CN109457546A - 一种层叠纸塑生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及纤维板和纸塑生产技术领域，具体涉及一种层叠纸塑生产方法，包括以下步骤：S1、生产至少两个第一湿坯；S2、所有的第一湿坯在浆池内压合形成一个最终湿坯，抽湿前在浆池内将湿坯压合在一起，层叠压合处相当于湿坯一样，基本没有分层界限，在热压完成后，难以出现分层，并且，相比于打胶增加粘固的方式，本方案工序更加简单，成本更加低廉。

Description

一种层叠纸塑生产方法

技术领域

本发明涉及纤维板和纸塑生产技术领域，具体涉及一种层叠纸塑生产方法。

背景技术

纸浆模塑产品（或称纸塑品）是以纸浆为原料，利用成型模具吸浆并压塑成型的产品，比如手机包装壳内的支撑物件等。由于其成品可以回收再制造，所以符合环保再利用的节能趋势，因此其受到市场上的广泛关注以及青睐，因而用于制作其的加工设备也受到越来越多的重视，市场竞争尤其激烈。

真空吸滤成形在纸浆模塑生产工艺中是十分重要的环节,真空吸滤以滤网及多孔的吸滤模具作为过滤介质,在模具的一侧造成一定的真空,在压差作用下,悬浮液（即是纸浆）中的流体通过过滤介质,固体颗粒纤维则为过滤介质所截留,从而实现固液分离。通过过滤介质的液体称为滤液,被截留的物质称为型坯(又称滤饼或湿坯)。

纸浆模塑制品的真空吸滤成形过程一般可分为两个阶段:成坯(形成型坯)阶段和脱水阶段。脱水后的型坯再进行高温压合，然后冷却修剪即形成最终的成品。

但是，目前的真空吸虑技术，能够达到的型坯厚度有极限，超过此极限后真空吸滤形成的型坯要么质量不好，要么生产效率极低，因为随着厚度的增大，吸附效率越来越低，由此目前的真空吸虑技术难以突破厚度极限。

针对一些需要超出厚度极限的产品时，一般将两个型坯脱水完成后的压合在一起，由于直接压合在一起，热压完成后使用过程中会出现分层的现象，由此目前是在压合处打胶以增加粘合度，造成工时长且工序复杂，成本较高。

发明内容

本发明的目的在于：针对目前层叠纸塑分层解决方案工序复杂、成本高且粘固效果不好的问题，提供一种层叠纸塑生产方法，在单层湿坯形成后且在抽出水分前进行合模挤压，且在浆池内进行合模挤压，使得压合后的层叠纸塑粘固效果好，不易分层，工序简单，成本低廉。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种层叠纸塑生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、生产至少两个第一湿坯；

S2、所有的第一湿坯在浆池内压合形成一个最终湿坯。

作为优选，在步骤S2中，首先将两个第一湿坯在浆池内压合形成一个第二湿坯，第二湿坯再和剩余的第一湿坯中的一个在浆池内压合形成一个第三湿坯，依此类推，直至所有第一湿坯被压合在一起形成一个最终湿坯。

作为优选，在步骤S2中，将第一湿坯两两在浆池内压合形成第二湿坯，再形成的第二湿坯再两两在浆池内压合形成第三湿坯，依此类推直至形成一个最终湿坯。

作为优选，在步骤S1中，压合形成第一湿坯后，第一湿坯附着在模具上，在步骤S2中，各个附着有第一湿坯的模具压合使所有第一湿坯一起形成一个最终湿坯。

作为优选，在步骤S1中，采用吸浆上模和吸浆下模同时吸浆，吸浆上模与挤压模的上端面压合形成第一湿坯的同时吸浆下模与挤压模的下端面压合形成第一湿坯，吸浆上模压合形成的第一湿坯吸附在吸浆上模上，吸浆下模压合形成的第一湿坯吸附在吸浆下模上，然后吸浆上模和吸浆下模遵循步骤S2压合形成最终湿坯。

作为优选，在步骤S1中，采用步骤S2中的浆池中的原料生产湿坯。

作为优选，本申请层叠纸塑生产方法还包括以下步骤：S3、抽出水分，热压成型，冷却修剪直至形成最终产品。

综上，由于采用了上述技术方案，本申请的有益效果是：抽湿前在浆池内将湿坯压合在一起，层叠压合处相当于湿坯一样，基本没有分层界限，在热压完成后，难以出现分层，并且，相比于打胶增加粘固的方式，本方案工序更加简单，成本更加低廉。

附图说明

图1～4为两个第一湿坯同时生产的过程状态图；

图5～8为两个第一湿坯压合形成一个第二湿坯的过程状态图；

图中标记：1-吸浆下模，3-吸浆上模，4-挤压模，5-浆池。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

一种层叠纸塑生产方法，包括以下步骤：

S1、生产至少两个第一湿坯：采用吸浆上模3和吸浆下模1在浆池5内同时吸浆，吸浆完成后，吸浆上模3与挤压模4的上端面压合形成第一湿坯的同时吸浆下模1与挤压模4的下端面压合形成第一湿坯，吸浆上模3压合形成的第一湿坯吸附在吸浆上模3上，吸浆下模1压合形成的第一湿坯吸附在吸浆下模1上；

S2、所有的第一湿坯在浆池5内压合形成一个最终湿坯：此步骤的实现方法可以采用以下方案之一：

方案一、首先将两个第一湿坯在浆池5内压合形成一个第二湿坯，第二湿坯再和剩余的第一湿坯中的一个在浆池5内压合形成一个第三湿坯，依此类推，直至所有第一湿坯被压合在一起形成一个最终湿坯。当然，如若第一湿坯仅有两个，那么就不存在制造第三湿坯的步骤，案子此方案制造的第二湿坯即是；

方案二、将第一湿坯两两在浆池5内压合形成第二湿坯，第二湿坯再两两在浆池5内压合形成第三湿坯，依此类推直至形成一个最终湿坯，如果第一湿坯数量不够，可能第二湿坯就是最终湿坯，也可以第三湿坯就是最终湿坯，如果第一湿坯的数量是奇数，拿一个第一湿坯放在最后压合；

S3、抽出水分，然后热压成型，最后冷却修剪直至形成最终产品。

此处结合附图对本申请的层叠技术进行说明，此时说明的初始仅生产了两个湿坯，多个湿坯可以据此类推。

具体的，参见图1～4，这四附图展示的两个第一湿坯同时生产的过程，图1中，吸浆下模1浸入浆池5中，同时吸浆上模3下移也浸入浆池5，达到如图2中的状态，此时吸浆上模3和吸浆下模1同时吸浆，吸浆完成后，吸浆上模3和吸浆下模1均沿竖直虚线上移，吸浆上模3向上移动的速度比吸浆下模1快，然后挤压模4沿水平虚线右移，达到如图3的状态，此时挤压模4在吸浆下模1的正上方，吸浆上模3在挤压模4的正上方，然后吸浆上模3沿竖直虚线方向下移，吸浆下模1沿竖直虚线上移，直至达到图4的状态，此处吸浆上模3和挤压模4的上端面压合形成第一湿坯，吸浆下模1和挤压模4的下端面压合形成另一个第一湿坯，至此，生产出两个第一湿坯，且是同时生产出来的；

图5～8这是四幅图展示的是两个第一湿坯压合形成一个第二湿坯，也即两个第一湿坯压合是形成最终湿坯的过程。在图4中压合形成两个第一湿坯后，吸浆上模3的吸附组件将第一湿坯吸附在吸浆上模3上，吸浆下模1的吸附组件也将另一个第一湿坯吸附在吸浆下模1上，然后吸浆上模3吸附着一个第一湿坯沿竖直虚线上移，吸浆下模1吸附着另一个第一湿坯沿竖直虚线下移，然后挤压模4沿水平虚线向左移动，直至达到如图5的状态，然后吸浆上模3吸附着一个第一湿坯沿竖直虚线下移，同时吸浆下模1吸附着另一个第一湿坯也沿竖直虚线下移，直至吸浆上模3的模具面和吸浆下模1整个浸入浆池5中，使得两个第一湿坯的出露表面吸附浆液，然后吸浆上模3和吸浆下模1压合在一起，达到如图6的状态，使得吸浆上模3吸附的第一湿坯和吸浆下模1吸附的第一湿坯两个压合在一起形成一个湿坯，本次举例中即是最终湿坯，然后吸浆上模3和吸浆下模1压合着一起沿竖直虚线方向上移直至达到如图7的状态，然后吸浆上模3的吸附组件将最终湿坯吸附住，吸浆下模1沿图中虚线方向下移直至达到如图8的状态。

上述描述是吸附组件与现有纸塑生产技术的吸附技术一样，采用的是抽风形成低压使得湿坯附着在模具上，浆池5内放置的是生产纸塑的浆料。

凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种层叠纸塑生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、生产至少两个第一湿坯；

S2、所有的第一湿坯在浆池（5）内压合形成一个最终湿坯。

2.根据权利要求1的层叠纸塑生产方法，其特征在于，在步骤S2中，首先将两个第一湿坯在浆池（5）内压合形成一个第二湿坯，第二湿坯再和剩余的第一湿坯中的一个在浆池（5）内压合形成一个第三湿坯，依此类推，直至所有第一湿坯被压合在一起形成一个最终湿坯。

3.根据权利要求1层叠纸塑生产方法，其特征在于，在步骤S2中，将第一湿坯两两在浆池（5）内压合形成第二湿坯，再形成的第二湿坯再两两在浆池（5）内压合形成第三湿坯，依此类推直至形成一个最终湿坯。

4.根据权利要求1层叠纸塑生产方法，其特征在于，在步骤S1中，压合形成第一湿坯后，第一湿坯附着在模具上，在步骤S2中，各个附着有第一湿坯的模具压合使所有第一湿坯一起形成一个最终湿坯。

5.根据权利要求1的层叠纸塑生产方法，其特征在于，在步骤S1中，采用吸浆上模（3）和吸浆下模（1）同时吸浆，吸浆上模（3）与挤压模（4）的上端面压合形成第一湿坯的同时吸浆下模（1）与挤压模（4）的下端面压合形成第一湿坯，吸浆上模（3）压合形成的第一湿坯吸附在吸浆上模（3）上，吸浆下模（1）压合形成的第一湿坯吸附在吸浆下模（1）上，然后吸浆上模（3）和吸浆下模（1）遵循步骤S2压合形成最终湿坯。

6.根据权利要求1的层叠纸塑生产方法，其特征在于，在步骤S1中，采用步骤S2中的浆池（5）中的原料生产湿坯。

7.根据权利要求1层叠纸塑生产方法，其特征在于，还包括以下步骤：

S3、抽出水分，热压成型，冷却修剪直至形成最终产品。