CN109704907A

CN109704907A - 抽余油制备己烷的方法

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Publication number: CN109704907A
Application number: CN201711010920.1A
Authority: CN
Inventors: 刘银川; 孙翟宗; 胡松; 杨卫胜
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Shanghai Research Institute of Petrochemical Technology
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Shanghai Research Institute of Petrochemical Technology
Priority date: 2017-10-26
Filing date: 2017-10-26
Publication date: 2019-05-03
Anticipated expiration: 2037-10-26
Also published as: CN109704907B

Abstract

本发明涉及一种抽余油制备己烷的方法，芳烃抽余油F经过第一精馏塔，从第一精馏塔顶得到含C5及以下组分物流I，侧线位置得到含异己烷、正己烷、甲基环戊烷和苯的物流II，进料以下位置得到含环己烷的C7及以上组分物流III，物流III中C6组分经反异构化反应器，反应得到的甲基环戊烷循环回第一精馏塔，物流II经加氢异构化反应器得到物流IV，物流IV分离得到异己烷、正己烷、甲基环戊烷、环己烷，其中甲基环戊烷循环至异构化反应器。本发明有效解决了现有芳烃抽余油综合利用低、正己烷收率低、环己烷收率低、己烷组分单一、产品附加值低的问题，可应用于工业连续化生产中。

Description

抽余油制备己烷的方法

技术领域

本发明涉及一种抽余油制备己烷的方法，特别是一种制备正己烷、异己烷和环己烷的方法，有效提升了芳烃抽余油的附加值。

背景技术

抽余油是芳烃生产中的副产物，以饱和烃为主，含部分烯烃，芳烃含量低，硫、氮和重金属等杂志含量极低，适合生产优质的溶剂油和高附加值的己烷油等。抽余油中环烷烃的含量很高，主要有环戊烷、甲基环戊烷和环己烷等，环烷烃可以作为抽余油产品外销，链烷烃外送裂解装置作原料，这样大大提高了抽余油的附加价值。

环己烷是重要的基本有机化工原料和有机溶剂。国内现有环己烷及其衍生制品都是苯加氢法生产，成本高，生产能力小。从油田轻烃萃取精馏获取高纯度环己烷具有巨大的潜能和广阔的前景。国外的环己烷主要是用来制造尼龙-6和尼龙-66。正己烷是一种无色透明液体，是工业上用途广泛的烃类溶剂之一，也是最具代表性的非极性溶剂。正己烷为有机溶剂，有良好的黏性，常用于橡胶食品、制药、香水、制鞋、胶带、制球、研磨、皮革、纺织、家具、油漆工业、或为稀释、或为清洁溶剂、或为黏胶。异己烷具有无毒、无含硫、无芳烃、溶解性好、安定性好、对臭氧层无破坏、对金属、塑料、玻璃、陶瓷无腐蚀、渗透力强、易干燥的特点。随着国家对环保要求的提高，主要是作为低沸点碳氢溶剂淘汰ODS清洗剂，广泛使用在清洗行业。

烷烃加氢异构化是石油炼制过程的重要反应之一，主要应用于生产优质燃料油和高档润滑油。其中，轻质烷烃的加氢异构化可生产出高辛烷值的汽油调合组分，而长链烷烃加氢异构化主要用于改善中间馏分油(喷气燃料和柴油)以及润滑油的低温流动性能。催化剂在加氢异构化反应中起核心作用，加氢异构化催化剂是双功能催化剂，既具有加氢—脱氢活性又有酸性活性。该类催化剂不但要求具有加氢活性，而且具有异构化活性。酸性载体必须具有如下几方面的作用：增加催化剂的有效表面积；提供合适的孔结构；提供酸性中心；提高催化剂的机械强度；提高催化剂的热稳定性；增加催化剂的抗毒能力；节省金属组分的用量，降低成本。分子筛的应用推动了加氢异构化催化剂和机理研究的发展。根据经典的双功能机理，通过调节无定形双功能催化剂金属和酸性的强弱匹配，可以调控其对加氢异构反应的选择性。

CN 104718179 A公开了甲基环戊烷和苯制备环己烷的新方法，该发明是利用原料甲基环戊烷(MCP)和苯的烃类混合物，首先经过氢化步骤将苯转化为环己烷，然后在酸性离子液体的存在下异构化成为环己烷，其目的产物是环己烷。

CN 201999872 U公开了一种炼油抽余油制备己烷的装置。该实用新型公开了一种炼油抽余油制备己烷的装置，包括脱轻塔、己烷塔和加氢反应器，所述脱轻塔上连接有脱轻塔进料泵，在所述脱轻塔进料泵和所述脱轻塔之间连接有脱轻塔预热器；所述己烷塔的塔釜通过己烷塔釜液泵与所述脱轻塔预热器相连。该实用新型通过采用炼油抽余油进行精馏的方法进行己烷的制备，现由脱轻塔和己烷塔双塔精馏分离，后加氢精制，抽出己烷塔釜液作为脱轻塔预热器的传热介质，利用己烷塔塔釜的出料热量预热原料，合理地耦合了装置的能量，减小了装置的规模，降低了装置的能量消耗。

CN 105143410 A公开了一种基于含FE的分子筛的加氢异构化催化剂。由可再生来源得到的链烷烃进料的加氢异构化通过在氢存在下使进料通过包含结晶金属硅酸盐分子筛的加氢异构化催化剂有效地实现，在所述结晶金属硅酸盐分子筛中结晶框架的一部分包含铁。

CN 1432550 A公开了一种直链烷烃的加氢异构化反应的方法，包括将一种含有直链烷烃的原料和氢气在加氢异构反应条件下与一种加氢异构催化剂接触，器特征在于所说原料中含有5～10000ppm，优选10～4000ppm的含强电负性元素的化合物作为反应助剂。采用该发明方法进行加氢异构化反应时，可以得到较高的反应平衡转化率和较好的异构烷烃选择性。

CN 103588603 A公开了一种利用重整抽余油生产正己烷的工艺方法；抽余油在脱碳五塔中经预处理后低沸点的混合碳轻五组分由脱碳五塔塔顶馏出，塔底的混合碳六碳七组分进入脱碳七塔；混合碳六碳七组分经脱碳七塔处理后混合碳七组分由塔底排出，未分离的混合组分由塔顶进入碳六分离塔；经碳六分离塔处理后塔顶馏出物为混合碳六组分，塔底混合物进入萃取精馏塔；萃取分离塔顶馏分为高纯度的正己烷，塔底的混合物进入溶剂回收塔；溶剂回收塔塔顶馏出物为甲基环戊烷，塔底为萃取剂，循环使用；本方法解决了炼油厂的重整抽余油的综合利用问题，提高了石油产品的深加工水平，正己烷产品的浓度，达到95％以上，同时回收利用了混合碳五、混合碳六和混合碳七组分。

本发明是利用抽余油原料，经第一精馏塔，加氢异构化单元及产品分离单元，最终得到产品异己烷、正己烷和环己烷，并通过第一精馏塔釜液反异构化，将原料中的环己烷再转化为甲基环戊烷循环回***，有效避免了原料芳烃抽余油中环己烷的损失，提高芳烃抽余油的综合利用率。

发明内容

本发明所要解决的问题是现有抽余油综合利用低、正己烷收率低、环己烷收率低、己烷组分单一、产品附加值低的问题，提出一种新的抽余油制备己烷的方法，该方法用于抽余油生产己烷，特别是生产正己烷、异己烷和环己烷时，具有芳烃抽余油综合利用高、正己烷收率高、环己烷收率高、己烷组分多样、产品附加值高等优点。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下，一种抽余油制备己烷的方法，包括以下步骤：

(1)抽余油经过第一精馏塔，塔顶分离得到C5及以下组分物流I，侧线位置得到含异己烷、正己烷、甲基环戊烷和苯的物流II，进料以下位置得到含环己烷的C7及以上组分物流III；

(2)上述物流II经加氢异构化反应器得到物流IV；

(3)上述物流IV分离得到异己烷、正己烷、甲基环戊烷、环己烷。

上述技术方案中，优选的，步骤(1)中原料抽余油中含C5及以下组分，优选为少量C5及以下组分。

上述技术方案中，优选的，步骤(1)塔顶分离得到的组分中还含有C6组分；优选为少量C6组分。

上述技术方案中，优选的，步骤(1)进料位置以下得到的组分中还含有C6组分；优选为少量C6组分。

上述技术方案中，优选的，C6组分主要组分为环己烷。

由于原料抽余油中组分多样复杂，存在多种共沸物，尤其是环己烷与二甲基戊烷(DMP)等多个组分存在共沸现象，因此在第一精馏塔中，损失了原料芳烃抽余油中的环己烷，使大部分环己烷从第一精馏塔釜进入反异构单元，从而减少第一精馏塔侧线物流中二甲基戊烷(DMP)等共沸组成的浓度，避免影响产品环己烷的纯度。同时，由于苯与正己烷共沸，一部分苯从第二精馏塔塔顶采出。原料抽余油中常见的共沸物列举如表1：

表1

共沸物	共沸点(℃)
		环己烷与2,2-二甲基戊烷	78.9
环己烷与2,4-二甲基戊烷	80.29
		环己烷与2,2,3-三甲基丁烷	80.23
正己烷与苯	68.93

上述技术方案中，优选的，C6组分经反异构化反应器，反应得到的甲基环戊烷循环回第一精馏塔。更优选的，物流III先经过脱重精馏塔分离出含高浓度环己烷的混合物M1，混合物M1再进入反异构化单元将环己烷转化为甲基环戊烷后循环至第一精馏塔中，反异构化反应压力优选为0.0～0.35MPag，温度优选为50～115℃；脱重塔的操作压力为0.0～0.4MPag，更优选为0.0～0.25MPag。

上述技术方案中，优选的，物流II中异己烷的质量浓度不小于正己烷的质量浓度。

在异构化反应中，异己烷与正己烷也存平衡可逆反应。因此为提高产品正己烷的收率，在第一精馏塔和第二精馏塔切割的过程中，优选异己烷的质量浓度不小于正己烷的质量浓度，减少正己烷的转化。

上述技术方案中，优选的，步骤(3)加氢异构化反应器中脱除苯和不饱和烃，将苯及其它不饱和烃转化为环己烷及饱和烃，并将甲基环戊烷转化为环己烷。加氢异构化反应器的压力加氢反应器的压力优选为0.3～4MPag，更优选为1.5MPag～2.5MPag，温度优选为60～450℃，更优选为100～300℃。

上述技术方案中，优选的，步骤(3)甲基环戊烷循环回加氢异构化反应器。

上述技术方案中，优选的，步骤(3)经过分离得到质量浓度不低于90％的异己烷，和/或质量浓度不低于60％的正己烷，和/或质量浓度不低于99％环己烷，优选的，分离得到质量浓度不低于99％的异己烷，和/或质量浓度不低于80％的正己烷，和/或质量浓度不低于99.9％环己烷。

上述的技术方案中，优选的，异己烷，正己烷，甲基环戊烷和环己烷分别从异己烷塔，正己烷塔，甲基环戊烷塔和环己烷塔的进料位置以上的取出点采出；更优选的，异己烷塔和正己烷塔采用分壁塔，异己烷从分壁塔塔顶采出，正己烷从分壁塔侧线采出，含甲基环戊烷，环己烷的混合物从分壁塔塔釜采出进入甲基环戊烷塔。

由于产品异己烷和正己烷分离精度要求不高，异己烷为含2-甲基戊烷，3-甲基戊烷的混合物，正己烷为质量浓度>60％的混合物，采用分壁塔，在达到产品要求的同时，能有效降低能耗。

上述的技术方案中，优选的，第一精馏塔，异己烷塔，正己烷塔，甲基环戊烷塔和环己烷塔的操作压力为0.0～0.8MPag，更优选为0.0～0.3MPag；分壁塔的操作压力为0.0～0.35MPag，。

本发明将原料抽余油经第一精馏塔将C5及C7组分的切割以及对关键组分异己烷，正己烷，甲基环戊烷和环己烷的浓度控制，经加氢异构化单元将苯转化为环己烷，且甲基环戊烷转化为环己烷，异己烷与正己烷平衡转化，最终通过精馏分离得到异己烷、正己烷和环己烷产品，并将第一精馏塔釜液中环己烷反异构化，将原料中的环己烷再转化为甲基环戊烷循环利用，有效避免了原料芳烃抽余油中环己烷的损失，其它物料仍然可以作为裂解和重整原料，极大的提高了芳烃抽余油的附加值，可运用于工业化生产中。

下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但是这些实施例无论如何都不对本发明的范围构成限制。

附图说明

图1为一种抽余油制备己烷的工艺流程简图。含异己烷，正己烷，甲基环戊烷、环己烷和苯的芳烃抽余油F进入第一精馏塔，从第一精馏塔顶得到含C5及以下组分物流I，侧线位置得到含异己烷、正己烷、甲基环戊烷和苯的物流II，进料以下位置得到含环己烷的C7及以上组分物流III，物流II经加氢异构化反应器得到物流IV，物流IV经分离得到异己烷、正己烷、甲基环戊烷、环己烷，其中甲基环戊烷循环至异构化反应器。

如图1中，F为芳烃抽余油原料，I为含C5组分和少量C6组分的的混合物，II为含异己烷，正己烷，甲基环戊烷和苯的混合物，IV为II加氢异构化后的反应产物，III为含环己烷、DMP及常压下沸点大于等于环己烷的混合物。1为第一精馏塔，2为加氢异构化单元，3为分离单元。

图2是加氢异构化产物物流IV经过4个精馏塔从进料以上位置依次分离得到异己烷，正己烷，甲基环戊烷和环己烷。

如图2中，IV为加氢异构化后的反应产物，S1为异己烷，S2为正己烷，S3为甲基环戊烷，S4为环己烷，S5为常压下沸点大于等于环己烷的混合物。7为异己烷塔，8为正己烷塔，9为甲基环戊烷塔，10为环己烷塔。

图3是加氢异构化产物物流IV分别先经过分壁塔、从塔顶位置得到异己烷，侧线位置得到正己烷，分壁塔塔釜液进入甲基环戊烷塔，从甲基环戊烷塔进料以上位置分离得到甲基环戊烷，甲基环戊烷塔的塔釜液进入环己烷塔，从环己烷塔进料以上位置分离得到环己烷。

如图3中，IV为加氢异构化后的反应产物，S6为异己烷，S7为正己烷，S8为甲基环戊烷，S9为环己烷，S10为常压下沸点大于等于环己烷的混合物；11为分壁塔，12为甲基环戊烷塔，13为环己烷塔。

图4是第一精馏塔塔釜液物流III先经过脱重塔，从脱重塔进料以上位置分离得到含环己烷的混合物进入反异构化反应单元，在反异构化反应单元中，环己烷转化为甲基环戊烷，反异构化反应产物将返回至第一精馏塔。

如图4中，III为含环己烷、DMP及常压下沸点大于等于环己烷的混合物，M1为含环己烷的混合物，M2为含环己烷和甲基环戊烷的混合物，M3为常压下沸点大于等于环己烷的混合物；14为脱重塔，15为反异构化反应单元。

具体实施方式

【实施例1】

按图1所示的一种芳烃抽余油制备己烷的方法。将含0.5wt％C5及以下组分，15wt％异己烷，15wt％正己烷，20wt％甲基环戊烷、20wt％环己烷和0.2wt％苯的抽余油F经过第一精馏塔，从第一精馏塔顶得到含C5及以下组分物流I，侧线位置得到含异己烷、正己烷、甲基环戊烷和苯的物流II，进料以下位置得到含环己烷的C7及以上组分物流III，物流III中C6组分经反异构化反应器，反应得到的甲基环戊烷循环回第一精馏塔，物流II经加氢异构化反应器得到物流IV，物流IV分离得到异己烷、正己烷、甲基环戊烷、环己烷，如图2所示，其中甲基环戊烷循环至异构化反应器。

第一精馏塔，异己烷塔，正己烷塔，甲基环戊烷塔，环己烷塔操作压力均为常压塔。

加氢异构化反应器的操作压力为2.5MPag，反应温度为320℃，苯转化率>99.5％，甲基环戊烷转化率>60％，环己烷的选择性>99％。

得到的产品异己烷的纯度>98.5wt％，产品正己烷的纯度>70wt％，产品环己烷的纯度>99.9wt％，其中甲基环戊烷质量浓度<150ppm，达到优等品的标准；

【实施例2】

实施方式与实施例1相似。将含0.5wt％C5及以下组分，15wt％异己烷，15wt％正己烷，20wt％甲基环戊烷、20wt％环己烷和0.2wt％苯的抽余油F经过第一精馏塔，从第一精馏塔顶得到含C5及以下组分物流I，侧线位置得到含异己烷、正己烷、甲基环戊烷和苯的物流II，进料以下位置得到含环己烷的C7及以上组分物流III，物流III中C6组分经反异构化反应器，反应得到的甲基环戊烷循环回第一精馏塔，物流II经加氢异构化反应器得到物流IV，物流IV分离得到异己烷、正己烷、甲基环戊烷、环己烷，如图2所示，其中甲基环戊烷循环至异构化反应器。

所不同的是操作参数的改变：

正己烷塔，甲基环戊烷塔，环己烷塔操作压力均为常压塔；

第一精馏塔和异己烷塔操作压力为0.26MPag；

加氢异构化反应器的操作压力为3.8MPag，反应温度为320℃，苯转化率>99％，甲基环戊烷转化率>65％，环己烷的选择性>99.2％。

产品异己烷的纯度>92.5wt％，产品正己烷的纯度>65wt％，产品环己烷的纯度>99wt％。

【实施例3】

实施方式与实施例1相似。将含10wt％C5及以下组分，15wt％异己烷，15wt％正己烷，20wt％甲基环戊烷、20wt％环己烷和0.03wt％苯的抽余油F经过第一精馏塔，从第一精馏塔顶得到含C5及以下组分物流I，侧线位置得到含异己烷、正己烷、甲基环戊烷和苯的物流II，进料以下位置得到含环己烷的C7及以上组分物流III，物流III中C6组分经反异构化反应器，反应得到的甲基环戊烷循环回第一精馏塔，物流II经加氢异构化反应器得到物流IV，物流IV分离得到异己烷、正己烷、甲基环戊烷、环己烷，如图2所示，其中甲基环戊烷循环至异构化反应器。

所不同的是操作参数的改变：

第一精馏塔，异己烷塔，正己烷塔操作压力均为常压塔；

甲基环戊烷塔和环己烷塔的操作压力为0.31MPag；

加氢异构化反应器的操作压力为1.4MPag，反应温度为130℃，苯转化率>98％，甲基环戊烷转化率>52％，环己烷的选择性>99.5％。

产品异己烷的纯度>93wt％，产品正己烷的纯度>60wt％，产品环己烷的纯度>99.5wt％。

【实施例4】

所不同的是操作参数的改变：

第一精馏塔，异己烷塔，甲基环戊烷塔，环己烷塔操作压力均为常压塔；

正己烷塔操作压力为0.36MPag；

加氢异构化反应器的操作压力为0.2MPag，反应温度为100℃，苯转化率>98％，甲基环戊烷转化率>45％，环己烷的选择性>99％。

产品异己烷的纯度>95wt％，产品正己烷的纯度>65wt％，产品环己烷的纯度>99.5wt％。

【实施例5】

实施方式与实施例1相似。将含0.5wt％C5及以下组分，15wt％异己烷，15wt％正己烷，20wt％甲基环戊烷、20wt％环己烷和0.2wt％苯的抽余油F经过第一精馏塔，从第一精馏塔顶得到含C5及以下组分物流I，侧线位置得到含异己烷、正己烷、甲基环戊烷和苯的物流II，进料以下位置得到含环己烷的C7及以上组分物流III，物流III中C6组分经反异构化反应器，反应得到的甲基环戊烷循环回第一精馏塔，物流II经加氢异构化反应器得到物流IV，物流IV分离得到异己烷、正己烷、甲基环戊烷、环己烷，其中甲基环戊烷循环至异构化反应器。

所不同的是采用一个分壁塔来代替异己烷塔和正己烷塔如图3所示，分壁塔的操作压力为0.06MPag，其它操作参数不变。

第一精馏塔，甲基环戊烷塔，环己烷塔操作压力均为常压塔。

采用分壁塔后，相比实施例1中采用异己烷塔和正己烷两个塔，能耗节省约17％。

【实施例6】

所不同的是采用一个分壁塔来代替异己烷塔和正己烷塔如图3所示，分壁塔的操作压力为0.29MPag，其它操作参数不变。

采用分壁塔后，相比实施例1中采用异己烷塔和正己烷两个塔，能耗节省约15％。

【实施例7】

将含0.5wt％C5及以下组分，10wt％异己烷，15wt％正己烷，20wt％甲基环戊烷、20wt％环己烷和0.2wt％苯的抽余油F经过第一精馏塔，从第一精馏塔顶得到含C5及以下组分物流I，侧线位置得到含异己烷、正己烷、甲基环戊烷和苯的物流II，进料以下位置得到含环己烷的C7及以上组分物流III，物流III中C6组分经反异构化反应器，反应得到的甲基环戊烷循环回第一精馏塔，物流II经加氢异构化反应器得到物流IV，物流IV分离得到异己烷、正己烷、甲基环戊烷、环己烷，如图2所示，其中甲基环戊烷循环至异构化反应器。

操作参数与实施例1相同。

相比于实施例1，正己烷产品收率减少17％。

【实施例8】

将含0.5wt％C5及以下组分，12wt％异己烷，18wt％正己烷，20wt％甲基环戊烷、20wt％环己烷和0.2wt％苯的抽余油F经过第一精馏塔，从第一精馏塔顶得到含C5及以下组分物流I，侧线位置得到含异己烷、正己烷、甲基环戊烷和苯的物流II，进料以下位置得到含环己烷的C7及以上组分物流III，物流III中C6组分经反异构化反应器，反应得到的甲基环戊烷循环回第一精馏塔，物流II经加氢异构化反应器得到物流IV，物流IV分离得到异己烷、正己烷、甲基环戊烷、环己烷，如图2所示，其中甲基环戊烷循环至异构化反应器。

操作参数与实施例1相同。

正己烷产品收率减少17％。

【实施例9】

将含0.001wt％C5及以下组分，15wt％异己烷，15wt％正己烷，24wt％甲基环戊烷、20wt％环己烷和0.2wt％苯的抽余油F经过第一精馏塔，从第一精馏塔顶得到含C5及以下组分物流I，侧线位置得到含异己烷、正己烷、甲基环戊烷和苯的物流II，进料以下位置得到含环己烷的C7及以上组分物流III，物流III中C6组分经反异构化反应器，反应得到的甲基环戊烷循环回第一精馏塔，物流II经加氢异构化反应器得到物流IV，物流IV分离得到异己烷、正己烷、甲基环戊烷、环己烷，如图2所示，其中甲基环戊烷循环至异构化反应器。

操作参数与实施例1相同。

相比于实施例1，环己烷产品收率增加20％。

【实施例10】

操作参数与实施例1相同。

所不同的是物流III先经过脱重塔，从塔顶得到含环己烷的混合物M1，再经反异构化，将环己烷转化为甲基环戊烷，得到含甲基环戊烷和环己烷的物流M2，循环至第一精馏塔，如图4所示。

反异构化反应操作压力为0.23MPag，反应温度为80℃，转化率>35％，选择性>99％；

脱重塔的操作压力为0.04MPag；

与实施例1相比，环己烷产品收率增加50％。

【实施例11】

实施方式与实施例10相似。将含0.5wt％C5及以下组分，15wt％异己烷，15wt％正己烷，20wt％甲基环戊烷、20wt％环己烷和0.2wt％苯的抽余油F经过第一精馏塔，从第一精馏塔顶得到含C5及以下组分物流I，侧线位置得到含异己烷、正己烷、甲基环戊烷和苯的物流II，进料以下位置得到含环己烷的C7及以上组分物流III，物流III中C6组分经反异构化反应器，反应得到的甲基环戊烷循环回第一精馏塔，物流II经加氢异构化反应器得到物流IV，物流IV分离得到异己烷、正己烷、甲基环戊烷、环己烷，如图2所示，其中甲基环戊烷循环至异构化反应器。

操作参数与实施例1相同。

物流III先经过脱重塔，从塔顶得到含环己烷的混合物M1，再经反异构化，将环己烷转化为甲基环戊烷，得到含甲基环戊烷和环己烷的物流M2，循环至第一精馏塔，如图4所示。

不同的是反异构化反应和脱重塔的操作参数改变：

反异构化反应操作压力为0.02MPag，反应温度为50℃，转化率>20％，选择性>99％；

脱重塔的操作压力为0.27MPag；

与实施例1相比，环己烷产品收率增加46％。

【实施例12】

操作参数与实施例1相同。

不同的是反异构化反应和脱重塔的操作参数改变：

反异构化反应操作压力为0.17MPag，反应温度为96℃，转化率>35％，选择性>99.5％；脱重塔的操作压力为0.11MPag；

不同的是，环己烷产品收率增加48％。

Claims

1.一种抽余油制备己烷的方法，包括以下步骤：

(2)上述物流II经加氢异构化反应器得到物流IV；

2.根据权利要求1所述的抽余油制备己烷的方法，其特征在于步骤(1)中原料抽余油中含C5及以下组分，优选为少量C5及以下组分。

3.根据权利要求1所述的抽余油制备己烷的方法，其特征在于步骤(1)塔顶分离得到的组分中还含有C6组分；优选为少量C6组分。

4.根据权利要求1所述的抽余油制备己烷的方法，其特征在于步骤(1)进料位置以下得到的组分中还含有C6组分；优选为少量C6组分。

5.根据权利要求4所述的抽余油制备己烷的方法，其特征在于C6组分经反异构化反应器，反应得到的甲基环戊烷循环回第一精馏塔。

6.根据权利要求1所述的抽余油制备己烷的方法，其特征在于物流II中异己烷的质量浓度不小于正己烷的质量浓度。

7.根据权利要求1所述的抽余油制备己烷的方法，其特征在于步骤(2)加氢异构化反应器中脱除苯和不饱和烃。

8.根据权利要求1所述的抽余油制备己烷的方法，其特征在于步骤(2)加氢异构化反应器中正己烷与异己烷发生平衡转化，甲基环戊烷和环己烷发生平衡转化。

9.根据权利要求1所述的抽余油制备己烷的方法，其特征在于步骤(3)甲基环戊烷循环回异构化反应器。

10.根据权利要求1所述的抽余油制备己烷的方法，其特征在于步骤(3)经过分离得到质量浓度不低于90％的异己烷，和/或质量浓度不低于60％的正己烷，和/或质量浓度不低于99％环己烷，优选的，分离得到质量浓度不低于99％的异己烷，和/或质量浓度不低于80％的正己烷，和/或质量浓度不低于99.9％环己烷。