CN109676160A - 车床溜板箱集中控制的操纵*** - Google Patents

Abstract

发明公开车床溜板箱集中控制的操纵***，操纵手柄的里端与机箱内设置操纵主轴相连并驱动操纵主轴正、反向转动和沿其自身轴向的移动，显露于机箱外部的操纵手柄的杆体供操作人员操作，操纵主轴的正、反向转动和沿其自身轴向的移动时带动滑移中间齿轮分别与横向走刀传动链、纵向走刀传动链及车螺纹传动链结合与分离。本发明不仅将横向、纵向自动进给、车螺纹三种功能集中在一个操作柄上实现具体进给功能及彼此互换，结构的简化使得传动机构的运行与控制更加稳定、可靠，操控性显著改善。

Description

车床溜板箱集中控制的操纵***

技术领域

本发明涉及车床溜板箱集中控制的操纵机构。

背景技术

现有技术中，车床溜板箱操纵机构需要满足三方面的控制要求，其分别是纵向移动、横向移动及螺纹车削。为满足上述基本控制，通常对应设置了两三个操作手柄，鉴于多个操作手柄的设置本身难以克服的缺陷，现有技术有改进为一个操作手柄的技术方案。中国专利CN201410485015.1、CN201420544263.4及CN201420544240.3，这些文献均涉及车床溜板箱的控制操作机构，其中公开了一种车床溜板箱及操纵机构，尤其涉及到可以采用一根操纵手柄轴实现横向走刀齿轮和纵向走刀齿轮的互锁。

其中CN201420544263.4公开的一种车床溜板箱的集中操纵***，第[0031]段的方案中明确记载“车床溜板箱的集中操纵***还包括操纵手柄轴2，操纵手柄轴2的中部位于操纵手柄座1中并且可以在操纵手柄座1中转动或前后滑动，操纵手柄轴2的轴线与轮轴10的轴线相互平行，操纵手柄轴2的一端安装有可驱动操纵手柄轴2旋转或前后滑动的手柄3；内齿圈9a可转动地连接在滑动联杆9的一端，滑动联杆9的中部安装在滑动联杆轴9b上且可沿滑动联杆轴9b前后滑动，滑动联杆轴9b的轴线平行于操纵手柄轴2的轴线；操纵手柄轴2上固定安装有滑动联杆驱动盘5，滑动联杆驱动盘5上设有沿周向延伸的滑动联杆插槽5a，滑动联杆9的另一端插接于滑动联杆插槽5a中。”上述方案说明手柄3带动操纵手柄轴2作周向转实现动、轴向直线运动，且轴向运动的方向位于水平方向，操作人员需要实施水平向的推拉动作，尤其是这种推拉动作的过程过程难以避免上弯或下弯操纵手柄轴2的施力方向，所以操纵手柄轴2的水平向位移操作极为困难，因为操作人员的手臂是向下向前斜向延伸的，并周向转动的操作也是极为不便的。也就是说，该文献公开的技术方案，虽然解决了一根操作柄3可以控制横向走刀和纵向走刀的自动进给的实现，甚至还可以同时解决车螺纹的走刀，无奈的是人员的操作动作极为不便，再者就是横向走刀和纵向走刀的传动链的动力转换的具体传动机构以及螺纹车削动力链的切换机构均是十分复杂的。

发明目的

本发明的目的是提供一种车床溜板箱集中控制的操纵***，简化传动机构的同时便于操作人员的具体操作。

为实现上述发明目的，本发明采用了以下技术方案：一种车床溜板箱集中控制的操纵***，其特征在于：包括机箱，操纵手柄的里端与机箱内设置操纵主轴相连并驱动操纵主轴正、反向转动和沿其自身轴向的移动，显露于机箱外部的操纵手柄的杆体供操作人员操作，操纵主轴的正、反向转动和沿其自身轴向的移动时带动滑移中间齿轮分别与横向走刀传动链、纵向走刀传动链及车螺纹传动链结合与分离。

上述技术方案中，机箱上设置显露状的操纵控制板，操作人员操作操纵手柄，操纵手柄带动操纵主轴的正、反向转动和沿其自身轴向的移动时带动滑移中间齿轮分别与横向走刀传动链、纵向走刀传动链及车螺纹传动链结合与分离，车床车螺纹、横向与纵向自动进给功能可以方便地得以实现，本发明不仅将横向、纵向自动进给、车螺纹三种功能集中在一个操作柄上实现具体进给功能及彼此互换，操纵主轴正、反向转动和沿其自身轴向的移动极为方便的得以实现，结构的简化使得传动机构的运行与控制更加稳定、可靠。

附图说明

图1是本发明的俯视图；

图2a、2b是图1中的两种方案的A－A剖视图；

图3a、3b分别是操纵主轴上的齿形轴段的两种具体实施方案；

图4a、4b、5、6、7分别是本发明处在停车位、横向走刀、纵向走刀及车螺纹的操作位；

图8是是操纵控制板的正视图；

图9、10分别是控制块与摆动块的配合状态的立体结构示意图；

图11是控制块的立体结构示意图。

具体实施方式

车床溜板箱集中控制的操纵***，包括机箱10，操纵手柄30的里端与机箱10内设置操纵主轴40相连并驱动操纵主轴40正、反向转动和沿其自身轴向的移动，显露于机箱10外部的操纵手柄30的杆体供操作人员操作，操纵主轴40的正、反向转动带动滑移中间齿轮50分别与横向走刀动力链、纵向走刀动力链相结合与分离；操纵主轴40沿其自身轴向移动时车螺纹动力链结合与分离。

上述技术方案，实际上就是为溜板箱的纵、横向走刀自动进给及车螺纹走刀进给的控制提供了极为简便的操作方案，即集中控制且由一个操纵柄实施控制，操作人员所要进行的操作也只需对操纵手柄30实施简单的拨动操作。并且操纵手柄30的三个方向的拨动位移以对应于操纵主轴40的正、反向转动和沿其自身轴向的移动，进而实现与横向走刀动力链、纵向走刀动力链及车螺纹动力链结合与分离。

作为优选方案，参见图1、2、4－7，操纵主轴40上连接有拨叉42与中间齿轮50配合且驱动中间齿轮50沿自身轴向位移。

优选方案是，操纵主轴40上固定连接有曲臂41，曲臂41沿操纵主轴40的径向方向延伸的端部与拨叉42构成滑动式转动配合，拨叉42与中间齿轮50配合且驱动中间齿轮50沿自身轴向位移。以上公开的操纵主轴40与中间齿轮50之间的传动机构旨在将操纵主轴40的转动传递到并转化为中间齿轮50沿自身轴向的位移，以实现相关动力链的切换。

操纵主轴40与车床主轴平行布置，中间齿轮50的轮轴芯和开合螺母驱动轴100的轴芯相互平行且均与操纵主轴40的轴芯垂直。需要说明的是，上述开合螺母驱动轴100就是驱动开合螺母实施分开与围合动作的驱动轴。以下详细说明具体的车螺纹的传动机构。

优选方案之一是：操纵主轴40上布置含齿条431的齿形轴段43，齿条431与开合螺母驱动轴100上设置的主动齿101啮合，所述的齿条431的齿顶或齿底所在面为圆弧面，主动齿101为其齿槽与开合螺母驱动轴100的轴向平行的圆柱直齿，操纵主轴40与开合螺母驱动轴100垂直布置。该方案中操纵主轴40上的齿形轴段43同步位移，齿条431也同步位移并保持与主动齿101处在始终啮合状态，所以主动齿101将转动，即开合螺母驱动轴100也将同步转动，从而驱动开合螺母动作。同时由于所述的齿条431的齿顶或齿底所在面为圆弧面，所以，当操纵主轴40转动时，齿条431与主动齿101保持啮合状态的同时也不会出现阻碍操纵主轴40转动的现象，即横、纵向走刀自动进给所对应的操纵主轴40转动动作得以顺利保证。图中的齿形轴段43可以是如图3a中所示的结构，即齿形管的外周为齿条431，该齿形管套设在操纵主轴40即可，无论两者是否转动，只要保证两者轴向定位即可。

优选方案之二是：操纵主轴40上布置含齿条431的齿形轴段43，齿条431与开合螺母驱动轴100上设置的主动齿101啮合，所述的齿条431为直齿且齿顶和齿底所在面与操纵主轴40轴芯平行，齿形轴段43上有通孔432轴向限位、周向转动式套设在操纵主轴40的轴身上，所述的齿条431的齿长方向与操纵主轴40轴芯方向垂直，主动齿101为其齿槽与开合螺母驱动轴100的轴向平行的圆柱直齿，操纵主轴40与开合螺母驱动轴100垂直布置。该方案中，直齿状的齿条431能够保证与主动齿101的正常啮合以实现齿条431随操纵主轴40的同步轴向位移，从而驱动主动齿101、开合螺母驱动轴100转动，同时由于齿形轴段43转动式套设在操纵主轴40上，所以，在横、纵向走刀自动进给所对应的操纵主轴40转动动作得以顺利保证。如图3b所示，齿条431布置在方形管的一侧面上，该方形管套设在操纵主轴40，需要保证两者之间相互转动且同时限定两者之间的轴向移动。

优选方案之三是：操纵主轴40由销轴441铰接连接拨杆44的一端，操纵主轴40和销轴441的轴芯垂直，拨杆44的另一端有U形卡口442卡置在开合螺母驱动轴100轴身上设置的平行于开合螺母驱动轴100轴芯的两平行平面位置处且卡口宽度与开合螺母驱动轴100轴身上的两平行平面之间的间距吻合；

优选方案之四是：拨杆44上的远离销轴441的另一端的杆体插置于开合螺母驱动轴100轴身上开设的条形孔中，条形孔的孔芯贯通方向与开合螺母驱动轴100垂直，长孔边的方向位于开合螺母驱动轴100的轴长方向。

车螺纹的传动机构优选方案一、二的核心在齿形啮合的构造；方案三、四的核心在于利用了拨杆的杠杆构造原理，如图2b所示，目的就是要实现将操纵主轴40的轴向位移转换为开合螺母驱动轴100的转动动作。上述方案四中，拨杆44插置于该条形孔中，效果是同样可以实现两者的同步转动，且拨杆44在该条形孔中可以摆动，且摆动面为拨杆44和开合螺母驱动轴100所在面。

本发明提供的上述技术方案保证了横、纵向走刀自动进给及车螺纹进给的安全互锁、彼此独立完成各进给动作，以下结合图1-7具体说明：

1、当纵向走刀自动进给的动力链在接通与断开过程中，操纵主轴40上的齿形轴段43与主动齿101的齿面之间只有沿啮合面的切面方向的相对滑动，且这种相对运动并未提供驱动开合螺母驱动轴100的转动的扭矩，所以，对应于纵向走刀自动进给的操纵主轴40的正常转动不会导致开合螺母驱动轴100的转动；

2、横向走刀自动进给的动力链的接通与断开过程与纵向走刀自动进给的动力链的离合状态相似，只是操纵主轴40的转向相反，而操纵主轴40上的齿形轴段43与主动齿101的齿面之间的相对运动关系同样为导致开合螺母驱动轴100的转动；

3、在车螺纹即车丝过程中，操纵主轴40只作轴向位移，此时齿形轴段43与主动齿101的啮合面的共切面的垂直方向产生了作用力导致主动齿101连同开合螺母驱动轴100的转动，此时却并未产生导致操纵主轴40转动的扭矩，所以中间齿轮50也就保持在原位即纵、横向走刀自动进给的动力链被分离开来的位置，所以操纵主轴40的轴向移动所对应的车螺纹进给与纵、横向走刀自动进给处于相互独立的互锁安全状态，彼此没有干涉，所以实现自动车螺纹与横向和纵向走刀自动进给的自动互锁。

构成操纵导向孔21的横、纵方向的条形孔段的连通相交处为原点停车位，以原点停车位向三个方向延伸的孔段对应于横向走刀进给、纵向走刀进给和车螺纹走刀进给。

作为由主轴箱输入的动力或称扭矩如何分别传递到纵向、横向走刀自动进给机构及车螺纹走刀进给机构上，本发明就是提供了能够胜任该任务的集中控制的操作装置，即本发明也可以理解为是动力切换机构，简单地说就是操纵主轴40的正、反向转动和沿其自身轴向的移动对应实现动力切换。

如何实现操纵主轴40的三个特定运动模式，本发明提供以下优选方案，即操纵控制板20位于机箱10的上部箱口或箱顶处，操纵手柄30呈立式布置姿态。此处的立式布置姿态包括两层含义，即在原点停车位时为直立状态，其它各工位时为小角度偏离直立位的斜立式姿态。这样布置操纵手柄30的具体姿态，不仅便于手动操作，也便于操作者观察操纵控制板20给出的操作指示，且操纵控制板20的布置方案一改现有技术中采用的侧面立板布置控制面板的传统设计，操作者无需弯腰侧目进行操作确认。结合图8及相关视图。

结合图8，操纵导向孔21包括横向布置的横孔段211，横孔段211的一端与纵向布置的纵孔段连通相交处为原点停车位。原点停车位就是操纵手柄30位于该位置处时，输入的动力与所有的走刀机构的连接断开，溜板箱处在静止状态。应当注意的是，上述方案中的各段孔的方向应当与溜板箱的横向、纵向走刀进给的方向区分开来，即操纵导向孔21整体上为三段孔部连通式相交构成，其中与车床主轴同向的条形孔被定义横向，与车床主轴垂直的条形孔应理解为纵向。

为了避免纵向走刀自动进给与横向走刀自动进给的操作出现相互干涉的现象，或者说纵向走刀自动进给与横向走刀自动进给的操作必须经过一个暂停工位或称为缓停过渡，应当对纵向走刀自动进给与横向走刀自动进给所对应的操纵手柄30需要实施的拨动方向和位置加以区别，

具体方案就是操纵导向孔21中的纵孔段的中部与横孔段211连通相交，以原点停车位为原点向相反方向延伸构成横向走刀纵孔段212和纵向走刀纵孔段213，横向走刀纵孔段212和纵向走刀纵孔段213两孔长方向平行且同侧的孔壁为临近式的间隔布置。上述方案中所谓的临近式的间隔布置就是首先要求操纵手柄30进行纵向走刀进给与横向走刀进给的转换操作时，保证操作效率要高，即横向走刀纵孔段212和纵向走刀纵孔段213的布置位置应当临近为好，间隔布置的效果体现在横向走刀纵孔段212和纵向走刀纵孔段213两者并非处在同一直线上，两者有错位的关系，两者的错位连通处就正好是原点停车位，所以转换操纵手柄30都以原点停车位为始发点和回归点，这样可以避免误操作的现象发生，也可以理解为溜板箱各走刀自动进给动作之间提供了安全互锁位。

所述的横孔段211、横向走刀纵孔段212和纵向走刀纵孔段213的宽度相同，操纵手柄30下端连接控制块31，控制块31上的位于该操纵导向孔21处的部位的截面为方形且与横孔段211、横向走刀纵孔段212和纵向走刀纵孔段213的宽度吻合。

操纵手柄30下段设计为方形的控制块31的方案，方形的控制块31的中部凸起与相应的孔壁配合部为面接触，不仅改善了操纵手柄30拨动的平稳性，还可以减少集中磨损现象，因为，被磨损后的孔宽变大、杆径变小，这将导致操纵手柄30无法暂停在原点停车位处，而是有可能直接越过原点停车位，这是极其危险的。

作为优选方案，横孔段211、横向走刀纵孔段212和纵向走刀纵孔段213连通相交处构成的角形孔边构成操纵手柄30向原点停车位回位时的限位部。更为优选的方案是横向走刀纵孔段212和纵向走刀纵孔段213同侧的孔壁间隔布置的间距为孔宽的1/5～2/5。上述方案就是将相关孔段的连通相交的孔壁轮廓设置成相应的形状，方案简单，限位效果可靠。

以上说明了操纵手柄30动作为由横孔段211、横向走刀纵孔段212和纵向走刀纵孔段213限定的路径实施摆动的动作，操作者只需拨动操纵手柄30即可完成操作。以下说明操纵手柄30动作时所要驱动的对象及两者之间的构造方案。

操纵主轴40的正、反向转动时带动滑移中间齿轮50分别与横向走刀进给传动链、纵向走刀进给传动链相连或分离，操纵主轴40沿其自身轴向移动时带动车螺纹进给传动链上的开合螺母作开合动作。

操纵手柄30的里端与操纵主轴40之间相连有连杆机构，操纵手柄30、操纵主轴40及连杆机构绕操纵主轴40的轴心同步转动，操纵手柄30带动连杆机构驱动操纵主轴40沿操纵主轴40的轴芯方向运动。

以下具体说明连杆机构的技术方案。

结合图9-11，连杆机构包括摆动块60，摆动块60的中部由第一铰接轴70与水平向的操纵主轴40铰接，位于第一铰接轴70下部的摆动块60上有条形孔61，轴端设置在机箱10上水平向的铰接轴11穿置于条形孔61中，操纵手柄30的里端由第二铰接轴80与摆动块60的上部铰接，操纵主轴40与机箱10之间构成绕操纵主轴40的轴芯转动和沿操纵主轴40的轴芯的轴向移动配合，第一铰接轴70、第二铰接轴80彼此平行且与操纵主轴40的轴芯垂直，铰接轴11与操纵主轴40垂直。

上述方案中，操纵手柄30在横向走刀纵孔段212和纵向走刀纵孔段213限定的路径上实施摆动时，转矩依次带动第一铰接轴70、摆动块60、第二铰接轴80最后驱动操纵主轴40绕其自身轴芯分别作相反方向的转动。

更为具体的方案是，操纵手柄30下端的控制块31为凸形形状，中部凸起部与操纵手柄30下端相连，该中部凸起部的垂直于操纵手柄30杆长方向上的截面为方形，控制块31与操纵手柄30的杆身呈T布置，控制块31的一端由第二铰接轴80与摆动块60的上部铰接，控制块31的另一端与摆动块60的之间设置压簧90。压簧90的弹力作用在控制块31上驱使控制块31绕第二铰接轴80转动到直立式姿态，该直立状态被标记为无任何操作的停机状态。

摆动块60的上部顶面62的两侧部位设置相互平行的侧支板63，侧支板63的上边边沿轮廓为阶梯形，侧支板63的高位端设置孔64与第二铰接轴80配合，条形孔61和孔64之间设置的中孔65与第一铰接轴70配合，条形孔61、孔64及中孔65的孔芯平行，条形孔61的孔长为上下方向布置。

由于铰接轴11穿设于条形孔61内，同时条形孔61在操纵主轴40转动时作同步摆动动作，条形孔61与铰接轴11的配合确保了两者相对转动时可以相对滑动且避免了干涉现象发生。

远离孔64的顶面62上开设由弹簧孔座66，压簧90的一端置于弹簧孔座66内、另一端套设在控制块31设置的螺钉311上，控制块31上设置台阶面与侧支板63上的台阶面部位构成限位配合。孔64和螺钉311的设置可以对压簧90施以可靠的约束、固定。

连接块32绕第二铰接轴80转动时与摆动块60的顶面62之间的相对转动行程对应于横向走刀纵孔段212和纵向走刀纵孔段213的同侧的孔壁间隔距离。上述方案旨在解决以下技术问题，其一是，无任何操作时，操作手柄30处于原点停车位，此时操纵主轴40处于空挡位即与横向走刀进给传动链、纵向走刀进给传动链及车螺纹走刀传动链处于分离状态，溜板箱自动进给运动处于停止状态；其二是，操作手柄30由原点停车位可以直接向纵向走刀纵孔段213位移且拨动到位时，操纵主轴40处于与纵向走刀进给传动链结合的状态，溜板箱实施纵向走刀自动进给动作，纵向走刀进给完毕后重新回位至原点停车位，并且不会直接进入其他两种进给状态所对应的横孔段211和横向走刀纵孔段212内；当需要进入横向走刀纵孔段212以便实施横向走刀自动进给时，拨动操作手柄30下压压簧90至控制块31绕第二铰接轴80转动并与摆动块60的顶面62接触，压下弹簧的力度适中，当突遇拨动阻碍力度剧增，即达到相对转动行程的极限位，此时控制块31正好对准了横向走刀纵孔段212，操作手柄30呈小角度的斜立姿态，此时便可将操作手柄30拨动至横向走刀纵孔段212，待横向走刀进给完成后向回拨动操作手柄30时，在操作手柄30的控制快31抵达孔壁215处，压簧90的弹力释放顶升控制块31绕第二铰接轴80转动至操作手柄30复位到直立姿态且控制块31回位至原点停车位；其三是，车螺纹动作。

以下结合附图，具体说明横向与纵向走刀传动路径、车丝即车螺纹传动路径过程中各部件的运动状态和动力传递途径。

一、过程描述：

1、纵向自动走刀运动路径：当操纵手柄30及控制块31从原点出发沿操纵控制板20的纵向走刀纵孔段213段滑移，带动操纵主轴40转动，由于操纵主轴40上安装有曲臂41及拨叉42，带动拨叉42使中间齿轮50沿其轴向滑动，与机床纵向传动机构接通；实现纵向走刀自动进给。回程动作相同，方向相反，碰到操纵控制板20的孔壁214构成的止口段，即回到原点。

2、横向自动走刀运动路径：当操纵手柄30及控制块31从原点出发沿操纵控制板20的横孔段211段滑移，克服适中的弹簧力，使控制块31的底面与摆动块60的顶面62接触，此时控制块31正好正对着横向走刀纵孔段212，并沿摆动操纵手柄30沿横向走刀纵孔段212滑移，此时也将带动操纵主轴40转动，由同样由于操纵主轴40上安装有曲臂41及拨叉42，带动拨叉42使中间齿轮50沿其轴向滑动，与机床横向传动机构接通；实现横向走刀自动进给。回程动作相同，方向相反，碰到操纵控制板20的孔壁215构成的止口段后，在压簧90提供的弹性恢复力的作用下回到原点。

3、车螺纹运动路径：当操纵手柄30及控制块31从原点出发沿操纵控制板20的横孔段211段滑移，克服适中的压簧90的弹簧力，使控制块31的底面与摆动块60的上面刚性接触，并沿操纵控制板20的横孔段211段继续运动，摆动块60绕轴70转动，摆动块60同时与铰接轴11的约束下，作滑动和摆动动作，带动操纵主轴40沿其轴向在箱体导向孔内移动；操纵主轴40上有齿形轴段43，齿形轴段43移动时带动开合螺母驱动轴100上的齿轮101转动，开合轴100转动带动开合螺母机构，实现开合螺母的开与合的动作。接通后操纵手柄30松开，在弹簧力的作用下，控制块31的侧面312与摆动块60上的侧立面631接触，回程自动消除空行程。直至碰到操纵控制板20的纵向走刀纵孔段213，即回到原点。

Claims (13)

1.一种车床溜板箱集中控制的操纵***，其特征在于：包括机箱(10)，操纵手柄(30)的里端与机箱(10)内设置操纵主轴(40)相连并驱动操纵主轴(40)正、反向转动和沿其自身轴向的移动，显露于机箱(10)外部的操纵手柄(30)的杆体供操作人员操作，操纵主轴(40)的正、反向转动带动滑移中间齿轮(50)分别与横向走刀动力链、纵向走刀动力链相结合与分离；操纵主轴(40)沿其自身轴向移动时车螺纹动力链结合与分离。

2.根据权利要求1所述的操纵***，其特征在于：操纵主轴(40)上连接有拨叉(42)与中间齿轮(50)配合且驱动中间齿轮(50)沿自身轴向位移。

3.根据权利要求1所述的操纵***，其特征在于：操纵主轴(40)上固定连接有曲臂(41)，曲臂(41)沿操纵主轴(40)的径向方向延伸的端部与拨叉(42)构成滑动式转动配合，拨叉(42)与中间齿轮(50)配合且驱动中间齿轮(50)沿自身轴向位移。

4.根据权利要求1或2或3所述的操纵***，其特征在于：操纵主轴(40)与车床主轴平行布置，中间齿轮(50)的轮轴芯和开合螺母驱动轴(100)的轴芯相互平行且均与操纵主轴(40)的轴芯垂直。

5.根据权利要求1或2或3所述的操纵***，其特征在于：操纵主轴(40)上布置含齿条(431)的齿形轴段(43)，齿条(431)与开合螺母驱动轴(100)上设置的主动齿(101)啮合，所述的齿条(431)的齿顶或齿底所在面为圆弧面，主动齿(101)为其齿槽与开合螺母驱动轴(100)的轴向平行的圆柱直齿，操纵主轴(40)与开合螺母驱动轴(100)垂直布置。

6.根据权利要求1或2或3所述的操纵***，其特征在于：操纵主轴(40)上布置含齿条(431)的齿形轴段(43)，齿条(431)与开合螺母驱动轴(100)上设置的主动齿(101)啮合，所述的齿条(431)为直齿且齿顶和齿底所在面与操纵主轴(40)轴芯平行，齿形轴段(43)上有通孔(432)轴向限位、周向转动式套设在操纵主轴(40)的轴身上，所述的齿条(431)的齿长方向与操纵主轴(40)轴芯方向垂直，主动齿(101)为其齿槽与开合螺母驱动轴(100)的轴向平行的圆柱直齿，操纵主轴(40)与开合螺母驱动轴(100)垂直布置。

7.根据权利要求1或2或3所述的操纵***，其特征在于：操纵主轴(40)由销轴(441)铰接连接拨杆(44)的一端，操纵主轴(40)和销轴(441)的轴芯垂直，拨杆(44)的另一端有U形卡口(442)卡置在开合螺母驱动轴(100)轴身上设置的平行于开合螺母驱动轴(100)轴芯的两平行平面位置处且卡口宽度与开合螺母驱动轴(100)轴身上的两平行平面之间的间距吻合；或者拨杆(44)上的远离销轴(441)的另一端的杆体插置于开合螺母驱动轴(100)轴身上开设的条形孔中，条形孔的孔芯贯通方向与开合螺母驱动轴(100)垂直，长孔边的方向位于开合螺母驱动轴(100)的轴长方向。

8.根据权利要求4所述的操纵***，其特征在于：操纵控制板(20)位于机箱(10)的上部箱口或箱顶处，操纵手柄(30)呈立式布置姿态，操纵导向孔(21)包括横向布置的横孔段(211)，横孔段(211)的一端与纵向布置的纵孔段连通相交处为原点停车位，操纵导向孔(21)中的纵孔段的中部与横孔段(211)连通相交，以原点停车位为原点向相反方向延伸构成横向走刀纵孔段(212)和纵向走刀纵孔段(213)，横向走刀纵孔段(212)和纵向走刀纵孔段(213)两孔长方向平行且同侧的孔壁为临近式的间隔布置，所述的横孔段(211)、横向走刀纵孔段(212)和纵向走刀纵孔段(213)的宽度相同，操纵手柄(30)下端连接控制块(31)，控制块(31)上的位于该操纵导向孔(21)处的部位的截面为方形且与横孔段(211)、横向走刀纵孔段(212)和纵向走刀纵孔段(213)的宽度吻合，横孔段(211)、横向走刀纵孔段(212)和纵向走刀纵孔段(213)连通相交处构成的角形孔边构成操纵手柄(30)向原点停车位回位时的限位部，横向走刀纵孔段(212)和纵向走刀纵孔段(213)同侧的孔壁间隔布置的间距为孔宽的1/5～2/5。

9.根据权利要求1或2或3所述的操纵***，其特征在于：操纵手柄(30)的里端与操纵主轴(40)之间相连有连杆机构，操纵手柄(30)、操纵主轴(40)及连杆机构绕操纵主轴(40)的轴芯同步转动，操纵手柄(30)带动连杆机构驱动操纵主轴(40)沿操纵主轴(40)的轴芯方向运动。

10.根据权利要求所8的操纵***，其特征在于：连杆机构包括摆动块(60)，摆动块(60)的中部由第一铰接轴(70)与水平向的操纵主轴(40)铰接，位于第一铰接轴(70)下部的摆动块(60)上有条形孔(61)，轴端设置在机箱(10)上的水平向的铰接轴(11)穿置于条形孔(61)中，操纵手柄(30)的里端由第二铰接轴(80)与摆动块(60)的上部铰接，操纵主轴(40)与机箱(10)之间构成绕操纵主轴(40)的轴芯转动和沿操纵主轴(40)的轴芯的轴向移动配合，第一铰接轴(70)、第二铰接轴(80)彼此平行且与操纵主轴(40)的轴芯垂直，铰接轴(11)与操纵主轴(40)垂直。

11.根据权利要求8所述的操纵***，其特征在于：操纵手柄(30)下端的控制块(31)为凸形形状，中部凸起部与操纵手柄(30)下端相连，该中部凸起部的垂直于操纵手柄(30)杆长方向上的截面为方形，控制块(31)与操纵手柄(30)的杆身呈T布置，控制块(31)的一端由第二铰接轴(80)与摆动块(60)的上部铰接，控制块(31)的另一端与摆动块(60)的之间设置压簧(90)。

12.根据权利要求10所述的操纵***，其特征在于：摆动块(60)的上部顶面(62)的两侧部位设置相互平行的侧支板(63)，侧支板(63)的上边边沿轮廓为阶梯形，侧支板(63)的高位端设置孔(64)与第二铰接轴(80)配合，条形孔(61)和孔(64)之间设置的中孔(65)与第一铰接轴(70)配合，条形孔(61)、孔(64)及中孔(65)的孔芯平行，条形孔(61)的孔长为上下方向布置。

13.根据权利要求12所述的操纵***，其特征在于：远离孔(64)的顶面(62)上开设由弹簧孔座(66)，压簧(90)的一端置于弹簧孔座(66)内、另一端套设在控制块(31)设置的螺钉(311)上，控制块(31)上设置台阶面与侧支板(63)上的台阶面部位构成限位配合，控制块(31)绕第二铰接轴(80)转动时与摆动块(60)的顶面(62)之间的相对转动行程对应于横向走刀纵孔段(212)和纵向走刀纵孔段(213)的同侧的孔壁间隔距离。