CN111642730B - 一种酱油渣循环洗脱利用方法、产物及设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种酱油渣循环洗脱利用方法、产物及设备，步骤包括：将酱油渣与水混合，浸泡、酶化、磨浆、发酵，并离心分离得到盐分液体A和固体残渣A；对盐分液体A进行过滤、静置沉淀，取上清液得到盐分液体B，将盐分液体B作为酱油淋油用盐水使用，滤渣与固体残渣A混合，静置沉淀后形成固体残渣B，将固体残渣B作为酱料生产的配料使用；对固体残渣A重复进行上述操作，得到固体残渣C，经二次发酵和挤压膨化处理作为饲料添加物使用。本发明与传统的酱油渣脱盐工艺相比，该方法具有能耗低、设备简易、工艺过程简单、充分利用资源、各种产物可以循环利用、对环境友好等优点，脱盐率较传统的单一水洗脱盐提高53％，综合利用率100％。

Description

一种酱油渣循环洗脱利用方法、产物及设备
技术领域
本发明属于大豆加工废弃物处理和综合利用技术领域，具体涉及一种酱油渣循环洗脱利用方法、产物及设备。
背景技术
酱油渣是指采用低盐固态传统大豆发酵酱油后残留下来的副产物，酿造酱油的主要原料是大豆、豆粕与面粉，经发酵、抽酱油后产生几倍于原料的废渣。酱油渣本身不含有毒有害成分，是大豆或大豆、面粉混合发酵后的残渣，其蛋白质、脂肪等主要营养成分含量较高，同时也含有丰富的氮磷钾等无机元素，含有一定的水分40-65％，粗蛋白19.5-25.8％(干基计)，粗脂肪18.2-23.6％(以大豆原料发酵，干基计；如果以豆粕为原料，脂肪含量约占7.4-9.5％，干基计)，粗纤维素20.3-22.8％、总钙0.30-0.40％，总磷0.02-0.03％，还原糖10.3-13.5％。由此可见，酱油渣含有相当的营养价值，在一定的程度上可以循环利用，处理得当将是很好的饲料或者肥料等综合利用等原料来源。
然而，现今为止尚没有成熟且便于推广的酱油渣综合利用技术，若直接用作饲料因高盐分易引起动物中毒，添加米糠麸皮等混合物后能在一定程度上降低盐分，但对混合物添加量太大，对酱油渣的处理造成一定的影响，对其他物料运输混合在运输也有一定的成本；若用于肥料或者直接填埋会造成土壤盐化，虽然目前国内外已有一些关于酱油渣再利用的研究，但涉及酱油渣综合利用的生产实践方法仍然很少。因此，如何充分利用酱油渣中的有效物质，对提高企业的经济和社会效益具有重大意义。
发明内容
本发明的目的就在于提供一种酱油渣循环洗脱利用方法、产物及设备，以解决酱油渣中含盐量高，综合利用率较低的技术问题。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
本发明提供了一种酱油渣循环洗脱利用方法，包括以下步骤：
(1)在发酵池或罐中，将酱油渣置于水中浸泡5-12h后，进行酶化处理，再用砂轮磨进行磨浆，经固液分离后，得到盐分液体A和固体残渣A；在磨浆过程中可以靠离心力和滤网直接把固体和液体进行分离，此外，经过酶解处理后，使用带离心的砂轮磨的能有效对酱油渣进行更好破碎和固液离心，更利于氨基酸、鲜味物质等营养成分和盐分的溶出和分离；且设备比均质机、胶体磨、球磨机等高端设备成本低、易操作、耐盐腐蚀等；
(2)对盐分液体A进行过滤后静置沉淀12-48h，取上清得到盐分液体B，作为酱油淋油用盐水使用，过滤沉淀的滤渣与固体残渣A混合，获得固体残渣B，固体残渣B的主要成分是蛋白质、多肽、氨基酸等呈味物质和风味物质，作为酱油醅入池前辅料或调味酱料生产的配料直接使用；
(3)对固体残渣B重复步骤(1)-(2)的操作，至固体残渣B的含盐量降低到畜禽可接受水平，获得固体残渣C，固体残渣C通过生物发酵和挤压膨化造粒后可作为畜禽饲料添加剂使用。
作为本发明的进一步优化方案，采用挤压膨化的方式将各步骤中固体残渣加工成含水量低于13％的干料，以延长保质期和降低运输成本；降盐后的残渣使用挤压膨化还能膨化增香、提高营养性、提高适口性、提高营养吸收率和降低水分等，比压滤机更方便、更有效、使用和维护成本更低，作为饲料用原料处理具有合理的优势。
作为本发明的进一步优化方案，步骤(2)中酱油淋油的步骤包括：
步骤一：对盐分液体B进行过滤处理，再添加食用盐调整含盐量为10-14％，形成盐分液体C；
步骤二：用含盐分液体C代替普通盐水淋头油或二油等，形成头道或二道酱油，经含盐分液体C处理后的酱油，能有效提高酱油氨基酸含量0.2％以上，提高头油的品质，增加盐的使用效率，降低成本，增加经济效益。
作为本发明的进一步优化方案，所述步骤(1)的酶化处理为：在酱油渣和水的混合物中加入活化纤维素酶，置于45-50℃和120-160rpm的带搅拌装置的发酵桶或罐上酶解8-10h。
作为本发明的进一步优化方案，所述活化纤维素酶的制备方法包括：将纤维素酶与聚乙二醇单甲醚按照1：4的质量比混合，加入pH为4.2-4.8的乙酸-乙酸钠缓冲液中，3-8℃搅拌反应0.5-2h，超滤分离得到纤维素酶，将纤维素置于50-60℃水中活化6-12min，分离后即获得活化纤维素酶。
作为本发明的进一步优化方案，所述固体残渣C作为饲料添加剂使用的方法包括：按重量计，在固体残渣C中加入终浓度为10-15％的水、0.2-0.6％的磷酸氢二钠和0.2-0.3％的硫酸锌，充分混合后，接种液体种子进行二次生物发酵，最后经挤压膨化处理，制粒获得饲料添加物。
本发明还提供了一种酱油渣循环洗脱利用产物，为由上述酱油渣循环洗脱利用方法制备获得，所述产物包括畜禽饲料添加剂、酱油淋油用盐水和酱油生产配料。
本发明还提供了一种制备上述酱油渣循环洗脱利用产物的设备，包括酶解装置、磨浆固液分离装置、过滤装置、混合装置，所述酶解装置用于将酱油渣浸泡在水中，并进行酶化处理；所述磨浆固液分离装置用于将经酶解装置处理后的产物进行磨浆处理；并同时进行固液分离；所述过滤装置用于过滤经磨浆固液分离装置分离后的液体；所述混合装置用于将经过滤装置过滤的滤渣和经分离装置分离的固体混合。
作为本发明的进一步优化方案，所述过滤装置的滤液出口还连接有二次过滤装置，用于对过滤装置过滤产生的滤液进行二次过滤处理。
与传统的酱油渣脱盐工艺相比，本发明的有益效果在于：
1)本发明具有能耗低、设备简易、工艺过程简单、各种产物可以循环利用、对环境友好等优点，脱盐率较传统的单一水洗脱盐提高53％，综合利用率100％。将酿造调味品传统生产工艺与现代化食品工业和食品机械的融合，通过降盐提质增效的循环浸出淋油技术，以及酱油渣循环洗脱降盐技术的研究和推广应用，充分利用副产物营养，提高企业经济效益，促进我国酿造调味品的现代化产业提升，符合国家资源利用、节能减排、绿色环保方针政策；
2)本发明工艺中还采用了酶解技术，经聚乙二醇单甲醚活化的纤维素酶，提高了纤维素酶的耐盐性能，使其在酱油渣这种高盐环境中的适应能力显著增强，由此可高效稳定发挥出降解作用，降解酱油渣中的各类纤维组织，改善后续磨浆、分离的工艺效果。相比较于使用普通纤维素酶，酶解时间显著缩短，效率明显提升，酶解10h左右的酶解率能达到99.1％。
3)降盐后的酱油残渣经二次生物发酵和挤压膨化后，能体质增香，提高适口性、增加营养均衡性和提高营养吸收率，真正做到酱油渣、含盐水分的循环利用。
附图说明
图1为循环洗脱酱油渣并循环利用的方法示意图；
图2为循环洗脱酱油渣并循环利用的设备结构图。
具体实施方式
下面结合附图对本申请作进一步详细描述，有必要在此指出的是，以下具体实施方式只用于对本申请进行进一步的说明，不能理解为对本申请保护范围的限制，该领域的技术人员可以根据上述申请内容对本申请作出一些非本质的改进和调整。
实施例1
如图1所示，本实施例提供了一种酱油渣循环洗脱利用方法，包括以下步骤：
(1)在发酵池或罐中，将酱油渣与水按照1：2的质量比混合，浸泡5h，然后利用活化纤维素酶进行酶化处理，再用砂轮磨进行磨浆，经固液分离后，得到盐分液体A和固体残渣A；其中，所述的酶化处理包括：在酱油渣与水的混合物中加入25IU/g底物的活化纤维素酶，置于45℃和120rpm的带搅拌装置的发酵桶或罐里酶解8h；所述的活化纤维素酶的制备方法包括：将纤维素酶与聚乙二醇单甲醚按照1：4的质量比混合，加入pH为4.2的乙酸-乙酸钠缓冲溶液，缓慢搅拌后，在3-8℃下搅拌反应0.5h，然后采用超滤膜分离出纤维素酶，将纤维素酶溶于50℃水中活化12min，分离后得到活化纤维素酶。
(2)对盐分液体A进行过滤后静置沉淀12h，取上清得到盐分液体B，作为酱油淋油用盐水使用，过滤沉淀的滤渣与固体残渣A混合，获得固体残渣B，作为酱油醅入池前辅料或调味酱料生产的配料直接使用。
其中，酱油淋油的步骤包括：
步骤一：对盐分液体B进行过滤处理，再添加食用盐调整含盐量为10％，形成盐分液体C；
步骤二：用含盐分液体C代替普通盐水淋头油或二油，形成头道或二道酱油。
(3)对固体残渣B重复步骤(1)-(2)的操作，直至固体残渣B的含盐量降低到畜禽可接受水平，获得固体残渣C，固体残渣C通过生物发酵和挤压膨化造粒后可作为畜禽饲料添加剂使用。
将固体残渣C作为饲料添加剂使用时，按重量计，在固体残渣C中加入终浓度为10％的水、0.2％的磷酸氢二钠和0.2％的硫酸锌，充分混合后，接种液体种子(由枯草芽孢杆菌、啤酒酵母和黑曲霉组成，且质量比为1:1:1，下同)，并于28℃下发酵8h，最后经烘干，制粒获得饲料添加物。
(4)采用积压膨化的方式将固体残渣C加工成含水量低于13％的干料，以延长保质期和降低运输成本。
利用上述酱油渣循环洗脱利用方法可获得畜禽饲料添加剂、酱油淋油用盐水和酱油生产配料。本实施例还提供了一种用于制备上述酱油渣循环洗脱利用产物的设备，如图2所示，包括酶解装置、磨浆固液分离装置、过滤装置、混合装置，所述酶解装置用于将酱油渣浸泡在水中，并进行酶化处理；所述磨浆固液分离装置用于将经酶解装置处理后的产物进行磨浆处理，并同时进行固液分离；所述过滤装置用于过滤经磨浆固液分离装置分离后的液体；所述混合装置用于将经过滤装置过滤的滤渣和经分离装置分离的固体混合。更进一步地，所述过滤装置的滤液出口还连接有二次过滤装置，用于对过滤装置过滤产生的滤液进行二次过滤处理。
实施例2
本实施例提供了一种酱油渣循环洗脱利用方法，包括以下步骤：
(1)在发酵池或罐中，将酱油渣与水按照1：2的质量比混合，浸泡12h，然后利用活化纤维素酶进行酶化处理，再用砂轮磨进行磨浆，经固液分离后，得到盐分液体A和固体残渣A；其中，所述的酶化处理包括：在酱油渣与水的混合物中加入25IU/g底物的活化纤维素酶，置于45℃和120rpm的带搅拌装置的发酵桶或罐里酶解10h；所述的活化纤维素酶的制备方法包括：将纤维素酶与聚乙二醇单甲醚按照1：4的质量比混合，加入pH为4.8的乙酸-乙酸钠缓冲溶液，缓慢搅拌后，在8℃下搅拌反应2h，然后采用超滤膜分离出纤维素酶，将纤维素酶溶于50℃水中活化12min，分离后得到活化纤维素酶。
(2)对盐分液体A进行过滤后静置沉淀18h，取上清得到盐分液体B，作为酱油淋油用盐水使用，过滤沉淀的滤渣与固体残渣A混合，获得固体残渣B，作为酱油醅入池前辅料或调味酱料生产的配料直接使用。
其中，酱油淋油的步骤包括：
步骤一：对盐分液体B进行过滤处理，再添加食用盐调整含盐量为14％，形成盐分液体C；
步骤二：用含盐分液体C代替普通盐水淋头油或二油，形成头道或二道酱油。
(3)对固体残渣B重复步骤(1)-(2)的操作，直至固体残渣B的含盐量降低到畜禽可接受水平，获得固体残渣C，固体残渣C通过生物发酵和挤压膨化造粒后可作为畜禽饲料添加剂使用。
(4)采用积压膨化的方式将固体残渣C加工成含水量低于13％的干料，以延长保质期和降低运输成本。
实施例3
本实施例提供了一种酱油渣循环洗脱利用方法，包括以下步骤：
(1)在发酵池或罐中，将酱油渣与水按照1：2的质量比混合，浸泡10h，然后利用活化纤维素酶进行酶化处理，再用砂轮磨进行磨浆，经固液分离后，得到盐分液体A和固体残渣A；其中，所述的酶化处理分为4组进行，包括：在酱油渣与水的混合物中加入25IU/g底物的活化纤维素酶，置于45℃和120rpm的带搅拌装置的发酵桶或罐里酶解5h、8h、10h、12h；所述的活化纤维素酶的制备方法包括：将纤维素酶与聚乙二醇单甲醚按照1：4的质量比混合，加入pH为4.5的乙酸-乙酸钠缓冲溶液，缓慢搅拌后，在4℃下搅拌反应1h，然后采用超滤膜分离出纤维素酶，将纤维素酶溶于50℃水中活化12min，分离后得到活化纤维素酶。
(2)对盐分液体A进行过滤后静置沉淀15h，取上清得到盐分液体B，作为酱油淋油用盐水使用，过滤沉淀的滤渣与固体残渣A混合，获得固体残渣B，作为酱油醅入池前辅料或调味酱料生产的配料直接使用。
(3)对固体残渣B重复步骤(1)-(2)的操作，直至固体残渣B的含盐量降低到畜禽可接受水平，获得固体残渣C，作为畜禽饲料添加剂使用。
将固体残渣C作为饲料添加剂使用时，按重量计，在固体残渣C中加入终浓度为12％的水、0.4％的磷酸氢二钠和0.2％的硫酸锌，充分混合后，接种液体种子，并于28℃下发酵8h，最后经烘干，制粒获得饲料添加物。
试验例1
本试验例提供了一种酱油渣循环洗脱利用方法，包括以下步骤：
(1)在发酵池或罐中，将酱油渣与水按照1：2的质量比混合，浸泡10h，然后利用实施例1中的未经聚乙二醇单甲醚活化的纤维素酶进行酶化处理，再用砂轮磨进行磨浆，经固液分离后，离心分离得到盐分液体A和固体残渣A；其中，所述的酶化处理方法分为4组进行，包括：在酱油渣与水的混合物中加入25IU/g底物的纤维素酶，置于45℃和120rpm的带搅拌装置的发酵桶或罐里酶解5h、8h、10h、12h；
(2)对盐分液体A进行过滤后静置沉淀15h，取上清得到盐分液体B，作为酱油淋油用盐水使用，过滤沉淀的滤渣与固体残渣A混合，获得固体残渣B，作为酱油醅入池前辅料或调味酱料生产的配料直接使用。
(3)对固体残渣B重复步骤(1)-(2)的操作，直至固体残渣B的含盐量降低到畜禽可接受水平，获得固体残渣C，固体残渣C通过生物发酵和挤压膨化造粒后可作为畜禽饲料添加剂使用。
取实施例3和试验例1的固体残渣B，通过比色法测定固体残渣B中的纤维素含量，同时测定原酱油渣中的纤维素含量，比较利用活化前后的纤维素酶处理酱油渣的酶解率。
结果如下表1所示：
表1：不同酶解时间下纤维素酶解率检测结果
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从上表可以看出，使用本发明的活化纤维素酶，相比较于未活化的普通纤维素酶，其酶解时间显著缩短，效率明显提升，酶解8h时就能基本上满足要求，而酶解10h时的酶解率高达99.1％。由此可见，经过聚乙二醇单甲醚处理活化后的纤维素酶在酱油渣可以显著适应酱油渣的高盐环境，相比较未活化的纤维素酶，其稳定性具有显著提升。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种酱油渣循环洗脱利用方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将酱油渣置于水中浸泡5-12h后，进行酶化处理，再用砂轮磨进行磨浆、经固液分离后，得到盐分液体A和固体残渣A；
所述酶化处理为：在酱油渣和水的混合物中加入活化纤维素酶，置于45℃和120rpm的带搅拌的发酵桶或罐上酶解8-10h；其中，所述活化纤维素酶的制备方法包括：将纤维素酶与聚乙二醇单甲醚按照1：4的质量比混合，加入pH为4.5的乙酸-乙酸钠缓冲液中，4℃搅拌反应1h，超滤分离得到纤维素酶，将纤维素酶置于50℃水中活化12min，分离后即获得活化纤维素酶；
经聚乙二醇单甲醚活化的纤维素酶，提高了纤维素酶的耐盐性能，使其在酱油渣高盐环境中的适应能力增强；
(2)对盐分液体A进行过滤后静置沉淀12-48h，取上清得到盐分液体B，作为酱油淋油用盐水使用，过滤沉淀的滤渣与固体残渣A混合，获得固体残渣B，作为酿造酱油或调味酱料生产的配料直接使用；
(3)对固体残渣B重复步骤(1)-(2)的操作，至固体残渣B的含盐量降低到畜禽可接受水平，获得固体残渣C。
2.根据权利要求1所述的一种酱油渣循环洗脱利用方法，其特征在于，采用挤压膨化的方式将各步骤中固体残渣加工成含水量低于13％的干料，以延长保质期和降低运输成本。
3.根据权利要求1所述的一种酱油渣循环洗脱利用方法，其特征在于，步骤(2)中酱油淋油的步骤包括：
步骤一：对盐分液体B进行过滤处理，再添加食用盐调整含盐量为10-14％，形成盐分液体C；
步骤二：用盐分液体C代替普通盐水淋头油或二油，形成头道或二道酱油。
4.根据权利要求1所述的一种酱油渣循环洗脱利用方法，其特征在于，所述固体残渣C作为饲料添加剂使用的方法包括：按重量计，在固体残渣C中加入终浓度为10-15％的水、0.2-0.6％的磷酸氢二钠和0.2-0.3％的硫酸锌，充分混合后，接种液体种子进行二次生物发酵，最后经挤压膨化，制粒获得饲料添加物。
5.一种酱油渣循环洗脱利用产物，其特征在于，所述产物为由如权利要求1-4任一所述的酱油渣循环洗脱利用方法制备获得，所述产物包括畜禽饲料添加剂、酱油淋油用盐水和酱油生产配料。
6.一种制备如权利要求5所述的酱油渣循环洗脱利用产物的设备，其特征在于，包括酶解装置、磨浆固液分离装置、过滤装置、混合装置，所述酶解装置用于在发酵池或罐中将酱油渣浸泡在水中，并进行酶化处理；所述磨浆固液分离装置用于将经酶解装置处理后的产物进行磨浆处理，并同时进行固液分离；所述过滤装置用于过滤经磨浆固液分离装置分离后的液体；所述混合装置用于将经过滤装置过滤的滤渣和经分离装置分离的固体混合。
7.根据权利要求6所述的一种制备酱油渣循环洗脱利用产物的设备，其特征在于，所述过滤装置的滤液出口还连接有二次过滤装置。
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