CN109380701A - 利用酱油渣酶法生产酱油基质调味料的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了利用酱油渣酶法生产酱油基质调味料的方法，包括以下步骤：配制渣水混合液；添加纤维素酶；添加蛋白酶；添加风味酶；固液分离；过滤浓缩制备酱油粉；干燥制备蛋白质饲料。根据本发明所述的方法制备而成的调味料产品的鲜味指标比市场上同类商品的指标高10～20％。

Description

利用酱油渣酶法生产酱油基质调味料的方法
技术领域
本发明涉及调味料生产技术领域，涉及酱油基质调味料的生产方法，尤其涉及利用酱油渣酶法生产酱油基质调味料的方法。
背景技术
酱油渣是酿造酱油所产生的副产品。大豆经过蒸煮、接曲、发酵、压滤后生产出酱油原液，压滤出来的滤渣即是酱油渣。酱油渣的组成成分丰富，粗蛋白(干基)约为15～25％，粗脂肪(干基)约为20％，另外还含有丰富的粗纤维、糖和磷脂。我国低盐固态酱油全氮利用率普遍在65％～72％。因此，大豆原料中仍有约30％的蛋白质残留在酱油渣中，如何充分利用酱油渣中残余的蛋白质，逐渐成为人们关注的焦点。
国内外对于酱油渣残余蛋白质的综合利用，主要包括三个途径：一是开发作为蛋白饲料，以酱油渣为主要原料，添加豆粕、麸皮等辅料，利用微生物进行发酵，从而将酱油渣转化成优质蛋白饲料；二是开发作为栽培用复合基质，脱盐后的酱油渣，辅以醋渣、蚕豆壳作为疏松剂，是良好的真菌培养基质；三是利用现代生物学技术，构建高效的蛋白酶体系，进一步降解酱油渣中的蛋白质，从中生产出多种风味物质，以及具有高附加值的生物活性肽。
酱油渣含有大量的盐分，干基含盐量(以氯离子计)约20％。高盐分是限制酱油渣综合利用的主要因素之一，影响了其作为饲料的适口性。若采用传统的水洗脱盐方式，不仅耗能耗水，而且酱油渣中的其它可利用物质会随着水洗而流失，洗出来的盐分也会对环保造成一定的压力。
发明内容
针对上述问题，本发明主要提供解决上述背景技术中存在的问题的一种利用酱油渣酶法生产酱油基质调味料的方法。
本发明通过以下技术方案得以实现：利用酱油渣酶法生产酱油基质调味料的方法，包括以下步骤：
步骤一、酱油渣与一定比例的水混合调配成含有固形物的渣水混合液；
步骤二、将步骤一中制得的渣水混合液搅拌均匀后加热升温，加入纤维素酶，保温搅拌；
步骤三、调节经步骤二处理的渣水混合液的pH值，添加蛋白酶，保温搅拌；
步骤四、提升经步骤三处理的渣水混合液的温度，添加风味酶，保温搅拌；
步骤五、将经步骤四处理的渣水混合物通过离心机分离，分别得到液体相和固体相，其中，液体相的固形物含量为3～8％，固体相的固形物含量为40％～50％；
步骤六、经过步骤五制得的液体相通过过滤器进行过滤，澄清的滤液通过浓缩器浓缩，然后再进行一遍过滤直至滤液无残余沉淀物；处理后的滤液通过喷雾干燥器喷干制成酱油粉，包装入库；
步骤七、经过步骤五制得的固体相物质进行干燥，干燥后可制成蛋白质饲料。
本发明的有益效果：
1、本发明通过构建高效的复合酶制剂体系，将酱油渣中未被利用的蛋白质转化为风味氨基酸物质，离心、过滤、浓缩、干燥后制成具有酱油鲜香特质的水解调味料。
2、本发明能够将酱油渣中的盐分回收至调味料产品中；增加酱油渣作为蛋白质饲料的适口性，降低水洗脱盐的环保压力。
3、本发明在工艺过程中产生的残渣仍能用作优质蛋白饲料，其蛋白质含量也得到了提升。
4、本发明解决了酱油渣中蛋白质的综合利用问题；解决了酱油渣中因高盐分而影响其作为蛋白饲料的适口性问题。
5、根据本发明所述的经过喷雾干燥方法制备而成的调味料产品的鲜味指标(氨基态氮)，比市场上同类商品的指标高10～20％；通过添加辅料进行调整，其鲜味指标比市场上的同类商品的指标高30～50％。
附图说明
利用附图对发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。
图1是本发明的生产工艺流程示意框形图。
具体实施方式
结合以下实施例对本发明作进一步描述。
利用酱油渣酶法生产酱油基质调味料的方法，其生产工艺流程图如图1所示，包括以下步骤：
步骤一、酱油渣与一定比例的水混合调配成含有固形物的渣水混合液；
步骤二、将步骤一中制得的渣水混合液搅拌均匀后加热升温，加入纤维素酶，保温搅拌；
步骤三、调节经过步骤二处理的渣水混合液的pH值，添加蛋白酶，保温搅拌；
步骤四、提升经步骤三处理的渣水混合液的温度，添加风味酶，保温搅拌；
步骤五、将经步骤四处理的渣水混合物通过离心机分离，分别得到液体相和固体相，其中，液体相的固形物含量为3～8％，固体相的固形物含量为40％～50％；作为优选地，液体相中固形物的含量为5％，固体相的固形物含量为45％。
步骤六、经过步骤五制得的液体相通过过滤器进行过滤，澄清的滤液通过浓缩器浓缩，然后再进行一遍过滤直至滤液无残余沉淀物；处理后的滤液通过喷雾干燥器喷干制成酱油粉，包装入库；在本发明中，所述的过滤器采用硅藻土过滤器，但是不限于硅藻土过滤器，还可以采用别的过滤器。
步骤七、经过步骤五制得的固体相物质进行干燥，干燥后可制成蛋白质饲料。
目前，市面上的酱油粉是直接将成品酱油干燥成粉，这种酱油粉的制备过程中，酱油渣不能得到高效利用，不仅增加企业副产品的处理成本，而且加重企业的环保压力。而本发明中利用酱油渣高蛋白、高盐分的特点，将酱油渣重复利用，有效实现了企业的降本增效；在本发明中，通过纤维素酶、蛋白酶和风味酶三种酶制剂的使用顺序、使用条件以及使用用量的结合，形成一个高效的酶体系，将酱油渣中未被利用的蛋白质转化为风味氨基酸物质，离心、过滤、浓缩、干燥后制成具有酱油鲜香特质的水解调味料，使得根据本发明所述的方法制备而成的酱油基质调味料具有质优且生产工艺具有环保节能的特点。
进一步地，步骤一中，固形物的含量为12～15％，所采用的水质满足食用水要求。
进一步地，步骤二中，将步骤一中制得的渣水混合液搅拌均匀后加热升温至63～67℃，按照100U/g的添加量加入纤维素酶，保温搅拌120min，在本发明中，酶制剂可采用带有相似酶活性的酶制剂替代。
进一步地，步骤三中，将经步骤二处理的渣水混合液的pH值调节至6.5～7.5，将温度降低至53～57℃，按1000U/g添加量加入蛋白酶，保温搅拌60min。
进一步地，步骤四中，将经步骤三处理的渣水混合液的温度提升至60～63℃，按1000U/g的添加量加入风味酶，保温搅拌120min。
进一步地，步骤五中，将经步骤四处理的渣水混合物通过卧式离心机进行分离，分别得到液体相和固体相。
进一步地，步骤六中，经过步骤五制得的液体相通过硅藻土过滤器进行过滤，澄清的滤液通过浓缩器浓缩至固形物含量约30％，然后再进行一遍硅藻土过滤直至滤液无残余沉淀物；处理后的滤液通过喷雾干燥器喷干成粉，包装入库；固体相物质的固形物为45％～48％，干燥后可制成蛋白质饲料。
此外，在本发明中所述的酱油渣可采用大豆分离蛋白或者大豆粕替代，大豆分离蛋白和大豆粕含有较高的植物蛋白质，可用于作为原料生产。
此外，本发明还提供了一种根据上述的利用酱油渣酶法生产酱油基质调味料的方法制备而成的酱油粉，通过添加酵母提取物、呈味二核苷酸、谷氨酸钠、麦芽糊精、白砂糖、食用盐、焦糖色中的一种或多种辅料，调配成各种以酱油为基质的调味料。
下面提供具体的实施方式以对本发明做出进一步地详尽的说明：
实施例1：利用酱油渣酶法生产酱油粉调味料
如果没有特别说明，本发明中涉及到的所有设备与管道，都要定期进行清洗与消毒处理。
本实施例的具体操作方法如下：
第一，在配料罐中，将酱油渣与一定比例的水混合，其中，水质满足食用水要求，渣水混合物的总量为25m3，固形物含量为15％，搅拌均匀后泵送至30m3反应罐中。
第二，将反应罐中的物料温度提升至65℃，添加20g纤维素酶，保温搅拌120min。
第三，120min后，将反应罐中的物料pH值调至7.0，物料降温至55℃，添加200g蛋白酶，保温搅拌60min。
第四，60min后，将反应罐中的物料温度提升至62℃，添加200g风味酶，保温搅拌120min。
第五，反应完成后，将物料泵送至卧式离心机中进行固液分离，分离得到约16m3的液体相和约9t的固体相；液体相固形物含量约为3％，固体相固形物含量约为40％；固体相运走进行干燥。
第六，将液体相泵送至循环罐中，按0.2％的添加量加入食品级硅藻土，搅拌均匀后，泵送至硅藻土过滤器中进行循环过滤；直至硅藻土过滤器取样口流出的液体为澄清液体时，即可打开出料口，将清液排送至清液罐。
第七，清液罐的物料泵送至浓缩器中进行浓缩，直至浓缩器取样口液体固形物含量约为30％时，即可打开出料口，将浓缩液泵送至循环罐，再进行一次硅藻土过滤，直至浓缩液中没有可见沉淀物，即可将浓缩液泵送至浓缩液储罐中；浓缩液储罐中的物料，泵送至喷雾干燥器中进行喷雾干燥；在喷雾干燥器收料口进行收料，在包装间进行包装入库。
实施例2：利用本发明所述的生产方法生产的酱油粉调味料的检测指标
指标检测方法如下：在喷雾干燥塔收料口取样检测，检测指标包括水分、盐分和氨基酸态氮，以市场上销售的酱油粉调味料作为对比样品，命名为对比1、对比2，检测的结果如下表1所示。
表1酱油粉调味料的各项指标检测结果
样品 本发明 对比1 对比2
水分含量(％) 6.75 8.91 6.32
氨基酸态氮(％) 1.91 0.46 1.83
盐分(以氯计，％) 35.5 27.63 40.8
实施例3：酱油渣酶解前后的粗蛋白含量比较
检测方法如下：取酱油渣原料样品，检测水分和总氮，并折算成粗蛋白干基含量；在卧式分离机的出渣口收集样品，检测水分和总氮，并折算成粗蛋白干基含量。检测的结果如下表2所示。
表2检测数据结果
样品 酱油渣原料 离心后残渣
水分含量(％) 29.56 63.53
总氮(干基，％) 2.49 2.72
粗蛋白(干基，％) 15.58 17.03
从以上检测数据的结果可以看出，采用本发明所述的酶解工艺方法，得到的酱油渣的蛋白含量(干基)比原料的蛋白含量高10％以上。
实施例4：酱油渣酶解前后的盐分含量比较
检测方法如下：取酱油渣原料样品，检测水分和盐分含量；在卧式分离机的出渣口收集样品，检测水分和盐分含量。检测的结果如下表3所示。
表3检测数据结果
从以上检测数据的结果可以看出，采用本发明所述的酶解工艺方法，得到的酱油渣的盐分含量(干基)比原料的盐分含量低85％以上。
此外，需要说明的是，本发明中所述的工艺流程是经过多次试验而确定下来的，工艺流程的改变、工艺相关参数的改变，尽管在产品指标上会有所出入，但都有可能得到本发明的最终产品。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.利用酱油渣酶法生产酱油基质调味料的方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、配制渣水混合液：酱油渣与一定比例的水混合调配成含有固形物的渣水混合液；
步骤二、添加纤维素酶：将步骤一中制得的渣水混合液搅拌均匀后加热升温，加入纤维素酶，保温搅拌；
步骤三、添加蛋白酶：调节经步骤二处理的渣水混合液的pH值，添加蛋白酶，保温搅拌；
步骤四、添加风味酶：提升经步骤三处理的渣水混合液的温度，添加风味酶，保温搅拌；
步骤五、固液分离：将经步骤四处理的渣水混合物通过离心机分离，分别得到液体相和固体相，其中，液体相的固形物含量为3～8％，固体相的固形物含量为40％～50％；
步骤六、过滤浓缩制备酱油粉：经过步骤五制得的液体相通过过滤器进行过滤，澄清的滤液通过浓缩器浓缩，然后再进行一遍过滤直至滤液无残余沉淀物；处理后的滤液通过喷雾干燥器喷干制成酱油粉，包装入库；
步骤七、干燥制备蛋白质饲料：经过步骤五制得的固体相物质进行干燥，干燥后可制成蛋白质饲料。
2.根据权利要求1所述的利用酱油渣酶法生产酱油基质调味料的方法，其特征在于：步骤一中固形物的含量为12～15％，所采用的水质满足食用水要求。
3.根据权利要求1所述的利用酱油渣酶法生产酱油基质调味料的方法，其特征在于：步骤二中，将步骤一中制得的渣水混合液搅拌均匀后加热升温至63～67℃，按照100U/g的添加量加入纤维素酶，保温搅拌120min。
4.根据权利要求1所述的利用酱油渣酶法生产酱油基质调味料的方法，其特征在于：步骤三中，将经过步骤二处理的渣水混合液的pH值调节至6.5～7.5，将温度降低至53～57℃，按1000U/g添加量加入蛋白酶，保温搅拌60min。
5.根据权利要求1所述的利用酱油渣酶法生产酱油基质调味料的方法，其特征在于：步骤四中，将经步骤三处理的渣水混合液的温度提升至60～63℃，按1000U/g的添加量加入风味酶，保温搅拌120min。
6.根据权利要求1所述的利用酱油渣酶法生产酱油基质调味料的方法，其特征在于：步骤五中，将经步骤四处理的渣水混合物通过卧式离心机进行分离，分别得到液体相和固体相。
7.根据权利要求1所述的利用酱油渣酶法生产酱油基质调味料的方法，其特征在于：经过步骤五制得的液体相通过硅藻土过滤器进行过滤，澄清的滤液通过浓缩器浓缩至固形物含量约30％，然后再进行一遍硅藻土过滤直至滤液无残余沉淀物；处理后的滤液通过喷雾干燥器喷干成粉，包装入库；固体相的固形物含量为45～48％，干燥后可制成蛋白质饲料。
8.根据权利要求6所述的利用酱油渣酶法生产酱油基质调味料的方法，其特征在于：液体相中的固形物含量为5％，固体相的固形物含量为45％。
9.根据权利要求1～8任一所述的利用酱油渣酶法生产酱油基质调味料的方法，其特征在于：所述的酱油渣可采用大豆分离蛋白或者大豆粕替代。
10.一种根据权利要求1～8任一所述的利用酱油渣酶法生产酱油基质调味料的方法制备而成的酱油粉，添加酵母提取物、呈味二核苷酸、谷氨酸钠、麦芽糊精、白砂糖、食用盐、焦糖色中的一种或多种辅料，调配成各种以酱油为基质的调味料。
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