CN109484821B - 一种料盘自动送料*** - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种料盘自动送料***，包括机架、输送带、装配定位机构、待料位、料仓和电控箱,料仓、待料位、装配定位机构沿输送方向从后向前依次设置，装配定位机构包括托举气缸、托举板、定位气缸和定位夹爪，托举气缸的活塞杆连接托举板将料盘托举至定位面，两块定位夹爪将料盘限定在输送带正上方；料仓包括放料架、升降机构和分料夹爪，升降机构托举底层料盘至输送带，分料夹爪托举其余料盘。本发明可保证连续供料，大大提高送料位置的精度，保证下一工序的正确率；整个结构小巧精细，结合各机构位置的传感器，通过PLC控制器实现送料过程的自动化，大大减轻了人工劳动强度，缩减生产成本，提高生产效率和生产精度。

Description

一种料盘自动送料***

技术领域

本发明涉及自动化设备领域，尤其涉及一种料盘自动送料***。

背景技术

现如今自动化技术已广泛用于工业、农业、军事、科学研究、交通运输、商业、医疗、服务和家庭等方面。采用自动化技术不仅可以把人从繁重的体力劳动、部分脑力劳动以及恶劣、危险的工作环境中解放出来，而且能扩展人的器官功能，极大地提高劳动生产率，增强人类认识世界和改造世界的能力。

盒子是人们生活中常用物品，如笔盒、耳机盒、眼镜盒等，多为塑料制品，上下盖合结构，这些产品的形状各异，通过自动化生产进行组立，可大大提高生产效率，减轻人工劳动强度。由于盒子形状各异，震动盘送料难以保证方向性，因此需要采用料盘送料，料盘内放置多个盒子组件，完成多个盒子组件装配的时间长，在装配时输送带需要停止，操作繁琐，且送料过程会出现停顿，造成生产不连续，影响后部生产工序，频繁启停还容易造成输送带电机损坏。

发明内容

本发明的目的在于提供一种料盘自动送料***，在装配过程中无需停止输送带电机，保证生产的连续性，提高生产效率。

本发明所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

一种料盘自动送料***，其特征是：包括机架、输送带、装配定位机构、待料位、料仓和电控箱, 所述料仓、待料位、装配定位机构沿输送方向从后向前依次设置，均与电控箱相连，所述电控箱内设有PLC控制器；所述装配定位机构包括托举气缸、托举板、定位气缸和定位夹爪，所述托举气缸通过固定安装板竖直安装在机架上，活塞杆朝上，所述托举气缸的活塞杆连接托举板将料盘托举至定位面，所述定位气缸有两个，分别水平固定在机架上方外侧面，活塞杆朝向输送平台相对安装，两活塞杆上分别连接两块相对设置定位夹爪；两块所述定位夹爪将料盘限定在输送带正上方；

所述待料位前端设有阻挡块，所述阻挡块下端连接阻挡气缸的活塞杆，所述阻挡气缸安装在机架上；

所述料仓包括在输送平面上均布的多个竖直放料架、升降机构和分料夹爪，所述放料架内放置料盘，升降机构托举底层料盘至输送带，所述分料夹爪托举其余料盘。

优选的，所述两块定位夹爪为两块相对设置的空心槽状倒U形板，U形边向外打开，两U形槽口内均设置有一与U形边同向倾斜向外的挡板，所述定位气缸带动定位夹爪伸出时，两定位夹爪内的4块挡板分别对准料盘的4个边角。

优选的，所述挡板在定位夹爪内的前后位置可调，所述定位气缸相对机架的水平距离也可调。

优选的，所述装配定位机构的输送方向前端设有传感器，所述传感器与PLC控制器相连。

优选的，所述待料位上设有行程开关，所述行程开关设置在阻挡块的来料方向之前，所述行程开关和阻挡气缸均与PLC控制器相连。

优选的，所述输送带为两根塑料链条，分别安装在两根横梁内侧，绕过纵梁形成回转输送带，左右两根链条间隔形成输送面。

优选的，所述放料架由多根限位柱、固定板和支脚组成，所述支脚避开输送平面安装在机架上，固定板安装在支脚上端，所述固定板的上端面上装有限位柱，所述多根限位柱根据料盘的形状设置，所述固定板的中心开有供料盘通过的升降孔，所述升降机构安装在升降孔下方，所述升降机构由升降气缸和升降平台组成，所述升降平台安装在升降气缸的活塞杆上，所述升降气缸的活塞杆收回时，升降平台位于输送平面下方，所述升降平台的宽度要小于输送带的两根塑料链条之间的间距；所述分料夹爪有两个，分别设置在固定板上、升降孔的两对边外，包括分料气缸和叉板，所述叉板安装在分料气缸的活塞杆上；所述升降气缸和分料气缸均与PLC控制器相连。

优选的，多个所述料仓依次送料，所述固定板上设有光电传感器，与PLC控制器相连。

优选的，所述输送带上设有导向板, 所述导向板设置在两根塑料链条的外侧边。

本发明通过输送带对装有模具的料盘供料，在输送带上设置装配定位机构、待料位和料仓，可保证连续供料。装配定位机构的定位夹爪大大提高送料位置的精度，保证下一工序的正确率；竖直的放料架缩小了送料空间，使得整个设备的占地面积小巧，同时巧妙利用料盘的形状，通过叉板托举料盘，控制放料的数量，整个结构小巧精细，结合各机构位置的传感器，通过PLC控制器实现送料过程的自动化，大大减轻了人工劳动强度，缩减生产成本，提高生产效率和生产精度。

附图说明

图1是整体俯视轴测示意图。

图2是整体仰视轴测示意图。

图3是装配定位机构示意图。

图4是待料位的结构示意图。

图5是料仓的结构示意图。

图中，1机架、2输送带、3装配定位机构、4待料位、5料仓、6电控箱、11横梁、12纵梁、21导向板、31托举气缸、32托举板、33定位气缸、34定位夹爪、35挡板、36传感器、41阻挡块、42阻挡气缸、43行程开关、51放料架、52升降机构、53分料夹爪、511限位柱、512固定板、513支脚、514升降孔、521升降气缸、522升降平台、531分料气缸、532叉板、54光电传感器。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施例对本发明做详细描述，但本发明的实施方式不限于此。

图1~5是本发明的优选方案，包括机架1、输送带2、装配定位机构3、待料位4、料仓5和电控箱6。

机架1上部为两根横梁11和若干纵梁12组成的输送平台，下部为支座，输送带2为两根塑料链条，分别安装在两根横梁11内侧，绕过纵梁形成回转输送带，左右两根链条间隔形成输送面。

料仓5、待料位4、装配定位机构3沿输送方向从后向前依次设置，当装配定位机构3上有料盘正在装配时，料仓5会放下一个料盘至待料位4处。料仓5、待料位4、装配定位机构3均与电控箱6相连，电控箱6内设有PLC控制器。

装配定位机构3包括托举气缸31、托举板32、定位气缸33、定位夹爪34、挡板35和传感器36，托举气缸31通过固定安装板竖直安装在机架1纵梁12的中心位置，活塞杆朝上，托举板32安装在活塞杆上，托举气缸31的活塞杆连接托举板32将料盘托举至定位面（即定位夹爪夹持平面），定位气缸33有两个，通过两块L板分别水平固定在机架1两根横梁11的上方外侧面，活塞杆朝向输送平台相对安装，两活塞杆上分别连接两块相对设置的倒U形定位夹爪34。托举气缸31和定位气缸33均与PLC控制器相连，输送状态下，托举气缸31和定位气缸33的活塞杆收回，料盘能通过，装配时料盘由托举气缸31带动托举板32托举离开输送带2，被左右两定位夹爪34限定在输送带2正上方，定位夹爪34为空心槽状，U形边向外（远离料盘的方向）打开，两U形槽口内均设置有一与U形边同向倾斜向外的挡板35，定位气缸33带动定位夹爪34伸出时，两定位夹爪34内的4块挡板35分别对准料盘的4个边角，放置于托举板32上的料盘在一侧受力情况下，相对侧边角沿挡板35的倾斜方向移动直至不受力，即完成校正定位；设定好定位气缸33的安装位置和行程，定位夹爪34并不会对料盘施加夹紧力，仅起到限位移动作用。挡板35在定位夹爪34内的前后位置可调，定位气缸33相对机架1的水平距离也可调，本实施例通过设置长槽安装孔实现位置可调，通过调整挡板35和定位气缸33的安装位置，即可较精确定位料盘位置。装配定位机构3的输送方向前端设有传感器36，传感器36与PLC控制器相连，当传感器36检测到料盘到达时，PLC控制器即控制托举气缸31动作，托举气缸31的活塞杆伸出到位停止，定位气缸33就开始动作。

待料位4用于放置下一料盘，装配定位机构3上的料盘被移走，待料位4上的料盘就能及时移送到装配定位机构3，保证生产连续性。待料位4前端设有阻挡块41，阻挡块41下端连接阻挡气缸42的活塞杆，阻挡气缸42安装在机架1的纵梁12侧面，当装配定位机构3上的料盘还未移走时，下一个料盘送至待料位4，阻挡气缸42的活塞杆伸出，将阻挡块41顶起，阻挡料盘前进。为及时判断待料位4上有料盘送至，在待料位4上设置行程开关43，行程开关43设置在阻挡块41的来料方向之前，行程开关43和阻挡气缸42均与PLC控制器相连，当行程开关43感应到料盘，阻挡气缸42即动作，活塞杆伸出将阻挡块41顶起。行程开关43可以替换为光电开关。

料仓5用于持续供应料盘，本实施例中，料仓5包括在输送平面上均布的多个竖直放料架51、升降机构52和分料夹爪53，料盘竖向堆叠放入放料架51内，放料架51由多根限位柱511、固定板512和支脚513组成，支脚513避开输送平面安装在机架1上，固定板512安装在支脚513上端，支脚513的高度保证输送带2上的料盘有顺利通过的空间，固定板512的上端面上装有限位柱511，多根限位柱511根据料盘的形状设置，防止料盘在放料架内晃动，同时方便放料和观察。固定板512的中心开有供料盘通过的升降孔514，升降机构52安装在升降孔514下方，升降机构52由升降气缸521和升降平台522组成，升降平台522安装在升降气缸521的活塞杆上，由升降气缸521带动升降，升降气缸521的活塞杆收回时，升降平台522位于输送平面下方，不会阻挡料盘输送，升降平台522的宽度要小于输送带2的两根塑料链条之间的间距。分料夹爪53有两个，分别设置在固定板512上、升降孔514的两对边外，包括分料气缸531和叉板532，叉板532安装在分料气缸531的活塞杆上；升降气缸521和分料气缸531均与PLC控制器相连，待料位4上有料盘时，分料夹爪53的叉板532伸出，托举住放料架51里的所有料盘，待料位4上的料盘前进时，升降机构52动作，升降平台522升高，分料夹爪53的叉板532收回，整叠料盘均落至升降平台522上，此时叉板532位于底层料盘和次底层料盘之间，为方便叉取，料盘与料盘之间的边缘存在可供叉板532***的间隙，整叠料盘落至升降平台522后，分料夹爪53的叉板532伸出，托举住除底层料盘之外的其余料盘，之后升降平台522即收回至输送平面下方，料盘则在经过输送平面时被阻挡落入输送带2上。多个料仓5依次送料，在固定板512上设置光电传感器54，与PLC控制器相连，该料仓5内无料盘，光电传感器54会及时反馈信号给PLC控制器，PLC控制器则会控制下一料仓5的升降气缸521和分料气缸531动作。

输送带2上还设有导向板21，导向板21设置在两根塑料链条的外侧边旁，确保料盘的前进方向。

装配定位机构3上的料盘内最后一个模具被移走使用时，定位气缸33收回，外部排料机构（图中未示出）会将料盘从装配定位机构3的上方移走，继续下一料盘的输送定位，整个过程衔接紧密，无需频繁启停输送电机，不会影响下一工序的生产。

以上所述，仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，仍属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种料盘自动送料***，其特征是：包括机架、输送带、装配定位机构、待料位、料仓和电控箱, 所述料仓、待料位、装配定位机构沿输送方向从后向前依次设置，均与电控箱相连，所述电控箱内设有PLC控制器；所述装配定位机构包括托举气缸、托举板、定位气缸和定位夹爪，所述托举气缸通过固定安装板竖直安装在机架上，活塞杆朝上，所述托举气缸的活塞杆连接托举板将料盘托举至定位面，所述定位气缸有两个，分别水平固定在机架上方外侧面，活塞杆朝向输送平台相对安装，两活塞杆上分别连接两块相对设置定位夹爪；两块所述定位夹爪将料盘限定在输送带正上方；

所述待料位前端设有阻挡块，所述阻挡块下端连接阻挡气缸的活塞杆，所述阻挡气缸安装在机架上；

所述料仓包括在输送平面上均布的多个放料架、升降机构和分料夹爪，所述放料架内放置料盘，升降机构托举底层料盘至输送带，所述分料夹爪托举其余料盘；

所述两块定位夹爪为两块相对设置的空心槽状倒U形板，U形边向外打开，两U形槽口内均设置有一与U形边同向倾斜向外的挡板，所述定位气缸带动定位夹爪伸出时，两定位夹爪内的4块挡板分别对准料盘的4个边角；

所述挡板在定位夹爪内的前后位置可调，所述定位气缸相对机架的水平距离也可调；通过设置长槽安装孔实现位置可调，通过调整挡板和定位气缸的安装位置，精确定位料盘位置。

2.根据权利要求1所述的一种料盘自动送料***，其特征在于：所述装配定位机构的输送方向前端设有传感器，所述传感器与PLC控制器相连。

3.根据权利要求1所述的一种料盘自动送料***，其特征在于：所述待料位上设有行程开关，所述行程开关设置在阻挡块的来料方向之前，所述行程开关和阻挡气缸均与PLC控制器相连。

4.根据权利要求1所述的一种料盘自动送料***，其特征在于：所述输送带为两根塑料链条，分别安装在两根横梁内侧，绕过纵梁形成回转输送带，左右两根链条间隔形成输送面。

5.根据权利要求4所述的一种料盘自动送料***，其特征在于：所述放料架由多根限位柱、固定板和支脚组成，所述支脚避开输送平面安装在机架上，固定板安装在支脚上端，所述固定板的上端面上装有限位柱，所述多根限位柱根据料盘的形状设置，所述固定板的中心开有供料盘通过的升降孔，所述升降机构安装在升降孔下方，所述升降机构由升降气缸和升降平台组成，所述升降平台安装在升降气缸的活塞杆上，所述升降气缸的活塞杆收回时，升降平台位于输送平面下方，所述升降平台的宽度要小于输送带的两根塑料链条之间的间距；所述分料夹爪有两个，分别设置在固定板上、升降孔的两对边外，包括分料气缸和叉板，所述叉板安装在分料气缸的活塞杆上；所述升降气缸和分料气缸均与PLC控制器相连。

6.根据权利要求5所述的一种料盘自动送料***，其特征在于：多个所述料仓依次送料，所述固定板上设有光电传感器，与PLC控制器相连。

7.根据权利要求4所述的一种料盘自动送料***，其特征在于：所述输送带上设有导向板, 所述导向板设置在两根塑料链条的外侧边。