的算法步骤如下：

(1)用户按下循环启动按钮；

(2)运动x轴、中心轴C轴和z轴，令钻头至起始排起始孔表面位置；

(3)提示用户调整钻头夹具，以便用户在安装新钻头后，精确调整钻头位置；

(4)用户按下循环启动按钮，钻头开始旋转；

(5)用户确认钻头转速达到设定值，按下循环启动按钮，开始加工；

(6)若起始排数小于终止排数，或者起始排数等于终止排数且起始孔数小于等于终止孔数，则继续第7步；否则，转第12步；

(7)钻头沿z轴钻削至定位孔深度；

(8)钻头沿z轴退至工件表面；

(9)起始孔参数加1；

(10)如果起始孔参数大于总孔数，则起始孔参数置1，起始排参数加1；

(11)将钻孔参数存盘；转第6步；

(12)提示声光告警；

(13)退出加工程序。

7.根据权利要求1所述一种高效网孔钻削新方法，其特征在于，钻主孔时在机器中运行的算法步骤如下：

(1)用户按下循环启动按钮；

(2)运动x轴、中心轴C轴和z轴，令钻头至起始排起始孔表面位置；

(3)提示用户调整钻头夹具，以便用户在安装新钻头后，精确调整钻头位置；

(4)用户按下循环启动按钮，钻头开始旋转；

(5)用户确认钻头转速达到设定值，按下循环启动按钮，开始加工；

(6)若起始排数小于终止排数，或者起始排数等于终止排数且起始孔数小于等于终止孔数，则继续第7步；否则，转第14步；

(7)根据当前排参数和孔参数、以及是否已经扩孔，确定当前孔起始位置z坐标和钻孔深度；

(8)根据当前钻孔深度和限定进刀量，确定当前孔钻削次数u和第1钻至第u钻实际进刀量K1～Ku；

(9)根据当前孔起始位置z坐标、往复钻削次数u和每一次的钻孔深度K1～Ku，往复u次,完成对该孔的钻削；

(10)钻头沿z轴退至工件表面；

(11)起始孔参数加1；

(12)如果起始孔参数大于总孔数，则起始孔参数置1，起始排参数加1；

(13)将钻孔参数存盘；转第6步；

(14)提示声光告警；

(15)退出加工程序。