CN102962253A - 一种5mm钢板轧制工艺 - Google Patents

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周焱民
周国林
龚红根
胡贵清
李学明
谢爱平
周勇
李春敏
舒小兵
刘毅鹏
黄林森
肖颖
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Abstract

本发明涉及冶金工业板材轧制工艺，公开了一种5mm钢板轧制工艺，它对坯料的出炉温度、终轧温度、坯料厚度、轧制道次、轧制力、道次间轧制力自适应系数、相对凸度、输送辊道线速度与轧机工作辊线速度匹配进行了相应设定。它解决了现有中厚板轧机在试验轧制≤7mm薄宽钢板时常出现的波浪、飘曲、镰刀弯、刮框、轧废等诸多问题，它使轧制稳定并可批量生产出优质合格产品。

Description

一种5mm钢板轧制工艺
技术领域
 本发明涉及冶金工业板材轧制工艺，特别涉及用中厚板轧机轧制的一种5mm钢板轧制工艺。
背景技术
公称厚度5mm钢板一般由热连轧机轧制，但轧制出的钢板切边宽度≤2000mm，而且只能生产普通钢种，钢板平直度、表面质量相对较差，不能很好的满足市场的需求。为生产宽度大于2000mm的5mm切边钢板，人们尝试用中厚板轧机来轧制。中厚板轧机设计中所轧制钢板的规格一般为：板宽600～4850mm，厚度6～200mm。但是，在实际生产中用中厚板轧机轧制≤7mm的钢板会出现浪形、镰刀弯、刮框、轧废等诸多问题，生产特别不稳定，成材率低，不能形成批量生产能力，生产成本高。主要原因是≤7mm薄宽钢板轧制状态不易稳定，温降非常快，对辊型、轧制条件要求非常高，在高速轧制薄板时，液压AGC***存在细微的波动，稳定性相对较差。
发明内容
  本发明的目的在于，针对现有中厚板轧机在轧制≤7mm薄宽钢板时所存在的诸多问题及不能形成批量生产能力，而提出一种突破中厚板轧机设计厚度的一种5mm钢板轧制工艺，它可有效解决现有中厚板轧机轧制≤7mm薄宽钢板时所存在的诸如：轧制不稳定、浪形、镰刀弯、刮框、轧废等问题，轧件能顺利轧制，5mm目标板同板差控制在±0.06mm，异板差控制在±0.15mm，可产出合格的产品且形成批量生产能力。
 通过下述技术方案可实现本发明的目的，一种5mm钢板轧制工艺，其特征在于：
 （1）板坯的出炉温度≥1150℃，终轧温度≥820℃；
（2）坯料厚度90～210mm，轧后毛板宽度≤2630mm、长度≤32m ；
（3）轧制道次设为11～15道次；
 (4)在轧制5mm目标板前，应连续轧制时间1.5小时以上，使工作辊热凸度稳定；开轧目标板前，应先按由厚至薄的顺序轧制10～15块其它规格的板材，而且至少最后4块的厚度≤8mm，使模型自适应系数逐步接近到5mm板的轧制状态；
 (5)最后3道次采用递减控制压下量，轧制力逐道下降，控制板形，最后道次轧制力设定值为轧机最大轧制力的0.31～0.50倍，道次间轧制力自适应系数设为0.35～0.45；
(6)输送辊道线速度与轧机工作辊线速度匹配，最后3道出口侧输送辊道线速度比轧机工作辊线速度快3～5％，入口侧输送辊道速度比轧机工作辊线速度慢3～5％，避免钢板堆叠。
所述坯料厚度≥150mm时轧制道次设为13～15道次，坯料厚度＜150mm时，轧制道次设为11～13道次。
所述支承辊采用正辊型，双曲线形式，凸度为+0.20~+0.30mm；工作辊辊型，双曲线形式，凸度-0.20～+0.15mm。
本发明的效果在于：由于采取了上述有效措施，在5mm目标板的轧制过程中，轧制稳定，轧件无波浪、飘曲、镰刀弯、刮框、轧废等诸多问题；轧件能顺利轧制，5mm目标板同板差在±0.06mm，异板差在±0.15mm，可批量生产出合格产品。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步阐述。
实施例1：
     工作辊换辊后连续轧制143块厚度为15～6.0mm之间的钢板，由厚至薄安排，最后5块钢板的目标厚度为8mm。轧制5×2100mm板的坯料厚度为90mm，轧制道次设为11道次（其中粗轧4道，精轧7道）。支承辊已使用5天，工作辊已使用4小时。轧件出炉温度为1165℃，终轧温度864℃。
最后道次压下量根据轧制情况调整为0.00～0.60mm，轧制力初设为25000KN以内。轧件、轧辊及轧制工艺参数见列表（轧制参数测量值为轧件中间的测量平均值）：
1）5mm板轧制参数（粗轧轧制阶段）
Figure 60787DEST_PATH_IMAGE001
2）粗轧计算规程及实际轧制参数
Figure 779258DEST_PATH_IMAGE002
3）精轧轧制阶段轧制模型参数
Figure 496679DEST_PATH_IMAGE003
4）精轧轧制参数
Figure 704937DEST_PATH_IMAGE004
5）轧辊数据
Figure 581626DEST_PATH_IMAGE005
6）精轧计算规程及实际轧制参数。
Figure 92504DEST_PATH_IMAGE006
实施例2：
    工作辊换辊后1.5小时，轧制65块厚度为15～6.0mm之间的钢板，由厚至薄安排，最后4块钢板的目标厚度为7mm。轧制钢板成品尺寸5×2500mm板的坯料厚度为210mm，轧制道次设为15道次（其中粗轧8道，精轧7道）。支承辊已使用11天，工作辊已使用1.5小时。轧件出炉温度为1150℃，终轧温度820℃。
最后道次压下量根据轧制情况调整为0.00～0.60mm，轧制力初设为25000KN以内。轧件、轧辊及轧制工艺参数见列表（轧制参数测量值为轧件中间的测量平均值）：
1）5mm板轧制参数（粗轧轧制阶段）
2）粗轧计算规程及实际轧制参数
3）精轧轧制阶段轧制模型参数
Figure 978049DEST_PATH_IMAGE009
4）精轧轧制参数
Figure 971413DEST_PATH_IMAGE010
5）轧辊数据
Figure 788059DEST_PATH_IMAGE011
6）精轧计算规程及实际轧制参数。
Figure 338120DEST_PATH_IMAGE012
实施例3：
    工作辊换辊后2.7小时，轧制65块厚度为20～6.0mm之间的钢板，由厚至薄安排，最后4块钢板的目标厚度为6mm。轧制钢板成品尺寸5×2200mm板的坯料厚度为150mm，轧制道次设为13道次（其中粗轧6道，精轧7道）。支承辊已使用12天，工作辊已使用2.7小时。轧件出炉温度为1185℃，终轧温度836℃。。
最后道次压下量根据轧制情况调整为0.00～0.60mm，轧制力初设为25000KN以内。轧件、轧辊及轧制工艺参数见列表（轧制参数测量值为轧件中间的测量平均值）：
1）5mm板轧制参数（粗轧轧制阶段）
Figure 923822DEST_PATH_IMAGE013
2）粗轧计算规程及实际轧制参数
Figure 353667DEST_PATH_IMAGE014
3）精轧轧制阶段轧制模型参数
Figure 408341DEST_PATH_IMAGE015
4）精轧轧制参数
5）轧辊数据
Figure 202302DEST_PATH_IMAGE017
6）精轧计算规程及实际轧制参数。
Figure 599785DEST_PATH_IMAGE018
此外，轧制时，根据板型情况，利用工作辊弯辊力，调节轧辊辊型凸度，避免钢板出现大的边部波浪或中部波浪。若钢板出现边部波浪，即边部延伸量过大，此时轧辊辊型凸度偏“负”，需增大弯辊力，如果初始的弯辊力设置为3800KN，则根据轧制过程中的板型情况，逐步提高弯辊力，提升的方式以300~500KN为一个数量级，以适当增加辊型凸度；若钢板出现中间波浪，即中间延伸量过大，轧辊凸度偏“正”，则需减少弯辊力，调节方式与出现边部波浪相反。

Claims (3)

1.一种5mm钢板轧制工艺，其特征在于：
（1）板坯的出炉温度≥1150℃，终轧温度≥820℃；
（2）坯料厚度90～210mm，轧后毛板宽度≤2630mm、长度≤32m ；
（3）轧制道次设为11～15道次；
 (4)在轧制5mm目标板前，应连续轧制时间1.5小时以上，使工作辊热凸度稳定；开轧目标板前，应先按由厚至薄的顺序轧制10～15块其它规格的板材，而且至少最后4块的厚度≤8mm，使模型自适应系数逐步接近到5mm板的轧制状态；
 (5)最后3道次采用递减控制压下量，轧制力逐道下降，控制板形，最后道次轧制力设定值为轧机最大轧制力的0.31～0.50倍，道次间轧制力自适应系数设为0.35～0.45；
(6) 输送辊道线速度与轧机工作辊线速度匹配，最后3道出口侧输送辊道线速度比轧机工作辊线速度快3～5％，入口侧输送辊道速度比轧机工作辊线速度慢3～5％，避免钢板堆叠。
2.根据权利要求1所述的一种5mm钢板轧制工艺，其特征在于：所述坯料厚度≥150mm时轧制道次设为13～15道次，坯料厚度＜150mm时，轧制道次设为11～13道次。
3.根据权利要求1或2所述的一种5mm钢板轧制工艺，其特征在于：所述支承辊采用正辊型，双曲线形式，凸度为+0.20~+0.30mm；工作辊辊型，双曲线形式，凸度-0.20～+0.15mm。
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