CN109513746A - 一种用于小规格连铸坯的热轧带钢方法及粗轧装置 - Google Patents

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Abstract

一种用于小规格连铸坯的热轧带钢方法及粗轧装置，包括粗轧工序，粗轧工序在粗轧装置进行，粗轧装置设有一台立辊轧机、一台二辊可逆万能轧机，二辊可逆万能轧机的一个辊为平辊、另一个辊为楔形辊，粗轧过程按照下述步骤进行：a、粗轧一道次，坯料回转180度；b、粗轧二道次，坯料回转180度；c、粗轧三道次，坯料回转180度；d、粗轧四道次；e、粗轧五道次；前四个道次完成总压下率，总压下率为75‑85％，第五道次为立辊限宽轧制。本发明调整了粗轧辊型，改进了粗轧装置，使带钢宽展率可达25％以上，相比现有技术提高一倍以上，从而拓宽设备产品宽度规格，有利于与降低生产成本，提高生产效率。

Description

一种用于小规格连铸坯的热轧带钢方法及粗轧装置
技术领域
本发明涉及一种轧制工艺，特别是用于小规格连铸坯的热轧带钢方法及粗轧装置。
背景技术
常规的小规格连铸坯热轧带钢的生产工艺为：转炉冶炼-连铸机连铸-连铸坯加热-粗轧-精轧-冷却。上述工艺过程在中宽带单台二辊可逆万能轧机上粗轧时，通常使用平辊轧制，轧件的自由宽展量小，往往在20～50mm。为涵盖设备最大能力下的所有产品宽度规格，需要频繁调整连铸结晶器的尺寸，这样，就增加了停浇、开浇过程中切除的不合格铸坯数量，增加了生产成本且生产效率低。为拓宽产品规格，同时少投资、见效快，需要对现有轧制工艺进行改进。
有文献报道提高粗轧强制宽展的方法:CN 104826874 B的专利“一种全连续热轧中粗轧过程的强制宽展控制方法”提供了一种粗轧过程的强制宽展控制方法，该方法通过多架轧机共同作用，其中前机架对称且内表面凸起的孔型设计，增加宽展量并形成骨头型，再通过末机架将其平整成矩形坯。该方法需要多台粗轧机连续轧制，不适用于单机架轧机。CN 106475412 A的专利“一种中厚板的轧制方法”提供的展宽方法是将板坯转90度，沿板宽方向轧至目标宽度，再回转90度进行延伸轧制。该方法要求铸坯长度小于轧辊宽度，不适于长度在5m以上的连铸坯。
发明内容
本发明针对解决现有技术的弊端提供一种可明显提高轧件宽展量的用于小规格连铸坯的热轧带钢方法。本发明还提供了实施所述方法使用的粗轧装置。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是这样的：
一种用于小规格连铸坯的热轧带钢方法，包括加热、除鳞、粗轧、精轧、层流冷却、卷曲打包工序，其特征在于：所述粗轧工序在粗轧装置上进行，粗轧装置设有一台立辊轧机、一台二辊可逆万能轧机，二辊可逆万能轧机的一个辊为平辊、另一个辊为楔形辊，粗轧过程按照下述步骤进行
a、粗轧一道次，压下量为△h1，轧件截面为楔形，坯料回转180度；
b、粗轧二道次，压下量为△h2，轧件截面为楔形，坯料回转180度；
c、粗轧三道次，压下量为△h3，轧件截面为楔形，坯料回转180度；
d、粗轧四道次，压下量为零，轧件截面为双楔形；
e、粗轧五道次，为立辊限宽轧制；
其中前四个道次立辊测压为零，总压下率为75-85％，第五道次为立辊限宽轧制，△h1、△h2、△h3由计算得出。
上述用于小规格连铸坯的热轧带钢方法，所述方法适用于直径900-1100mm、宽度650-850mm的轧辊对宽度380mm～510mm、厚度160～220mm、长度5.0～10m的连铸坯粗轧加工，所述楔形辊的辊型为：y＝tanɑ*x，其中ɑ为上辊倾角，x为孔型轴向长度变量；y为孔型高度随孔型长度轴变量x变化的函数；ɑ的取值范围为0.0003°-4.22°。
上述用于小规格连铸坯的热轧带钢方法，加热过程中的均热温度为1280-1300℃，加热时间70～120分钟，粗轧开轧温度1150～1200℃，轧制速度2.0m/s。
上述用于小规格连铸坯的热轧带钢方法，精轧工序为精轧七台轧机连续轧制，前6架轧机为平辊、第7架轧机采用CVC辊型，精轧开轧温度900-950℃，终轧温度800-850℃，轧制速度5～6m/s，单道次压下率≥10％。
上述用于小规格连铸坯的热轧带钢方法，层流冷却工序，终冷温度620±15℃，冷却速度10℃/s。
一种用于小规格连铸坯的热轧带钢的粗轧装置，包括依次设置的一台立辊轧机和一台二辊可逆万能轧机，在立辊轧机的进口侧和二辊可逆万能轧机的出口侧分别设有粗轧回转辊道，所述粗轧回转辊道设有旋转圆台，旋转圆台上设有辊道本体，旋转圆台连接主轴，旋转主轴连接驱动机构。
上述用于小规格连铸坯的热轧带钢的粗轧装置，所述旋转圆台和辊道本体之间设有数根支撑柱，旋转圆台下部与基面之间设有上设有滚动支撑球体。
上述用于小规格连铸坯的热轧带钢的粗轧装置，二辊可逆万能轧机的下辊为平辊、上辊为楔形辊。
上述用于小规格连铸坯的热轧带钢的粗轧装置，驱动机构设有驱动电机，驱动电机经齿轮传动连接主轴，驱动电机设置两台。
本发明针对解决在单台万能可逆粗轧机上粗轧带钢提高宽展量问题对轧制工艺和粗轧装置进行了改进，其主要特点体现在如下方面：1、调整了粗轧辊型，采用一个轧辊为楔形辊的辊型设计，强迫金属质点沿横向移动，推动中间部分金属向厚度大的一侧流动，使宽展量增加；2、改进粗轧装置，采用粗轧回转辊道，利用粗轧回转辊道的回转进行往返轧制，使钢板左右两侧变形均匀，形成中间厚、两边薄的带凸度截面；3、调整了加热工艺参数，提高了均热温度与粗轧温度，保证钢板粗轧过程中具有较高的变形温度，降低了变形抗力，大压下量变形能顺利的进行；4、精轧低温控制，增大轧件处于奥氏体未再结晶区轧制的变形量，产生细化晶粒的左右，提高钢带强度与韧性。采用本发明带钢宽展率可达25％，相比现有技术提高一倍以上，从而拓宽设备产品宽度规格，有利于与降低生产成本，提高生产效率。
附图说明
图1是本发明所述粗轧装置的示意图；
图2是粗轧回转辊道的示意图；
图3是二辊可逆万能轧机上辊、下辊的示意图；
图4-图8是粗轧工序带钢分别经各道次轧制后的截面示意图；
图9是本发明方法的流程图；
图10是轧件双楔形截形示意图。
图中各标号清单为：1、立辊轧机，2、二辊可逆万能轧机，2-1、上辊，2-2、下辊，3、粗轧回转辊道，3-1、辊道本体，3-2、支撑柱，3-3、主轴，3-4、旋转圆台，3-5、齿轮传动，3-6、电机，3-7、支撑球体，4、加热，5、精轧，6、层流冷却，7、卷曲打包。
具体实施方式
参看图9，本发明方法的工艺过程包括加热4、除鳞、粗轧、精轧5、层流冷却6、卷曲打包7等工序，其主要改进体现在粗轧工序。粗轧工序在依次设置的一台立辊轧机1、一台二辊可逆万能轧机2上实施。加热过程的均热温度为1280-1300℃，加热时间70～120分钟；粗轧后的钢板经切头后进入精轧七台轧机连续轧制，精轧前6架轧机为平辊、第7架轧机采用CVC辊型。精轧开轧温度900-950℃，终轧温度800-850℃。轧制速度5～6m/s，单道次压下率≥10％；精轧后的钢带进行层流冷却，终冷温度620±15℃，冷却速度10℃/s。
本发明所述粗轧工序，适用于直径900-1100mm、宽度650-850mm的轧辊对宽度380mm～510mm、厚度160～220mm、长度5.0～10m的连铸坯粗轧加工。在不同的轧制条件下，轧件在轧制过程中的宽展形式分为自由宽展、限制宽展和强迫宽展，其中，强迫宽展是通过凸峰孔型的轧辊使压下的金属体积受到切展而强迫金属质点沿横向移动，有利于金属质点横向流动，使轧件宽度产生附加的增长，宽展量大于平辊轧制的自由宽展量。本发明采用楔形辊缝的辊型设计，强迫金属质点沿横向移动，并通过掉头轧制，起到压平楔形高点的作用。
参看图3，本发明所述二辊可逆万能轧机的下辊2-2为平辊、上辊2-1为楔形辊(楔形辊的上下位置不能改变，否则轧件双楔面在下，不便于在辊道上运输)，上辊以最左侧端面为原点，辊型为：y＝tanɑ*x，其中ɑ为上辊倾角，x为孔型轴向长度变量，其x的取值范围根据轧辊宽度从650-850mm间调整；y为孔型高度为随孔型长度轴变量x变化的函数。粗轧采用五道次轧制，粗轧过程第一道次、第二道次、第三道次的压下量分别为△h1、△h2、△h3，第四道次的辊缝不变，△h4为0；第五道次立辊限宽轧制，由于热胀冷缩原因，根据轧制经验，开度设定为成品宽度+5mm。粗轧一道次，轧件截面为楔形，如图4所示；坯料回转180度，粗轧二道次，轧件截面为楔形，如图5所示；坯料回转180度，粗轧三道次，轧件截面为楔形，如图6所示；坯料回转180度，粗轧四道次，轧件截面为双楔形，如图7所示；粗轧五道次，轧件截面为双楔形，如图8所示。其中前四个道次为强迫展宽轧制，立辊侧压为零，完成总压下率，总压下率为75-85％，第五道次为立辊限宽轧制。粗轧开轧温度1150～1200℃，轧制速度2.0m/s。(说明：轧件双楔形截形，是指截面底边水平，底边两端向上垂直延伸出高度相同的两侧边，与底边相对的上边是两条相同长度的斜边)
以下给出粗轧上辊倾角ɑ取值范围的确定过程。
参考图10，本发明方法的上辊倾角ɑ与宽展量△b存在如下关系，采用等面积、平均高度法计算平均厚度轧后平均厚度与平均压下量为：
面积S矩形＝S双楔形， (1)
S双楔形＝2*[1/2*(h底+h)*b/2], (3)
而楔形底端厚度h底＝h-0.5*b*tanɑ， (4)
将式(2)、(3)、(4)带入式(1)可推导出：
平均高度
平均压下量
由轧制工程学(第2版)中式(1-37)的JI.热滋公式，可知宽展与压下量的关系为：
即b-B＝C*[H-(h-b*tanɑ*0.25)]，
可得b＝[C*(H-h)+B]/[1-C*tanɑ*0.25]， (5)
宽展率We＝△b/B
＝[C*(H-h)*(1/B)+C*tanɑ*0.25]/[1-C*tanɑ*0.25]
＝[C*(H-h)*(1/B)+1]/[1-C*tanɑ*0.25]-1 (6)
式中，H为轧前轧件中间处厚度，
h为轧后轧件中间处厚度，
B为轧前轧件宽度，
b为轧后轧件宽度，
ɑ为轧辊倾角，
C为宽展指数(C＝0～1，在本发明的轧制条件下，根据轧制数据统计，C为0.50-0.65)。
由公式(5)可知宽展率随压下量H-h增大而增大、随宽度增大而减小、随轧辊倾角ɑ增大而增大。但在压下量、宽度一定时，倾角越大，楔形两端的压下量相差越大，小头端进入轧机的压下量除轧辊的下压量外，还有旋转180度后楔形自身的楔高。根据轧制原理，当压下量超过轧机允许的最大压下量时，会出现轧件打滑，无法轧制的现象。参考吕立华编制的金属变形基础教材《金属塑性变形与轧制原理》中轧制过程咬入条件(式6.8)与变形区参数(式6.1)有:
咬入条件(式6.8)：β≥θ, (7)
变形区参数关系式(式6.1)：△H＝D(1-cosθ), (8)
由式(7)、(8)可得单道次最大压下量△hmax＝D(1-cosβ) (9)
式中，β为最大压下角，通过查阅《轧制原理手册》表3-1各种轧机的咬入角，β为18-22°，低速咬入时可为22°，
θ为轧件切入角、△H为切入角是θ时的压下量，
D为轧辊平均直径，
当ɑ＝0时，轧制过程为平辊轧制，根据式(9)，三道次轧制时，单道次最大压下量△hmax与总压下量△H总的关系为：
△H总≤3*△hmax，
即△H总＝η*H≤3*D*(1-cosβ),
则有最小平均直径D0＝η*H/[3*(1-cosβ)] (10)
式中，η为粗轧总压下率，
H为粗轧前轧件厚度，
△H总为粗轧三道次总压下量。
当ɑ≠0时，由于上辊为楔形，轧辊左端面处辊缝最小，具有最大的压下量，第一道次轧制时，左端面处压下量应为中间压下量+上辊边部与中间部位的楔形高度差△h楔1；回转180°轧制第二道次时，轧件的楔高端在轧辊的楔底端轧制，左端面处压下量除轧辊的压下量外，还有轧辊楔形高度差△h楔2；同理，再回转180°轧制第三道次时，左端面处压下量为轧辊的压下量与轧辊楔形高度差△h楔3之和。与ɑ＝0时相比，轧辊左端面处增加的压下量△h楔为：
△h楔＝△h楔1+△h楔2+△h楔3 (11)
△h楔1＝1/2*L*tanɑ， (12)
△h楔2＝L*tanɑ， (13)
△h楔3＝L*tanɑ， (14)
此时，轧辊中间处的最大压下量△hmax1、△hmax2、△hmax3分别为：
△hmax1＝Dx(1-cosβ)-△h楔1＝Dx(1-cosβ)-1/2*L*tanɑ， (15)
△hmax2＝Dx(1-cosβ)-△h楔2＝Dx(1-cosβ)-L*tanɑ， (16)
△hmax3＝Dx(1-cosβ)-△h楔3＝Dx(1-cosβ)-L*tanɑ， (17)
式中，L为轧辊宽度，Dx为楔形辊平均直径。
为保证各铸坯宽度均在楔形辊的轧制宽度范围内，轧辊左端面处满足轧制的咬入条件，根据式(9)，其增加的压下量△h楔与Dx应满足：
△h楔≤3*(Dx-D0)*(1-cosβ) (18)
将式(11)、(12)、(13)、(14)代入式(18)可得轧辊最大倾角ɑmax与直径Dx的关系为：
tanɑmax＝3*(Dx-D0)*(1-cosβ)/(2.5L)， (19)
则ɑmax＝arctan[3*(Dx-D0)*(1-cosβ)/2.5L]
＝arctan{[3*Dx*(1-cosβ)-η*H]/2.5L}， (20)
由式(20)可知，Dx＝1100mm、L＝650mm、H＝160mm、η＝75％、β＝22°时，上辊倾角ɑmax最大，为4.22°；Dx＝900mm、L＝850mm、H＝220mm、η＝85％、β＝21.45°时，ɑmax最小，为0.0003°。
将式(20)代入式(6)可得：
We＝[C*(H-h)*(1/B)+1]/[1-C*tanɑ*0.25]-1
＝[3*C*Dx*(1-cosβ)-10*L*/B+1]/[C*η*H/(10L)+1-3*C*Dx*(1-cosβ)/10]+10*L*/B-1, (21)
根据式(21)，当Dx＝1100mm、L＝650mm、H＝220mm、η＝85％、B＝380mm、β＝22°时，宽展率最大；当Dx＝900mm、L＝850mm、H＝160mm、η＝75％时、B＝510mm、β＝18°时，宽展率最小。
为满足粗轧过程压下量的需要，本专利的粗轧△h1、△h2、△h3道次压下量分别为：
△h1＝△hmax1＝Dx(1-cosβ)-1/2*L*tanɑ，
△h2＝△hmax2＝Dx(1-cosβ)-L*tanɑ，
△h3＝△h总-△h1-△h2＝Dx(1-cosβ)-1/2*L*tanɑ。
为满足粗轧过程掉头轧制的需要，本发明提供了一种用于实现所述方法的粗轧装置。参看图1、图2，所述粗轧装置，包括依次设置的立辊轧机1和二辊可逆万能轧机2，在立辊轧机的进口侧和二辊可逆万能轧机的出口侧分别设有粗轧回转辊道3。粗轧回转辊道可以通过旋转实现对坯料的180°掉头轧制。粗轧回转辊道设有旋转圆台3-4，旋转圆台上设有辊道本体3-1，旋转圆台连接主轴3-3，旋转主轴连接驱动机构。驱动机构设有两台驱动电机3-6，各驱动电机经齿轮传动3-5连接主轴，两台驱动电机同步转动，经齿轮传动带动连接主轴的大齿轮带动旋转圆台转动。在旋转圆台和辊道本体之间分布数根用以支撑辊道本体的支撑柱3-2，旋转圆台下部与基面之间设有数组滚动支撑球体3-7，设置支撑球头可以提高旋转圆台的运动稳定性，并减少摩擦阻力。
参看图3，二辊可逆万能轧机的下辊2-2为平辊、上辊2-1为楔形辊，根据上面计算可知，楔形辊的倾角为0.0003°—4.22°。
以下给出本发明的具体实施例：
实施例1：
选取轧制钢种Q235B，连铸坯料宽度510mm、厚度160mm，成品带钢厚度6.0mm、宽度585mm，目标宽度热态值590mm，上轧辊中间处直径900mm，下辊直径900mm，轧辊辊身长度850mm。
本实施例中，加热炉均热段温度1290℃，在炉时间120min；粗轧压下率η取75％，轧后中间坯厚度40mm，。
上辊倾角ɑ＝arctan{[3*DX*(1-cosβ)-η*H]/2.5L}＝arctan{[3*900mm*(1-cos18°)-0.75*160mm]/2.5*850mm}＝0.32°，曲线为y＝0.0057x。
计算粗轧各道次压下量分别为：△h1＝DX(1-cosβ)-0.5*L*tanɑ＝900mm*(1-cos18°)-0.5*850mm*0.0057＝42mm；△h2＝DX(1-cosβ)-L*tanɑ＝39mm；△h3＝η*H-△h1-△h2＝75％*160mm-42mm-39mm＝39mm。
以上下辊中间处的辊缝，设置5道次压下参数如下表：
道次 一 二 三 四 五
辊缝设置 118mm 79mm 40mm 40mm 200mm
立辊辊缝 850mm 850mm 850mm 850mm 590mm
轧制过程：粗轧机轧制第一道次，开轧温度1200℃，轧件截面由矩形变为楔形，轧件截面测得宽度B1为535mm，中间部位厚度118.14mm，宽展△B1＝25mm如图4所示；
二辊可逆万能轧机出口侧的粗轧回转辊道回转180度，钢板进行粗轧机轧制第二道次，轧制温度1160℃，轧件测得宽度B2为562mm，中间部位厚度79.45mm，宽展△B2＝27mm，轧件的截面形状为楔形，如图5所示
立辊轧机进口侧粗轧回转辊道回转180度，钢板进行粗轧机轧制第三道次，轧制温度1100℃，轧件测得宽度B3为584mm，中间部位厚度41.83mm，宽展△B3＝22mm，轧件的截面形状为楔形，如图6所示
二辊可逆万能轧机出口侧的粗轧回转辊道回转180度，钢板进行粗轧机轧制第四道次，轧制温度1050℃，测得宽度B4为592mm，中间部位厚度40.81mm，宽展△B4＝8mm，轧件的截面形状为双楔形，如图7所示，
立辊轧机进口侧粗轧回转辊道回转180度，二辊可逆万能轧机抬起辊缝，立辊开口度590mm轧制第五道次，轧制温度1020℃，轧后钢板宽度590mm、厚度为40.81mm，轧件的截面形状为双楔形，如图8所示。
粗轧后钢板送往精轧进行7连轧，开轧温度900-950℃，终轧温度800-850℃，层流冷却速度10℃/S，卷曲温度620±15℃。轧后测量带钢宽度为585.3mm，宽展量达到了75.3mm，宽展率14.76％。
对比例1：
以下提供一个采用二辊可逆万能轧机上、下辊均为平辊轧制的对比例：
连铸坯Q235B，宽度510mm、厚度160mm，成品带钢厚度6.0mm。采用两平辊自由宽展轧制，上、下轧辊直径均为900mm，粗轧后中间坯厚度40mm。轧制过程包括以下步骤：
加热炉均热段温度1290℃，在炉时间120min；粗轧后中间坯厚度40mm，压下率η取75％。
粗轧采用3道次往返轧制，开轧温度1200℃，各道次压下量分别为50mm、35mm、35mm，如下表：
道次 一 二 三
辊缝设置 118mm 79mm 40mm
立辊辊缝 650mm 650mm 650mm
轧制过程中测得各道次出口宽度分别为B1＝525mm，B2＝539mm，B3＝551mm。
粗轧后钢板送往精轧进行7连轧，开轧温度900-950℃，终轧温度800-850℃，层流冷却速度10℃，卷曲温度620±15℃；轧后测量带钢宽度为546.6mm，宽展量为36.6mm，宽展率7.18％。
实施例2：
选取轧制钢种Q235B，连铸坯料宽度380mm、厚度220mm，成品带钢厚度6.0mm、宽度475mm，目标宽度热态值480mm，上轧辊中间处直径1100mm，下辊直径1100mm，轧辊辊身长度650mm。
本实施例中，加热炉均热段温度1290℃，在炉时间120min；粗轧后中间坯厚度33mm，压下率η取85％。
上辊倾角ɑ＝arctan{[3*DX*(1-cosβ)-η*H]/2.5L}＝arctan{[3*1100mm*(1-cos22°)-0.85*220mm]/2.5*650mm}＝1.87°，曲线为y＝0.033x。
计算粗轧各道次压下量分别为：△h1＝DX(1-cosβ)-0.5*L*tanɑ＝1100mm*(1-cos22°)-0.5*650mm*0.033＝69mm；△h2＝DX(1-cosβ)-L*tanɑ＝59mm；△h3＝η*H-△h1-△h2＝85％*220mm-69mm-59mm＝59mm。
设置5道次压下如下表：
道次 一 二 三 四 五
辊缝设置 151mm 92mm 33mm 33mm 200mm
立辊辊缝 650mm 650mm 650mm 650mm 480mm
轧制过程：粗轧机轧制第一道次，开轧温度1200℃，轧件截面由矩形变为楔形，轧件截面测得宽度B1为409mm，中间部位厚度151.42mm，宽展△B1＝29mm如图4所示；
二辊可逆万能轧机出口侧的粗轧回转辊道回转180度，钢板进行粗轧机轧制第二道次，轧制温度1160℃，轧件测得宽度B2为442mm，中间部位厚度92.53mm，宽展△B2＝33mm，轧件的截面形状为楔形，如图5所示
立辊轧机进口侧粗轧回转辊道回转180度，钢板进行粗轧机轧制第三道次，轧制温度1100℃，轧件测得宽度B3为473mm，中间部位厚度34.97mm，宽展△B3＝31mm，轧件的截面形状为楔形，如图6所示
二辊可逆万能轧机出口侧的粗轧回转辊道回转180度，钢板进行粗轧机轧制第四道次，轧制温度1050℃，测得宽度B4为482mm，中间部位厚度33.87mm，宽展△B4＝9mm，轧件的截面形状为双楔形，如图7所示，
立辊轧机进口侧粗轧回转辊道回转180度，二辊可逆万能轧机抬起辊缝，立辊开口度480mm轧制第五道次，轧制温度1020℃，轧后钢板宽度480mm、厚度为33.87mm，轧件的截面形状为双楔形，如图8所示。
粗轧后钢板送往精轧进行7连轧，开轧温度900-950℃，终轧温度800-850℃，层流冷却速度10℃/s，卷曲温度620±15℃。轧后测量带钢宽度为476.6mm，宽展量达到了96.6mm，宽展率25.42％。
对比例2：
以下提供一个采用二辊可逆万能轧机上、下辊均为平辊轧制的对比例：
连铸坯Q235B，宽度380mm、厚度220mm，成品带钢厚度6.0mm。采用两平辊自由宽展轧制，上下轧辊直径均为1100mm，粗轧后中间坯厚度33mm。轧制过程包括以下步骤：
加热炉均热段温度1290℃，在炉时间120min；粗轧后中间坯厚度30mm，压下率η取85％。
粗轧采用3道次往返轧制，开轧温度1200℃，各道次压下量分别为69mm、59mm、59mm，如下表：
道次 一 二 三
辊缝设置 151mm 92mm 33mm
立辊辊缝 850mm 850mm 850mm
轧制过程中测得各道次出口宽度分别为B1＝396mm，B2＝421mm，B3＝433mm。
粗轧后钢板送往精轧进行7连轧，开轧温度900-950℃，终轧温度800-850℃，层流冷却速度10℃/s，卷曲温度620±15℃；轧后测量带钢宽度为428.3mm，宽展量为48.3mm，宽展率12.71％。
由上述实施例与对比例可以看出，二辊可逆万能轧机采用楔形辊与平辊轧制比上下辊均采样平辊轧制宽展量可以提高一倍以上。

Claims (9)

1.一种用于小规格连铸坯的热轧带钢方法，包括加热、除鳞、粗轧、精轧、层流冷却、卷曲打包工序，其特征在于：所述粗轧工序在粗轧装置上进行，粗轧装置设有一台立辊轧机、一台二辊可逆万能轧机，二辊可逆万能轧机的一个辊为平辊、另一个辊为楔形辊，粗轧过程按照下述步骤进行
a、粗轧一道次，压下量为△h1，轧件截面为楔形，坯料回转180度；
b、粗轧二道次，压下量为△h2，轧件截面为楔形，坯料回转180度；
c、粗轧三道次，压下量为△h3，轧件截面为楔形，坯料回转180度；
d、粗轧四道次，压下量为零，轧件截面为双楔形；
e、粗轧五道次，为立辊限宽轧制；
其中前四个道次立辊测压为零，总压下率为75-85％，第五道次为立辊限宽轧制，△h1、△h2、△h3由计算得出。
2.根据权利要求1所述的用于小规格连铸坯的热轧带钢方法，其特征在于：所述方法适用于直径900-1100mm、宽度650-850mm的轧辊对宽度380mm～510mm、厚度160～220mm、长度5.0～10m的连铸坯粗轧加工，所述楔形辊的辊型为：y＝tanɑ*x，其中ɑ为上辊倾角，x为孔型轴向长度变量；y为孔型高度随孔型长度轴变量x变化的函数；ɑ的取值范围为0.0003°-4.22°。
3.根据权利要求2所述的用于小规格连铸坯的热轧带钢方法，其特征在于：加热过程中的均热温度为1280-1300℃，加热时间70～120分钟，粗轧开轧温度1150～1200℃，轧制速度2.0m/s。
4.根据权利要求3所述的用于小规格连铸坯的热轧带钢方法，其特征在于：精轧工序为精轧七台轧机连续轧制，前6架轧机为平辊、第7架轧机采用CVC辊型，精轧开轧温度900-950℃，终轧温度800-850℃，轧制速度5～6m/s，单道次压下率≥10％。
5.根据权利要求4所述的用于小规格连铸坯的热轧带钢方法，其特征在于：层流冷却工序，终冷温度620±15℃，冷却速度10℃/s。
6.一种用于小规格连铸坯的热轧带钢的粗轧装置，包括依次设置的一台立辊轧机和一台二辊可逆万能轧机，其特征在于：在立辊轧机的进口侧和二辊可逆万能轧机的出口侧分别设有粗轧回转辊道(3)，所述粗轧回转辊道设有旋转圆台(3-4)，旋转圆台上设有辊道本体(3-1)，旋转圆台连接主轴(3-3)，旋转主轴连接驱动机构。
7.根据权利要求6所述的用于小规格连铸坯的热轧带钢的粗轧装置，其特征在于：所述旋转圆台和辊道本体之间设有数根支撑柱(3-2)，旋转圆台下部与基面之间设有上设有滚动支撑球体(3-7)。
8.根据权利要求7所述的用于小规格连铸坯的热轧带钢的粗轧装置，其特征在于：二辊可逆万能轧机的下辊(2-2)为平辊、上辊(2-1)为楔形辊。
9.根据权利要求8所述的用于小规格连铸坯的热轧带钢的粗轧装置，其特征在于：驱动机构设有驱动电机(3-6)，驱动电机经齿轮传动(3-5)连接主轴，驱动电机设置两台。
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