CN109351295A - 一种微胶囊造粒分级***及微胶囊制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供的一种微胶囊造粒分级***及微胶囊制备方法，该***包括造粒塔；所述造粒塔的出风口与涡流分级机构连接，用于使微胶囊与粉料分离；所述造粒塔的进风口与送风机连接；所述涡流分级机构的第一出口与粉尘分离机构连接，所述粉尘分离机构用于分离和收集粉料。本发明的微胶囊造粒分级***及微胶囊制备方法，其结构和工艺过程简单，能够有效分离微胶囊和粉料。

Description

一种微胶囊造粒分级***及微胶囊制备方法

技术领域

本发明涉及微胶囊制备技术领域，更具体地，涉及一种微胶囊造粒分级***及微胶囊制备方法。

背景技术

微胶囊是具有聚合物的微型容器或包装物，其将固体、液体或气体包埋或封存在微型胶囊内，成为一种固体微粒产品。其中，被包埋的物质称为芯材，包括香精香料、酸化剂、甜味剂、色素、脂类、维生素、矿物质、酶、微生物、气体以及其他各种添加剂。而包埋芯材实现微囊胶化的物质称为壁材，壁材可采用天然高分子、半合成高分子和合成高分子材料等。

微胶囊的制备方式有多种，例如物理法、物理化学法、水相分离法、化学法、界面聚合法等。微胶囊在食品、新型功能织物开发等方面应用广泛。

在微胶囊的制备过程中，由于辅料多为粉料，其颗粒细、数量大，会粘附在微胶囊表面。微胶囊和粉料在分离方面存在极大的困难，会影响微胶囊的质量。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明提供了一种微胶囊造粒分级***及微胶囊制备方法，以解决微胶囊与辅料粉末难以分离，所得微胶囊粒径范围过宽，过细颗粒过多，影响产品中主要物质的含量及均匀度，导致产品颗粒均一度不高，质量不稳定的技术问题。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，根据本发明的一个方面，提供一种微胶囊造粒分级***，包括造粒塔；

所述造粒塔的出风口与涡流分级机构连接，用于使微胶囊与粉料分离；所述造粒塔的进风口与送风机连接；

所述涡流分级机构的第一出口与粉尘分离机构连接，所述粉尘分离机构用于分离和收集粉料。

进一步地，所述粉尘分离机构包括分离单元和粉料收集单元；所述分离单元的入口与所述第一出口连通，所述分离单元的第一分离出口与所述粉料收集单元连接。

进一步地，所述分离单元的第二分离出口与所述造粒塔的入口连通。

进一步地，所述涡流分级机构的第二出口与流化床连接，所述流化床用于干燥微胶囊。

进一步地，所述涡流分级机构的第二出口处设置关风器或双层蝶阀。

进一步地，所述涡流分级机构包括涡流分级机构本体、导流体与分级转轮；所述导流体和所述分级转轮位于所述涡流分级机构本体内部，所述导流体具有中空通道，且所述导流体的侧方开设有进料通道，所述分级转轮位于所述中空通道内；所述涡流分级机构本体的上部设置有第一出口，所述第一出口位于所述导流体的上方。

进一步地，所述分级转轮的外侧套设有导流体，所述导流体包括第一固定架和第二固定架及多块导流板，第一固定架位于所述分级转轮的上部，且具有中空孔道；所述第二固定架包括圆板和环形框，所述环形框套设于所述圆板外侧，所述圆板盖合于所述中空通道一端，且所述圆板与所述环形框之间沿所述圆板的径向具有间隙；所述多块导流板沿所述中空通道周向分布，且任意相邻两块所述导流板之间的间隙形成所述进料通道。

根据本发明的另一个方面，还提供一种微胶囊制备方法，包括：

制备好的微胶囊和多余的粉料随着造粒塔进风一起进行涡流分离处理；

涡流分离处理后的粉料进行固气分离，对固气分离所得的粉料及细小颗粒进行回收利用处理；

涡流分离处理后留下的颗粒即为微胶囊颗粒。

进一步地，涡流分离处理后得到的微胶囊颗粒进入流化床进行干燥处理。

进一步地，所述固气分离在固气分离机构中进行，所述固气分离机构包括分离单元和粉料收集单元；

所述固气分离所得的粉料从连通分离单元的第二分离出口与所述造粒塔的入口的细粉回流管道进入所述造粒塔进行二次利用，分离单元中逃逸的粉尘由所述分离单元的第一分离出口进入所述粉料收集单元收集处理。

(三)有益效果

本发明提出的一种微胶囊造粒分级***及微胶囊制备方法，其有益效果主要如下：

该***通过使造粒塔与涡流分级机构连接，粉尘分离机构和流化床分别与涡流分级机构连接，使由造粒塔中制备的微胶囊与粉料经过分离，能够有效地减少微胶囊表面粘附的粉料，并且得到的微胶囊细小颗粒少，颗粒均一度良好；同时，分离后的粉料及不合格过细颗粒能够回收，重新进入制备微胶囊的工艺过程中，以循环利用。本发明在同一设备***中实现了微囊造粒、分级、分离操作。其工艺过程简单、分离效果好。

附图说明

图1为根据本发明实施例的一种微胶囊造粒分级***的结构示意图；

图2为根据本发明实施例的一种微胶囊造粒分级***的涡流分级机构的结构示意图；

图3为根据本发明的一种流化床及流化床造粒分离***的导流体结构示意图；

图4为根据本发明的一种流化床及流化床造粒分离***的导流体的结构示意图；

图5为根据本发明实施例1的一种微胶囊制备方法制备的微胶囊粒径分布图；

图6为根据本发明实施例2的一种微胶囊制备方法制备的微胶囊粒径分布图；

图7为根据本发明实施例3的一种微胶囊制备方法制备的微胶囊粒径分布图；

图8为根据本发明对比例1的一种微胶囊制备方法制备的微胶囊粒径分布图；

图9为根据本发明对比例2的一种微胶囊制备方法制备的微胶囊粒径分布图；

图中，1-送风机；2-造粒塔；3-喷头；4-管道；5-涡流分级机构；6-分离单元；7-粉料收集单元；8-引风机；9-流化床；10-进料管；11-分级转轮；12-第二出口；13-第一出口；14-涡流分级机构本体；15-导流体；16-第一固定架；17-第二固定架；18-导流板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

参见图1所示，本实施例提供一种微胶囊造粒分级***，包括造粒塔2、涡流分级机构5、第一粉尘分离机构和流化床9。粉料在造粒塔2内经过一定的工艺处理，形成微胶囊产品；所采用的工艺可以是常规工艺，也可以是具有创新性的工艺，只要能够形成微胶囊产品即可。可以理解的是，在造粒塔2的上部设置有喷头3，用于制备微胶囊的乳液由该喷头3喷入到造粒塔2内部；同时，在造粒塔2的上部还设置有向造粒塔2内部输送粉料的入口，例如，通过管道4向造粒塔2内部输送粉料

由于在生产微胶囊产品过程中，会有多余的粉料随微胶囊一起排出，且粉料难以与微胶囊产品自然分离。造粒塔2具有出风口，用于造粒后的微胶囊排出造粒塔2。使造粒塔2的出风口与涡流分级机构5连接，由造粒塔2出风口排出的包括微胶囊和粉料的产品一起进入到涡流分级机构5，由涡流分级机构5对微胶囊和粉料进行分离处理。

涡流分级机构5可采用涡流分离器。参见图2所示，涡流分级机构5包括涡流分级机构本体14、位于涡流分级机构本体14内的分级转轮11、进料管10、第一出口13和第二出口12两个出口。进料管10位于涡流分级机构本体14的侧方，进料管10可沿涡流分级机构本体14的切线方向布置，使物料能够沿涡流分级机构本体14的切线方向进入到涡流分级机构本体14内。分级转轮11的转轴可沿竖直方向布置，且分级转轮11的叶片位置可与进料管10的入口位置相对应，即进料管10的入口朝向分级转轮11的叶片。

进入到涡流分级机构本体14内的物料经高速旋转的分级转轮11作用，进行分级处理，使微胶囊与粉料分离。采用涡流分级机构5对微胶囊和粉料进行分离，涡流分级机构5高速旋转的分级转轮11能够更高效地分离微胶囊和粉料。

第一出口13与粉尘分离机构连接，第二出口12与流化床9连接。其中，第一出口13可位于涡流分级机构5的上部，利于粉尘或粒径不合格、重量较轻的粉料随气体排出；第二出口12可位于涡流分级机构5的底部，利于粒径合格、重量较重的微胶囊由底部排出。可以理解的是，粉尘分离机构至少有一套，也可以有多套。当设置有多套粉尘分离机构时，多套粉尘分离机构分别与涡流分级机构5的第一出口13连接，以提高处理效率。

经分离处理所得的粉料由第一出口13排出、进入到粉尘分离机构。粉料在粉尘分离机构中进行固气分离，收集固气分离后所得的粉料，进行回收处理。其中，在造粒塔2的进风口可与送风机1连接，便于造粒塔2内微胶囊的制备。

具体地，在一个具体的实施例中，涡流分级机构包括涡流分级机构本体、导流体与分级转轮；导流体和分级转轮位于涡流分级机构本体内部，导流体具有中空通道，且导流体的侧方开设有进料通道，分级转轮位于中空通道内；涡流分级机构本体的上部设置有第一出口，第一出口位于导流体的上方。

参见图3和图4所示，导流体15可为具有中空通道的柱体结构；分级转轮即位于该中空通道内；分级转轮的转轴优选与中空通道的轴线重合，其可在驱动机构的驱动下高速旋转。第一出口位于分级转轮和导流体15的上方，也位于中空通道的上方。带有粉料和微胶囊的物料在进入涡流分级机构本体内后，在分级转轮的作用下，微胶囊和较轻的粉料由进料通道进入到导流体15内，相互分离，较轻的粉料向上运动并由第一出口排出涡流分级机构，较重的微胶囊由涡流分级机构下部的第二出口排出涡流分级机构。采用上述结构，能够使在涡流分级机构本体内的物料能够在导流体15和分级转轮组成的结构中循环，能够提高分级效率。

进一步地，导流体15包括第一固定架16、第二固定架17和导流板18。导流板18设置在第一固定架16和第二固定架17之间，导流板18优选与第一固定架16垂直设置，且与第二固定架17垂直设置，任一块导流板18的一端连接于第一固定架16上，另一端连接于第二固定架17上。以导流体15竖向设置时的结构为例，第一固定架16位于导流板18的上方，第二固定架17位于导流板18的下方，各导流板18沿竖向设置，第一固定架16和第二固定架17水平设置。其中，第一固定架16具有中空孔道，导流板18沿中空孔道周向分布。

任意相邻两块导流板18之间皆有间隙，该间隙即构成导流体15的进料通道。并且，任意两块导流板18均不接触。由于各导流板18是沿中空孔道的周向分布，各导流板18围合成的空间，以及第一固定架16的中空孔道，即构成导流体15呈柱体结构的中空通道。分级转轮的尖部所围成的空间横截面的直径略小于中空通道的直径，使分级转轮在中空通道内能够自由转动，而不会受导流体15的影响。

任一块导流板18可具有相同的结构。导流板18包括前板面、后板面、第一侧边、第二侧边、第三侧边和第四侧边的板状结构为例进行说明。其中，第一侧边和第二侧边为相对的两侧边，第三侧边和第四侧边为相对的两侧边。第三侧边与第一固定架16贴合，第四侧边与第二固定架17贴合。

由于第一固定架16具有中空孔道，其靠近中空孔道轴线的圆周侧边为内周，远离中空孔道轴线的圆周侧边为外周。任一导流板18的第一侧边靠近第一固定架16的外周，也靠近第二固定架17的外周，也可位于第一固定架16和第二固定架17的外周上；第二侧边靠近第一固定架16的内周。

任意相邻两块导流板18靠近第一固定架16外周的第一侧边之间的间距均是相同的；任意相邻两块导流板18靠近第一固定架16内周的第二侧边之间的间距也是相等的；并且，任一导流板18的第二侧边朝向相邻的导流板18的板面，但二者之间具有间隔，使得相邻的两块导流板18之间具有间隙，形成进料通道。也即，任一块导流板18的第一侧边和第二侧边不同时位于固定架的外周上，任一块导流板18的延长线不经过中空通道的轴线。

优选导流板18的板面沿中空通道所形成圆柱体结构的切线方向设置，使流态化物料能够沿中空通道的切线方向进入到中空通道内，或近似于切线方向进入到中空通道内，能够有效的提高粉料和微胶囊在中空孔道内经高速旋转的分级转轮进行分离的效率和效果。

具体地，第一固定架16和第二固定架17均可为板状结构，只要便于导流板18的固定即可。作为一种具体的实现方式，第一固定架16为具有中空孔道的结构，优选第二固定架17为由圆板和环形框构成的框架结构。

具体地，参见图4所示，第二固定架17为圆板和环形框构成的框架结构时，环形框的内径大于圆板的直径，并套设在圆板的外侧。其中，环形框至少有一个，可以有多个；并且，沿圆板的径向，环形框与圆板之间具有间隙。

进一步地，圆板的直径可等于或略小于导流体15中空通道的直径，优选圆板的轴线与中空通道的轴线重合；进入到中空通道内的物料经分离后的微胶囊可通过圆板与环形框之间的间隙进入到涡流分级机构本体内，并由涡流分级机构本体下部的第二出口排出。其中，盖合于中空通道处的圆板能够避免物料由此处进入到中空通道内。

在上述实施例的基础上，本实施例提供一种微胶囊造粒分级***，粉尘分离机构包括分离单元6和粉料收集单元7；分离单元6的入口与第一出口13连通，分离单元6的第一分离出口与粉料收集单元7连接。其中，任一套粉尘分离机构可具有相同的结构，以一套粉尘分离机构的结构为例进行说明。

具体地，粉尘分离机构通过分离单元6和粉料收集单元7的设置，在对由涡流分级机构5进入到分离单元6的粉料进行固气分离。其中，分离单元6可采用旋风分离器。

分离出的粉料由分离单元6进行回收利用处理；逃逸的过细粉尘进入到粉料收集单元7进行捕集后处理。其中，粉料收集单元7可采用布袋捕集器。第一分离出口可设置在分离单元6的上部，利于过细粉尘的排出。可以理解的是，粉料收集单元7可连接有引风机8。

在上述各实施例的基础上，本实施例提供一种微胶囊造粒分级***，分离单元6的第二分离出口与造粒塔2的入口连通。

在上述各实施例的基础上，本实施例提供一种微胶囊造粒分级***，涡流分级机构的第二出口与流化床连接，流化床用于干燥微胶囊。分离处理所得的微胶囊产品由第二出口12排出、进入到流化床9。包含有粉料的微胶囊产品在流化床9内进行干燥处理。

在上述各实施例的基础上，本实施例提供一种微胶囊造粒分级***，涡流分级机构的第二出口处设置关风器或双层蝶阀。第二出口12与流化床9之间通过关风器或双层蝶阀进行分隔，避免泄漏空气，并能通过关风器或双层蝶阀的动作将粉体转移至流化床。采用上述结构，能够充分分离微胶囊和粉料。并且，在分离微胶囊和粉料的过程中，还可起到干燥的作用。

第二分离出口和造粒塔2的下端管道通过关风器或双层蝶阀进行分隔，避免泄露空气，并能通过关风器或双层蝶阀的动作将粉体转移至输送管道；输送管道通过鼓风机将粉体转移至喷雾塔喷枪入口。

具体地，第二分离出口，可位于分离单元6的下部或底部，便于符合颗粒要求的粉料由分离单元6的下部排出。第二分离出口与造粒塔2的入口相连通，使分离出粉料能够重新进入到制备微胶囊过程中，既能够降低物料耗费，降低成本，又能够避免产生多余粉料的其他处理过程，节省流程。

在上述各实施例的基础上，本实施例提供一种微胶囊制备方法，以获得粒径在100～500微米之间的微胶囊为目的，包括：

制备好的微胶囊和多余的粉料随着造粒塔进风一起进行涡流分离处理；

涡流分离处理后的粉料进行固气分离，对固气分离所得的粉料及细小快颗粒进行回收利用处理；

涡流分离处理后留下的颗粒即为微胶囊颗粒。

具体地，微胶囊和粉料一起进行涡流分离处理，能够提高微胶囊与粉料的分离效果和分离效率。经涡流分离处理所得的粉料再进一步经固气分离，分离出的和逃逸的粉料均能够及时回收处理。

在上述各实施例的基础上，本实施例提供一种微胶囊制备方法，微胶囊在造粒塔中制备得到，造粒塔中的雾化机构转速为1800-2400rpm。雾化机构的转速保持在该范围，能够提高粉料胶囊化的效率，并有利于粉料形成粒径在100～500微米的微胶囊。

在上述各实施例的基础上，本实施例提供一种微胶囊制备方法，微胶囊在造粒塔2中制备得到，制备微胶囊的乳液的喷雾速度为80-120L/h；造粒塔2的进风的风量为3500-4500m³/h。

具体地，将配置好的微胶囊乳液，例如DHA微胶囊乳液，以喷雾的方式，由造粒塔2上部的喷头3喷入到造粒塔2内。采用上述条件制备得到微胶囊，能够合理地控制微胶囊的颗粒大小和制备效率，降低粉料的耗费。

在上述各实施例的基础上，本实施例提供一种微胶囊制备方法，造粒塔2的进风温度为120-180℃，出风温度为50-100℃。具体地，通过控制造粒塔2的进风和出风温度，能够进一步提高微胶囊制备的效率。

在上述各实施例的基础上，本实施例提供一种微胶囊制备方法，涡流分离处理后得到的微胶囊颗粒可进入流化床进行干燥处理。经涡流分离处理后所得的微胶囊物料根据干燥程度，选择性的进入流化床9中干燥处理，即得到最终的微胶囊产品。

在上述各实施例的基础上，本实施例提供一种微胶囊制备方法，固气分离在固气分离机构中进行，固气分离机构包括分离单元和粉料收集单元；

固气分离所得的粉料从连通分离单元的第二分离出口与造粒塔的入口的细粉回流管道进入造粒塔进行二次利用，分离单元中逃逸的粉尘由分离单元的第一分离出口进入粉料收集单元收集处理。

分离单元6的第一分离出口与粉料收集单元7的入口相连通；分离单元6内进行固气分离后逃逸的过细粉尘经由第一分离出口排出，进入到粉料收集单元7中回收处理。

分离单元6的第二分离出口与造粒塔2的入口相连通。固气分离所得的粉料从连通分离单元6的第二分离出口与造粒塔的入口连通的细粉回流管道进入造粒塔2进行二次利用，分离单元中逃逸的粉尘进入收集单元7收集处理。

在上述各实施例的基础上，本实施例提供一种微胶囊制备方法，涡流分级处理在涡流分级机构中进行，涡流分级机构的转速为550-650rpm；也即分级转轮的转速为550-650rpm。涡流分级机构的转速在该范围，不仅能够分离微胶囊产品和粉料，还能够分离出过细颗粒，有效地使微胶囊和粉料分离，并得到粒径在100～500微米间，颗粒大小均匀的微胶囊产品。

以下采用具体的实施例以及对比例说明本发明的效果。

实施例1

一种微胶囊制备方法，造粒塔内的进风温度为150℃，出风温度为75℃，造粒塔内的雾化机构转速为2000rpm；乳液喷雾速度为100L/h，造粒塔的进风量为4000m³/h；

由造粒塔制备的物料进入涡流分级机构中，涡流分级机构中分级转轮的转速为600rpm。含有微胶囊和粉料的物料在涡流分级机构中分离处理后，粉料进入粉尘分离机构以回收粉料，微胶囊进入流化床中干燥处理即得最终的微胶囊产品。所得微胶囊的粒径如图5所示，半峰宽为250微米，平均粒径为267微米；

实施例2

一种微胶囊制备方法，造粒塔内的进风温度为130℃，出风温度为90℃，造粒塔内的雾化机构转速为2250rpm；乳液喷雾速度为90L/h，造粒塔的进风量为4000m³/h；由造粒塔制备的物料进入涡流分级机构中，涡流分级机构中分级转轮的转速为635rpm。含有微胶囊和粉料的物料在涡流分级机构中分离处理后，粉料进入粉尘分离机构以回收粉料，微胶囊进入流化床中干燥处理即得最终的微胶囊产品。所得微胶囊的粒径如图6所示，半峰宽为250，平均粒径为266微米。

实施例3

一种微胶囊制备方法，造粒塔内的进风温度为150℃，出风温度为68℃，造粒塔内的雾化机构转速为1900rpm；乳液喷雾速度为110L/h，造粒塔的进风量为4250m³/h；由造粒塔制备的物料进入涡流分级机构中，涡流分级机构中分级转轮的转速为580rpm。含有微胶囊和粉料的物料在涡流分级机构中分离处理后，粉料进入粉尘分离机构以回收粉料，微胶囊进入流化床中干燥处理即得最终的微胶囊产品。所得微胶囊的粒径如图7所示，半峰宽为150，平均粒径为228微米。

对比例1

一种微胶囊制备方法，造粒塔内的进风温度为100℃，出风温度为40℃，造粒塔内的雾化机构转速为1800rpm；乳液喷雾速度为100L/h，喷完的微胶囊进入流化床进行二次干燥，所得微胶囊的粒径如图8所示，粒径在100微米之下的占比量较大，出现连峰，无法得到半峰宽，颗粒非常不均匀。

对比例2

一种微胶囊制备方法，造粒塔内的进风温度为200℃，出风温度为120℃，造粒塔内的雾化机构转速为2000rpm；乳液喷雾速度为120L/h，造粒塔的进风量为4000m³/h；

由造粒塔制备的物料进入涡流分级机构中，涡流分级机构中分级转轮的转速为300rpm。含有微胶囊和粉料的物料在涡流分级机构中分离处理后，粉料进入粉尘分离机构以回收粉料，微胶囊进入流化床中干燥处理即得最终的微胶囊产品。所得产品如图9所示，在100微米之下的细小颗粒依然占比较多。

本发明的微胶囊造粒分级***及微胶囊制备方法，该***通过使造粒塔与涡流分级机构连接，第一粉尘分离机构和流化床分别与涡流分级机构连接，使由造粒塔中制备的微胶囊与粉料能够经过两次分离，能够有效地减少微胶囊表面粘附的粉料；同时，分离后的粉料能够回收，符合要求的粉料重新进入制备微胶囊的工艺过程中，以循环利用。其工艺过程简单、分离效果好。

最后，本发明的方法仅为较佳的实施方案，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种微胶囊造粒分级***，其特征在于，包括造粒塔；

所述造粒塔的出风口与涡流分级机构连接，用于使微胶囊与粉料分离；所述造粒塔的进风口与送风机连接；

所述涡流分级机构的第一出口与粉尘分离机构连接，所述粉尘分离机构用于分离和收集粉料。

2.根据权利要求1所述的***，其特征在于，所述粉尘分离机构包括分离单元和粉料收集单元；所述分离单元的入口与所述第一出口连通，所述分离单元的第一分离出口与所述粉料收集单元连接。

3.根据权利要求2所述的***，其特征在于，所述分离单元的第二分离出口与所述造粒塔的入口连通。

4.根据权利要求1所述的***，其特征在于，所述涡流分级机构的第二出口与流化床连接，所述流化床用于干燥微胶囊。

5.根据权利要求4所述的***，其特征在于，所述涡流分级机构的第二出口处设置关风器或双层蝶阀。

6.根据权利要求1-5所述的***，其特征在于，所述涡流分级机构包括涡流分级机构本体、导流体与分级转轮；所述导流体和所述分级转轮位于所述涡流分级机构本体内部，所述导流体具有中空通道，且所述导流体的侧方开设有进料通道，所述分级转轮位于所述中空通道内；所述涡流分级机构本体的上部设置有第一出口，所述第一出口位于所述导流体的上方。

7.根据权利要求6所述的***，其特征在于，所述分级转轮的外侧套设有导流体，所述导流体包括第一固定架和第二固定架及多块导流板，第一固定架位于所述分级转轮的上部，且具有中空孔道；所述第二固定架包括圆板和环形框，所述环形框套设于所述圆板外侧，所述圆板盖合于所述中空通道一端，且所述圆板与所述环形框之间沿所述圆板的径向具有间隙；所述多块导流板沿所述中空通道周向分布，且任意相邻两块所述导流板之间的间隙形成所述进料通道。

8.一种微胶囊制备方法，其特征在于，包括：

制备好的微胶囊和多余的粉料随着造粒塔进风一起进行涡流分离处理；

涡流分离处理后的粉料进行固气分离，对固气分离所得的粉料及细小颗粒进行回收利用处理；

涡流分离处理后留下的颗粒即为微胶囊颗粒。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，涡流分离处理后得到的微胶囊颗粒进入流化床进行干燥处理。

10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述固气分离在固气分离机构中进行，所述固气分离机构包括分离单元和粉料收集单元；

所述固气分离所得的粉料从连通分离单元的第二分离出口与所述造粒塔的入口的细粉回流管道进入所述造粒塔进行二次利用，分离单元中逃逸的粉尘由所述分离单元的第一分离出口进入所述粉料收集单元收集处理。