CN109699813A - 一种改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料及其制法与应用 - Google Patents

一种改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料及其制法与应用 Download PDF

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杨雪芬
邱月琴
蒋宗勇
吴琦雯
王丽
胡友军
高开国
温晓鹿
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Abstract

本发明提供了一种改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料及其制法与应用。所述的固态发酵全价料根据肥育猪的生长需要，利用常规优质饲料原料进行科学配伍，并通过好氧菌和厌氧菌对全价料进行多菌混合固态发酵而得，具有抗原含量少、杂菌和毒素含量低、适口性好、消化利用率高的优点。本发明还提供了所述固态发酵全价料的制备方法，操作简便、所需发酵时间短、成品保存方法简单、保存时间长，较大程度降低生产过程人力成本。所述的固态发酵全价料尤为适用于宰前阶段肥育猪饲养中，无须额外添加酶制剂、酸化剂等饲料添加剂，使用周期短，饲喂效果好，可显著改善肉品质，投入产出比高，具有显著的社会生态意义和广阔的市场空间。

Description

一种改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料及其制法与应用
技术领域
本发明属于饲料技术领域，特别涉及一种改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料及其制法与应用。
背景技术
近年来，国家高度重视生态文明建设，鼓励商品猪高效、安全、健康养殖技术的研发与应用。同时，民众对安全优质猪肉产品的需求也日益增长。以绿色、高效、安全、优质为目标方向，研发消化利用率高、重金属及其他粪尿污染物排放少、无抗生素和重金属残留、肉品质量高的猪饲料配制技术成了猪营养研究和养猪生产行业关注的热点。微生物发酵能够将饲料中的部分大分子蛋白质分解形成优质小分子蛋白质或多肽，降解抗营养因子，生成短链脂肪酸等微生物代谢产物并提供优质菌体蛋白，同时产生具有诱食效果的芳香味物质。微生物发酵饲料可能具有一定的改善肉猪生长和肉品质的效果，也因此日益收到养猪生产者的关注，但其制备和应用技术仍存在诸多问题：(1)生产中多以非常规饲料原料(如菜粕、棉粕、桑叶、构树等，均含有较高抗营养因子)作为底物进行发酵，其主要目的一方面是弥补我国饲料资源特别是蛋白质饲料的不足，另一方面是通过发酵降解抗营养因子并提供一定的活菌和菌体蛋白。然而，使用发酵非常规原料常导致配合饲料的营养组成(特别是蛋白质含量)达不到当下我国瘦肉型猪的实际营养需求，限制肥育猪生产潜力的发挥。(2)已报道发酵饲料产品保存期短、易霉变，且发酵原料在与未发酵原料混合的过程中容易出现染菌、混合不匀等问题，不利于实际生产中广泛应用。(3)发酵饲料在饲养全程应用推高生产成本，投入产出比低。
发明内容
为了克服现有技术的缺点与不足，本发明的首要目的在于提供一种改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料。首先，所述的固态发酵全价料根据宰前(2～4周)阶段肥育猪营养需要(参照NRC猪营养需要2012版)设计配方，优选玉米、豆粕、大豆皮等常规优质饲料原料进行配伍，所得饲料符合该阶段猪的生长需要，并具有抗原含量少、毒素污染低、消化利用率高的特点。其次，所述的固态发酵全价料不添加抗生素或铜、锌、砷等重金属，安全绿色。所述的固态发酵全价料应用于肥育猪饲养中，改善肥育猪生长性能和肉品质量安全。
本发明的另一目的在于提供所述的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料的制备方法。所述的制备方法优选具有益生特性的好氧菌和厌氧菌配伍对全价料进行多菌混合固态发酵，具有发酵时间短(夏季3天，冬季5天即可完成发酵)、发酵质量佳(饲料营养品质得到提升，无杂菌污染)、保存时间长(室温下可保存达半年以上)、投喂方便(100％替代常规饲料，减少额外拌料工序引入杂菌的风险)等优势。
本发明的又一目的在于提供所述的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料的应用。所述的固态发酵全价料在宰前2～4周阶段使用，使用周期短，饲喂效果好，投入产出比高。
本发明的目的通过下述技术方案实现：
一种改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料，以猪用全价料为发酵底物，利用复合菌对所述的猪用全价料进行固态发酵得到；所述的复合菌包括罗伊氏乳杆菌、枯草芽孢杆菌和酵母菌。
所述的猪用全价料优选为用于肥育后期的猪用全价料；进一步优选包含以下重量百分比的组分：玉米60～70％，去皮豆粕10～14％，大豆皮10～18％，L-赖氨酸盐酸盐0～0.5％，豆油1～3％，糖蜜1～3％，石粉0～1.5％，磷酸氢钙0～2％，食盐0～1.5％，复合维生素和矿物质预混料1％；更优选为包含以下重量百分比的组份：玉米65％，去皮豆粕(粗蛋白含量46％)12.5％，大豆皮14.5％，L-赖氨酸盐酸盐0.2％，豆油2％，糖蜜2％，石粉0.85％，磷酸氢钙1％，食盐0.95％，复合维生素和矿物质预混料1％。
所述复合维生素和矿物质预混料为每千克饲料提供：铁115mg、铜9mg、锌112mg、锰32mg、碘0.25mg、硒0.2mg、维生素A 7000IU、维生素D3 1000IU、维生素E 15mg、维生素K32.0mg、维生素B1 2.0mg、维生素B2 5.0mg、维生素B6 3.5mg、维生素B12 0.02mg、烟酸20mg、泛酸钙10mg、叶酸1.0mg、生物素0.2mg、克氧140mg，其余为载体；所述的载体优选为沸石粉。
所述的固态发酵的时间优选为3～5天，例如，夏季3天，冬季5天。
所述罗伊氏乳杆菌优选为罗伊氏乳杆菌(Lactobacillus reuteri)LR1，由申请人从健康动物肠道中分离得到，保藏于中国微生物菌种保藏管理委员会普通微生物中心，保藏编号为CGMCC No.11154，已在专利“一株具有益生特征的罗伊氏乳杆菌菌株及其应用”(专利号：ZL 201510751130.3)中公开。
所述的枯草芽孢杆菌优选为枯草芽孢杆菌(Bacillus subtilis)GIM1.372。
所述的酵母菌优选为酵母菌(Saccharomyces cerevisiae)CCTCC No.Y200007。
所述复合菌菌液中罗伊氏乳杆菌、枯草芽孢杆菌和酵母菌的活菌浓度分别优选为1×107～5×108CFU/mL、1×107～1×108CFU/mL和5×107～5×108CFU/mL；进一步分别优选为1.8×108CFU/mL、2×107CFU/mL和1.5×108CFU/mL。
所述的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料的制备方法，包括如下步骤：
(1)配制猪用全价料
按配方量将各组分充分混匀后得到猪用全价料，作为发酵基料；
(2)制备发酵菌液
将活化好的罗伊氏乳杆菌、枯草芽孢杆菌和酵母菌菌种按所需份量加入营养液中，混合均匀即得到发酵菌液；
(3)向步骤(1)所述的发酵基料中均匀喷入步骤(2)所述的发酵菌液，将发酵基料与发酵菌液充分混合得到接种后基料，然后将接种后基料密封于呼吸袋中后置于32～37℃环境中进行固态发酵3～5天，即得到所述的固态发酵全价料成品。
步骤(1)所述的配制猪用全价料的具体操作优选为：
①制备复合维生素和矿物质预混料
准确称量配方要求的维生素和矿物质原料，分别与部分载体混匀得到维生素混合剂和矿物质混合剂，然后将维生素混合剂和矿物质混合剂充分混合，最后加入剩余载体，充分混匀后得到复合维生素和矿物质预混料；
②制备配合全价料
选用无发霉变质无异味的玉米、去皮豆粕和大豆皮，粉碎过筛，称取配方要求份量后混匀，随后加入L-赖氨酸盐酸盐、豆油、糖蜜、石粉、磷酸氢钙、食盐和步骤②得到的所述复合维生素和矿物质预混料，充分混匀即得。
步骤(2)中所述的营养液包含以下质量百分比的组分：2％蔗糖、0.3％K2HPO4和0.2％KH2PO4。
步骤(2)中所述的营养液的温度优选为30±1℃。
步骤(3)中所述的发酵基料与发酵菌液的配比优选为每吨发酵基料添加350～450升发酵菌液；进一步优选为添加420升发酵菌液。
步骤(3)所述的密封的具体操作优选为将所述的接种后基料装入呼吸袋中，随即用封口机对呼吸袋进行密封，得到发酵全价料包。
所述的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料的应用，应用于宰前阶段肥育猪的饲养中；优选应用于宰前2～4周阶段的肥育猪饲养中，可实现改善肥育猪生长性能、蛋白质沉积、肉品质量安全的目的。
本发明相对于现有技术具有如下的优点及效果：
(1)本发明对全价料进行发酵，制备方法操作简便、所需发酵时间短(夏季3天，冬季5天即可完成发酵)、成品保存时间长、保存方法简单，较大程度降低生产过程人力成本。
(2)本发明的发酵全价料制备方法显著提升饲料营养品质(包括提高饲料蛋白质和水解氨基酸水平、降低pH、降解粗纤维等，参见实施例1数据)，同时节约酶制剂、酸化剂等饲料添加剂的使用，提高饲料利用效率(参见实施例4数据)，投入产出比高。
(3)本发明的发酵全价料应用于宰前阶段肥育猪饲养中，具有饲喂时间短(2～4周)、饲喂效果好(显著改善肉品质，参见实施例3数据)的优点。
总之，本发明所提供的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料及其制备方法和应用符合我国生猪发展绿色、高效、安全、优质的需求和目标，具有显著的社会生态意义和广阔的市场空间。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本发明的精神和范围下可以对本发明技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本发明的保护范围内。
实施例1固态发酵全价料的制备及其对肥育猪全价料营养品质的影响
本实施例的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料的基料包含以下重量百分比的组份：玉米65％，去皮豆粕(粗蛋白含量46％)12.5％，大豆皮14.5％，L-赖氨酸盐酸盐0.2％，豆油2％，糖蜜2％，石粉0.85％，磷酸氢钙1％，食盐0.95％，复合维生素和矿物质预混料1％。本实施例中基料的主要营养指标如下：消化能3345.61kcal/kg；粗蛋白质，12.61％；钙，0.68％；总磷，0.55％；有效磷，0.30％；赖氨酸，0.69％；蛋氨酸，0.21％；蛋氨酸+胱氨酸，0.54％；苏氨酸，0.49％；色氨酸，0.15％。
进一步的，所述复合维生素和矿物质预混料为每千克基料提供：铁115mg、铜9mg、锌112mg、锰32mg、碘0.25mg、硒0.2mg、维生素A 7000IU、维生素D3 1000IU、维生素E 15mg、维生素K3 2.0mg、维生素B1 2.0mg、维生素B2 5.0mg、维生素B6 3.5mg、维生素B12 0.02mg、烟酸20mg、泛酸钙10mg、叶酸1.0mg、生物素0.2mg、克氧140mg，其余为载体(沸石粉)。
所述的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料由每吨基料接种420升发酵菌液进行多菌混合固态发酵3～5天制成。
进一步的，所述发酵菌液包含罗伊氏乳杆菌1.8×108CFU/mL、枯草芽孢杆菌2×107CFU/mL和酵母菌1.5×108CFU/mL。
所述罗伊氏乳杆菌为罗伊氏乳杆菌(Lactobacillus reuteri)LR1，由申请人从健康动物肠道中分离得到，保藏于中国微生物菌种保藏管理委员会普通微生物中心，保藏编号为CGMCC No.11154，其制备方法可参照授权专利ZL201510751130.3中所述。所述的枯草芽孢杆菌优选为枯草芽孢杆菌(Bacillus subtilis)GIM1.372(购自广东省微生物菌种保藏中心)。所述的酵母菌(Saccharomyces cerevisiae)CCTCC No.Y200007已公开于申请人所发表论文【doi:10.1016/S2095-3119(16)61581-2】中，该菌株由发明人所在单位保藏，其保存方法可参照前述论文中所述。
所述的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料的制备方法，包括如下步骤：
(1)制备复合维生素和矿物质预混料
准确称量配方要求的维生素和矿物质原料，分别与部分载体(沸石粉)混匀，然后将维生素和矿物质混合剂充分混合，最后加入剩余载体，充分混匀后得到复合维生素和矿物质预混料；
(2)制备配合全价料
选用无发霉变质无异味的玉米、去皮豆粕和大豆皮，粉碎过筛，称取配方要求份量后混匀，依次加入L-赖氨酸盐酸盐、豆油、糖蜜、石粉、磷酸氢钙、食盐和步骤(1)中所述复合维生素和矿物质预混料，充分混匀后得到配合全价料，作为发酵基料备用。
(3)制备发酵菌液
将活化好的罗伊氏乳杆菌、枯草芽孢杆菌和酵母菌菌种按所需份量加入营养液(含2％蔗糖、0.3％K2HPO4和0.2％KH2PO4，溶剂为水)中，混合均匀即得到发酵菌液。
(4)基料发酵
向每吨步骤(2)所述基料中均匀喷入420升步骤(3)所述发酵菌液，通过发酵用搅拌机将基料与发酵菌液充分混合得到接种后基料，装入呼吸袋中，随即用封口机对呼吸袋进行密封即得到发酵全价料包。将所得发酵全价料包置于32～37℃环境中进行固态发酵3～5天(夏季3天，冬季5天)，即得到发酵全价料成品。
试验设计与方法：分别采集发酵前全价料(命名为对照组)和发酵5天全价料(命名为发酵5天)、发酵30天全价料(命名为发酵1月)和发酵180天全价料(命名为发酵6月)各8份，测定饲粮粗纤维、粗蛋白、游离氨基酸水平和pH值。试验结果见表1～2。
其中，粗纤维、粗蛋白分别参照中华人民共和国国家标准GB/T 6434-2006中的“过滤法——半自动操作法”、GB/T 6432-1994中的“凯式定氮法”进行测定。氨基酸按照中华人民共和国国家标准GB/T 18246-2000中的“酸水解法”、进行测定，含硫氨基酸按照中华人民共和国国家标准GB/T 15399-94中的“离子交换色谱法”测定。
pH值测定方法：取3克样品溶于30mL双蒸水中，6000r/min离心5min，取上清液，用pH计测定其pH值。
由表1可见，与对照组相比，发酵显著降低全价料的粗纤维含量(P<0.05)，提高粗蛋白质含量(P<0.0001)，降低pH值(P<0.0001)；发酵5天、1月和6月三组间差异不显著。由表2可见，与对照组相比，发酵5天、1月和6月显著提高饲粮中游离赖氨酸、苏氨酸、缬氨酸、亮氨酸、异亮氨酸、谷氨酸、甘氨酸、丝氨酸、丙氨酸、苯丙氨酸、组氨酸、脯氨酸、天冬氨酸的含量(全部P<0.05)；发酵5天、1月和6月三组间差异不显著。
表1固态发酵对全价料pH值和化学组分的影响(88％干物质基础)
指标 对照组 发酵5d 发酵1月 发酵6月 P值
粗纤维(％) 6.72±0.52<sup>a</sup> 6.29±0.41<sup>b</sup> 6.13±0.34<sup>b</sup> 6.07±0.65<sup>b</sup> <0.05
粗蛋白(％) 12.94±0.08<sup>a</sup> 13.77±0.10<sup>b</sup> 13.76±0.09<sup>b</sup> 13.76±0.14<sup>b</sup> <0.0001
pH值 6.11±0.00<sup>a</sup> 4.88±0.03<sup>b</sup> 4.52±0.01<sup>b</sup> 4.51±0.07<sup>b</sup> <0.0001
注：所有数据以平均值±平均标准误表示。
P＜0.05，表示差异显著；P＜0.01，表示差异极显著；P＞0.05，表示差异不显著。下同。
表2固态发酵对全价料游离氨基酸组成的影响(88％干物质基础)
氨基酸(mg/100g) 对照组 发酵5d 发酵1月 发酵6月 P值
赖氨酸 0.87±0.012<sup>a</sup> 0.92±0.008<sup>b</sup> 0.99±0.013<sup>b</sup> 0.98±0.01<sup>b</sup> 0.0173
苏氨酸 0.22±0.007<sup>a</sup> 0.35±0.007<sup>b</sup> 0.33±0.06<sup>b</sup> 0.34±0.05<sup>b</sup> 0.0002
蛋氨酸 0.086±0.003 0.088±0.003 0.089±0.002 0.087±0.003 0.6609
胱氨酸 0.16±0.003<sup>a</sup> 0.22±0.006<sup>b</sup> 0.21±0.005<sup>b</sup> 0.21±0.004<sup>b</sup> 0.0033
缬氨酸 0.61±0.011<sup>a</sup> 0.67±0.007<sup>b</sup> 0.67±0.008<sup>b</sup> 0.68±0.007<sup>b</sup> 0.0002
异亮氨酸 0.52±0.005<sup>a</sup> 0.58±0.006<sup>b</sup> 0.59±0.005<sup>b</sup> 0.59±0.004<sup>b</sup> 0.0002
亮氨酸 1.18±0.001<sup>a</sup> 1.30±0.013<sup>b</sup> 1.31±0.009<sup>b</sup> 1.32±0.002<sup>b</sup> 0.0005
谷氨酸 2.33±0.033<sup>a</sup> 2.48±0.029<sup>b</sup> 2.46±0.024<sup>b</sup> 2.45±0.009<sup>b</sup> 0.0148
甘氨酸 0.51±0.0064<sup>a</sup> 0.66±0.0065<sup>b</sup> 0.60±0.009<sup>b</sup> 0.62±0.007<sup>b</sup> 0.002
酪氨酸 0.52±0.004 0.53±0.006 0.49±0.007 0.48±0.011 0.4273
丝氨酸 0.62±0.006<sup>a</sup> 0.66±0.007<sup>b</sup> 0.68±0.009<sup>b</sup> 0.68±0.012<sup>b</sup> 0.0075
丙氨酸 0.73±0.007<sup>a</sup> 0.83±0.011<sup>b</sup> 0.84±0.005<sup>b</sup> 0.84±0.010<sup>b</sup> 0.0002
苯丙氨酸 0.61±0.008<sup>a</sup> 0.66±0.008<sup>b</sup> 0.68±0.004<sup>b</sup> 0.66±0.010<sup>b</sup> 0.012
组氨酸 0.35±0.004<sup>a</sup> 0.38±0.005<sup>b</sup> 0.40±0.001<sup>b</sup> 0.39±0.012<sup>b</sup> 0.0079
精氨酸 0.67±0.012 0.65±0.012 0.68±0.051 0.64±0.009 0.2448
脯氨酸 0.82±0.009<sup>a</sup> 0.90±0.007<sup>b</sup> 0.92±0.010<sup>b</sup> 0.91±0.004<sup>b</sup> 0.0007
天冬氨酸 1.17±0.01<sup>a</sup> 1.27±0.02<sup>b</sup> 1.31±0.008<sup>b</sup> 1.29±0.012<sup>b</sup> 0.0028
实施例2固态发酵全价料的制备
本实施例的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料的基料包含以下重量百分比的组份：玉米60％，去皮豆粕12％，大豆皮16.6％，L-赖氨酸盐酸盐0.5％，豆油3％，糖蜜3％，石粉1.28％，磷酸氢钙1.5％，食盐1.12％，复合维生素和矿物质预混料1％。
进一步的，所述复合维生素和矿物质预混料为每千克基料提供：铁115mg、铜9mg、锌112mg、锰32mg、碘0.25mg、硒0.2mg、维生素A 7000IU、维生素D3 1000IU、维生素E 15mg、维生素K3 2.0mg、维生素B1 2.0mg、维生素B2 5.0mg、维生素B6 3.5mg、维生素B12 0.02mg、烟酸20mg、泛酸钙10mg、叶酸1.0mg、生物素0.2mg、克氧140mg，其余为载体(沸石粉)。
所述的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料由每吨基料接种420升发酵菌液进行多菌混合固态发酵3～5天制成。
所述发酵菌液包含罗伊氏乳杆菌(Lactobacillus reuteri)LR1 1×107CFU/mL、枯草芽孢杆菌GIM1.372 1×108CFU/mL和酵母菌(Saccharomyces cerevisiae)CCTCCNo.Y200007 5×108CFU/mL。
参照实施例1的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料的制备方法，制备得到发酵全价料成品。
实施例3固态发酵全价料的制备
本实施例的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料的基料包含以下重量百分比的组份：玉米70％，去皮豆粕(粗蛋白含量46％)10％，大豆皮13.92％，L-赖氨酸盐酸盐0.15％，豆油1.7％，糖蜜1％，石粉0.05％，磷酸氢钙0.98％，食盐1.2％，复合维生素和矿物质预混料1％。
进一步的，所述复合维生素和矿物质预混料为每千克基料提供：铁115mg、铜9mg、锌112mg、锰32mg、碘0.25mg、硒0.2mg、维生素A 7000IU、维生素D3 1000IU、维生素E 15mg、维生素K3 2.0mg、维生素B1 2.0mg、维生素B2 5.0mg、维生素B6 3.5mg、维生素B12 0.02mg、烟酸20mg、泛酸钙10mg、叶酸1.0mg、生物素0.2mg、克氧140mg，其余为载体(沸石粉)。
所述的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料由每吨基料接种420升发酵菌液进行多菌混合固态发酵3～5天制成。
所述发酵菌液包含罗伊氏乳杆菌(Lactobacillus reuteri)LR1 5×108CFU/mL、枯草芽孢杆菌GIM1.372 5×107CFU/mL和酵母菌(Saccharomyces cerevisiae)CCTCCNo.Y200007 5×107CFU/mL。
参照实施例1的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料的制备方法，制备得到发酵全价料成品。
实施例4肥育猪消化试验
为了探明本发明固态发酵全价料营养物质的利用效率，本实施例设计了肥育猪消化试验，用于测定实施例1的固态发酵全价料饲喂宰前肥育猪后其养分的消化率。
1、试验设计
选择遗传背景一致、健康状况良好、体重为(90±1.3)kg的杜×(长×大)三元杂公猪16头，随机分配至对照组和发酵组，每组8个重复，每个重复1头猪。试验猪固定于代谢笼中实行单笼饲养。试验共分三个阶段：
(1)适应期：共7天，全部饲喂实施例1所提供对照全价料(即实施例1的发酵前全价料)，试验猪自由采食、饮水；
(2)预饲期：共7天，分别饲喂实施例1所提供对照全价料和发酵全价料，试验猪自由采食、饮水，统计采食量，计算平均日采食量；
(3)正式试验期：共7天，分别饲喂实施例1所提供对照全价料和发酵全价料(二种饲粮均提前添加0.25％重量比的三氧化二铬作为外源指示剂)，以观察到粪便变色时间为准，开始收集粪尿，随排随收；试验第7天有色粪便排净时停止粪尿收集，终止试验。试验期间按2％体重投喂饲粮，统计采食量，自由饮水。
2、正式试验期间样品采集
(1)于试验开始和结束时分别留取各组饲料样200克，冻存于-20℃冰箱。
(2)将每头猪当日的总鲜粪样全部置于不锈钢盘上充分拌匀，根据多排多取、少排少取的原则，称取当日总鲜粪重的20％，准确称量后放入65℃烘箱中烘3天以上，称重记录初水分含量并回潮24小时至恒重。将每头猪所收集七日粪便烘干样混合均匀，高速粉碎机粉碎后过40目筛，装袋待检。
(3)准确收集各试验猪每天24小时所排尿样，称量记录体积，收集于含有50mL6mol/L盐酸的收集桶中固氮，混合均匀，纱布过滤后，取当日总尿样的10％保存在-20℃冰箱待测。
3、测定指标
(1)饲料样品：测定粗蛋白质、粗脂肪、粗纤维、中性洗涤纤维、酸性洗涤纤维、总能；
(2)粪样：测定粗蛋白质、粗纤维、中性洗涤纤维、酸性洗涤纤维、总能；
(3)尿样：测定总能。
(4)上述(1)～(3)所述粗蛋白、粗脂肪、粗纤维、中性洗涤纤维测定方法分别参照中华人民共和国国家标准GB/T 6432-1994、GB/T 6433-2006、GB/T6434-2006、GB/T 20806-2006。酸性洗涤纤维按照中华人民共和国农业行业标准NY/T 1459-2007方法测定。总能测定方法参照国际标准ISO9831:1998，使用氧弹式测热仪测定。
(5)所采用计算公式：
尿能＝192+31×50％可消化尿氮或40％总氮
饲粮表观消化能(MJ/kg)＝(食入总能MJ–排出总粪能MJ)/食入饲料的总量kg
饲粮表观代谢能(MJ/kg)＝(食入总能MJ–排出总粪能MJ–排出总尿能MJ)/食入饲料的总量kg
总能表观消化率(％)＝(食入总能–排出总粪能)/食入总能
4、结果与分析
肥育猪对固态发酵全价料营养物质的消化率统计结果见表3。与对照组相比，发酵全价料在肥育猪上的总能、粗蛋白质、粗纤维和中性洗涤纤维的消化率均无显著变化(均P>0.05)，但酸性洗涤纤维消化率显著升高(P＝0.04)，发酵全价料表观消化能和表观代谢能均显著高于对照全价料(均P<0.05)。可见，本发明所提供的固态发酵全价料在肥育猪上的消化率高于未发酵全价料，表明本发明所提供固态发酵方法具有提高肥育猪全价料消化的效果。
表3肥育猪对固态发酵全价料营养物质的消化率
指标 对照组 发酵组 P值
总能消化率，％ 86.53±1.26 87.77±0.43 0.38
粗蛋白质消化率，％ 97.00±0.26 97.54±0.00 0.10
粗纤维消化率，％ 78.14±4.05 80.28±1.84 0.64
中性洗涤纤维消化率，％ 68.60±3.31 71.62±1.50 0.43
酸性洗涤纤维消化率，％ 64.34±3.45 73.53±0.63 0.04
表观消化能(kcal/kg) 3253±47.52 3379±16.66 <0.05
表观代谢能(kcal/kg) 3163±46.13 3285±17.18 <0.05
实施例5本发明的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料在肥育猪宰前饲养中的应用
为了探明本发明的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料的应用效果，将实施例1中所制得的发酵全价料应用于90～120公斤阶段肥育猪的饲养中。
试验材料与方法：选择遗传背景一致、健康状况良好、体重为(90±2.3)kg的杜×(长×大)三元杂公猪96头，随机分配至发酵前全价料(命名为对照组)和发酵全价料组(命名为发酵组)，每组8个重复，每个重复3头猪。二组分别饲喂实施例1所述的对照全价料和发酵全价料。试验持续21天，期间猪只自由饮水和采食。每日记录采食量，每周记录体增重，计算料重比。试验结束时每个重复选取一头体重居中的猪实施屠宰采样，检测肉品质，具体测定方法参照中华人民共和国农业行业标准NY/T 821-2004。试验结果见表4～7。
由表4可见，与对照组相比，发酵全价料对肥育猪平均日采食量、日增重均无显著影响，但趋于降低料重比(P＝0.06)。由表5可知，与对照组相比，发酵全价料显著降低肥育猪最后肋骨处背膘厚(P＝0.03)，提高瘦肉率((P＝0.006))和胴体无脂瘦肉增长率((P＝0.028，表5)。对肉品质的测定结果表明，发酵饲料对背最长肌肉色L*、a*、b*值(数据未展示)和肌内脂肪含量没有显著影响，但显著降低宰后48小时背最长肌滴水损失(P＝0.01)和pH值(P<0.01)，及宰后背最长肌剪切力(P<0.01，表6)。宰后背最长肌蒸煮品尝试验结果(表7)表明，发酵全价料显著提高肥育猪背最长肌蒸煮后嫩度、风味、芳香味及肉汤鲜味(全部P<0.05)。此外，对照组和发酵组猪肉中抗生素残留均低于检测下限范围(数据未展示)，无抗生素残留。
综上，在宰前阶段饲喂本发明的发酵全价料可通过促进蛋白质沉积、降低体脂沉积显著改善肥育猪胴体组成，同时显著改善猪肉品质，所产猪肉符合优质安全的市场需求。
表4固态发酵全价料对肥育猪生长性能的影响
指标 对照组 发酵组 P值
平均日采食量(kg/d，88％干物质基础) 3.34±0.12 3.06±0.11 0.14
平均日增重(kg/d) 0.84±0.03 0.86±0.03 0.70
料重比 4.05±0.15 3.65±0.08 0.06
表5发酵全价料对肥育猪胴体组成的影响
表6发酵全价料对肥育猪背最长肌肉品质的影响
指标 对照组 发酵组 P值
肌内脂肪含量(％) 1.22±0.11 1.51±0.26 0.21
宰后24h滴水损失(％) 2.55±0.15 2.43±0.07 0.46
宰后48h滴水损失(％) 3.85±0.14 3.08±0.23 0.01
剪切力(N) 66.78±4.50 49.96±3.10 <0.01
宰后45min pH值 5.94±0.11 6.07±0.06 0.36
宰后24h pH值 5.51±0.03 5.53±0.03 0.92
宰后48h pH值 5.61±0.03 5.51±0.03 <0.01
表7发酵全价料对背最长肌肉质感官指标的影响(蒸煮品尝试验)
指标 对照组 发酵组 P值
多汁性(1-8分代表极干燥-极多汁) 4.52±0.10 4.48±0.13 0.7
嫩度(1-8分代表极难-极易通过牙齿咀嚼) 4.26±0.22 4.73±0.11 0.04
风味(1-8分代表极弱-极强，味觉) 4.72±0.07 4.96±0.10 0.06
芳香味(1-8分代表极弱-极强，嗅觉) 4.79±0.07 5.18±0.10 0.01
异味(1-8分代表极强-极弱) 5.13±0.07 5.27±0.17 0.27
肉汤鲜味(1-8分代表极弱-极强) 4.85±0.07 5.31±0.10 0.04
肉色(1-8分代表极差-极好) 4.89±0.09 5.15±0.1 0.47
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料，其特征在于：
以猪用全价料为发酵底物，利用复合菌对所述的猪用全价料进行固态发酵得到；所述的复合菌包括罗伊氏乳杆菌、枯草芽孢杆菌和酵母菌。
2.根据权利要求1所述的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料，其特征在于：
所述的猪用全价料为用于肥育后期的猪用全价料；
所述的固态发酵的时间为3～5天。
3.根据权利要求1所述的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料，其特征在于：
所述的猪用全价料包含以下重量百分比的组分：玉米60～70％，去皮豆粕10～14％，大豆皮10～18％，L-赖氨酸盐酸盐0～0.5％，豆油1～3％，糖蜜1～3％，石粉0～1.5％，磷酸氢钙0～2％，食盐0～1.5％，复合维生素和矿物质预混料1％；
所述罗伊氏乳杆菌为罗伊氏乳杆菌(Lactobacillus reuteri)LR1，保藏编号为CGMCCNo.11154；
所述的枯草芽孢杆菌为枯草芽孢杆菌(Bacillus subtilis)GIM1.372；
所述的酵母菌为酵母菌(Saccharomyces cerevisiae)CCTCC No.Y200007。
4.根据权利要求1所述的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料，其特征在于：
所述的猪用全价料包含以下重量百分比的组份：玉米65％，粗蛋白含量为46％的去皮豆粕12.5％，大豆皮14.5％，L-赖氨酸盐酸盐0.2％，豆油2％，糖蜜2％，石粉0.85％，磷酸氢钙1％，食盐0.95％，复合维生素和矿物质预混料1％；
所述的罗伊氏乳杆菌、枯草芽孢杆菌和酵母菌的活菌浓度分别为1×107～5×108CFU/mL、1×107～1×108CFU/mL和5×107～5×108CFU/mL。
5.根据权利要求3所述的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料，其特征在于：
所述复合维生素和矿物质预混料为每千克饲料提供：铁115mg、铜9mg、锌112mg、锰32mg、碘0.25mg、硒0.2mg、维生素A 7000IU、维生素D3 1000IU、维生素E 15mg、维生素K32.0mg、维生素B1 2.0mg、维生素B2 5.0mg、维生素B6 3.5mg、维生素B12 0.02mg、烟酸20mg、泛酸钙10mg、叶酸1.0mg、生物素0.2mg、克氧140mg，其余为载体；
所述的罗伊氏乳杆菌、枯草芽孢杆菌和酵母菌的活菌浓度分别为1.8×108CFU/mL、2×107CFU/mL和1.5×108CFU/mL。
6.权利要求1～5任一项所述的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)配制猪用全价料
按配方量将各组分充分混匀后得到猪用全价料，作为发酵基料；
(2)制备发酵菌液
将活化好的罗伊氏乳杆菌、枯草芽孢杆菌和酵母菌菌种按所需份量加入营养液中，混合均匀即得到发酵菌液；
(3)向步骤(1)所述的发酵基料中均匀喷入步骤(2)所述的发酵菌液，将发酵基料与发酵菌液充分混合得到接种后基料，将接种后基料密封于呼吸袋中后置于32～37℃环境中进行固态发酵3～5天，即得到所述的固态发酵全价料成品。
7.根据权利要求6所述的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述的配制猪用全价料的具体操作为：
①制备复合维生素和矿物质预混料
准确称量配方要求的维生素和矿物质原料，分别与部分载体混匀得到维生素混合剂和矿物质混合剂，然后将维生素混合剂和矿物质混合剂充分混合，最后加入剩余载体，充分混匀后得到复合维生素和矿物质预混料；
②制备配合全价料
选用无发霉变质无异味的玉米、去皮豆粕和大豆皮，粉碎过筛，称取配方要求份量后混匀，随后加入L-赖氨酸盐酸盐、豆油、糖蜜、石粉、磷酸氢钙、食盐和步骤②得到的所述复合维生素和矿物质预混料，充分混匀即得；
步骤(3)中所述的发酵基料与发酵菌液的配比为每吨发酵基料添加350～450升发酵菌液。
8.根据权利要求6所述的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料的制备方法，其特征在于：
步骤(2)中所述的营养液包含以下质量百分比的组分：2％蔗糖、0.3％K2HPO4和0.2％KH2PO4；
步骤(2)中所述的营养液的温度为30±1℃；
步骤(3)中所述的发酵基料与发酵菌液的配比为每吨发酵基料添加420升发酵菌液。
9.权利要求1～5任一项所述的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料的应用，其特征在于：
所述的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料应用于宰前阶段肥育猪的饲养中。
10.根据权利要求9所述的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料的应用，其特征在于：
所述的改善肥育猪肉品质的固态发酵全价料应用于宰前2～4周阶段的肥育猪饲养中。
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