CN201220218Y - 具有带v形槽固定导向叶片的选粉机 - Google Patents
具有带v形槽固定导向叶片的选粉机 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型涉及一种具有带V形槽固定导向叶片的选粉机，包括笼式转子及环绕转子与转子导向叶片迎风外侧对应设置的若干固定导向叶片，其特征在于所述的固定导向叶片是由A直板及固定倾斜连接于其进风侧的截面为倒V形的槽板构成；转子导向叶片是由B直板、在B直板迎风外侧固定倾斜设置的防磨端板及固定连接于B直板内侧并与防磨端板倾斜方向反向设置的呈圆弧弯曲的垂直折弯板构成。本实用新型的有益效果是：细粉与粗粉充分分离，颗粒级配合理，实现高效率，高质量分选，并提高磨机产量，降低磨机及选粉机的能耗，减轻磨机振动；同时，通过在转子导向叶片上设置防磨端板减轻了转子导向叶片的磨损，提高其使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型主要涉及用于水泥、电力、冶金等行业的矿石、矿渣、熟料及原煤、石油焦的选粉分级设备，尤其涉及一种具有带V形槽固定导向叶片的选粉机。
背景技术
选粉机是水泥、电力、冶金等行业中物料粉磨***的核心设备，主要与磨机配合使用，是利用气体悬浮原理将粉磨后的混合粉状物料依使用需要分离为粗粉、细粉两部分的分选设备。其结构主要包括：电机、主轴、采用竖式叶片的笼式转子、环绕转子固定设置的若干竖式固定导向叶片、返回粗粉漏斗、携带细粉的风的出口及壳体。其中转子与固定导向叶片是选粉机的核心结构件，选粉过程中来自磨机的经过一定碾磨的物料在分散风的气流带动下到达转子导向叶片及固定导向叶片区域，经调整转子速度，在转子及固定导向叶片的共同作用下，由于转子离心力、风的拉力及重力的综合作用结果，使不合格的粗粉经由粗粉漏斗返回磨机继续粉磨，达到要求的细粉由风从出口带出并收集。
但目前选粉机的缺陷是固定导向叶片的形状为直板形或L形，工作时，粗粉下落过程中，会出现部分料粉又被分散风卷起，产生料粉在选粉机内的循环，当循环负荷超限时，造成塌料，此时被分散风带起的粗粉、细粉会同时落回磨内。塌料的同时，还会造成少量粗粉进入成品。另外，目前转子导向叶片的形状一般为直板形，而直板形叶片的缺陷是在工作中其迎风外侧磨损严重以至产生断裂，为防止磨损，整个叶片采用了耐磨钢板制造，使使用成本增高。由于上述固定导向叶片及转子导向叶片的结构缺陷，目前选粉机存在下述问题：选粉效率低，能耗大，成品细粉中含有少量粗粉，颗粒级配参差不齐，成品质量差；而由选粉机返回磨机内的粗粉中又含有较大量细粉，出现物料重复碾磨，耗费电能，使磨机负荷增大，且由于返回料粉增多，使磨机稳定性降低，如立磨会产生振动，球磨会温度升高，总之，造成磨机电耗高，产量低，整体效率降低。
实用新型内容
本实用新型的主要目的在于针对上述问题提供一种具有带V形槽固定导向叶片的选粉机，通过对固定导向叶片结构的改进，使细粉与粗粉实现充分分离，颗粒级配合理，实现高效率、高质量分选，并提高磨机产量，降低磨机及选粉机的能耗，减轻磨机振动；同时，通过转子导向叶片结构的改进减轻转子导向叶片磨损，提高其使用寿命。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种具有带V形槽固定导向叶片的选粉机，包括笼式转子及环绕转子与转子导向叶片迎风外侧对应设置的若干固定导向叶片，其特征在于所述的固定导向叶片是由A直板及固定倾斜连接于其进风侧的截面为倒V形的槽板构成。
所述的转子导向叶片是由B直板、在B直板迎风外侧固定倾斜设置的防磨端板及固定连接于B直板内侧并与防磨端板倾斜方向反向设置的呈圆弧弯曲的垂直折弯板构成。
所述的截面为倒V形的槽板的两斜板间夹角θ1为20°～60°，其中与A直板固定连接的斜板与A直板间的夹角θ2为130°～160°；所述的转子导向叶片的防磨端板与B直板的夹角θ3为120°～170°。
本实用新型的有益效果是：由于采用了带有V形槽板的固定导向叶片，使细粉与粗粉实现充分分离，成品颗粒级配合理，质量提高；由于细粉与粗粉的充分分离使磨机循环负荷降低，进而提高磨机产量，降低磨机及选粉机的能耗，减轻磨机振动。同时，因转子导向叶片设置了防磨端板，减轻转子导向叶片的磨损；延长转子使用寿命。使用实践表明，依不同使用条件，磨机产量可提高12～30％，吨电耗可节约1.0～5.0度。
附图说明
图1是本实用新型的总体结构示意图；
图2是图1中的转子及环绕其外侧的固定导向叶片部分的立体结构示意图；
图3是图2中去除转子上下架体的俯视结构示意图；
图4是图3中的固定导向叶片的放大剖面结构示意图；
图5是图3中的转子导向叶片的放大剖面结构示意图。
图6是本实用新型的转子导向叶片及固定导向叶片在粗、细粉分选过程中的原理说明图。
图中：1电机，2减速机，3带细粉的风的出口，4主轴，5-1上壳体，5-2中壳体，5-3下壳体，6固定导向叶片，6-1A直板，6-2截面为倒V形的槽板，7转子导向叶片，7-1防磨端板，7-2B直板，7-3垂直折弯板，8返回粗粉漏斗，9返回粗粉漏斗出粉口，10粉料料流方向，11笼式转子，11-1转子上架体，11-2转子下架体，12风的拉力，13离心力，14重力，15粗颗粒粉料料流方向，16细颗粒粉料料流方向。
以下结合附图和实施例对本实用新型详细说明。
具体实施方式
本实施例以与立磨配套作业的选粉机为例进行说明。图1是本实用新型的总体结构示意图；图2是图1中的转子及环绕其外侧的固定导向叶片部分的立体结构示意图；图3是图2的去除转子上下架体的俯视结构示意图；图4是图3中的固定导向叶片的放大剖面结构示意图；图5是图3中的转子导向叶片的放大剖面结构示意图。如图1-图5所示，是一种具有带V形槽固定导向叶片的选粉机，主要包括电机1、减速机2、带细粉的风的出口3、主轴4、笼式转子11、环绕转子11与转子导向叶片7迎风外侧对应设置的若干固定导向叶片6，返回粗粉漏斗8及上壳体5-1，中壳体5-2，下壳体5-3。其特征在于所述的固定导向叶片6是由A直板6-1及固定倾斜连接于其进风侧的截面为倒V形的槽板6-2构成，所述的截面为倒V形的槽板6-2的两斜板间夹角θ1为20°～60°，本例中为22.8°，其中与A直板6-1固定连接的斜板与A直板间的夹角θ2为130°-160°，本例中为148.6°。如图4所示，固定导向叶片6的迎风面，即槽板6-2的外面及A直板6-1的内面均采用耐磨钢板，如碳化铬复合式耐磨钢板，槽板6-2的内面及A直板6-1的外面则采用普通钢板做基板。在实际制作中，A直板6-1与槽板6-2以普通钢面相对通过螺钉螺母固定连接在一起。上述选材适用于水泥及矿渣用磨机的选粉机。如用于生料及煤的磨机用选粉机则槽板6-2用普通钢即可。
所述的笼式转子11是由若干转子导向叶片环绕转子上、下架体11-1、11-2固定设置构成。如图5所示，所述的转子导向叶片7是由B直板7-2、在B直板迎风外侧固定倾斜设置的防磨端板7-1及固定连接于B直板内侧并与防磨端板7-1倾斜方向反向设置的呈圆弧弯曲的垂直折弯板7-3构成。防磨端板7-1与B直板7-2的夹角θ3为120°～170°。本例中为143°。防磨端板7-1的迎风面采用耐磨钢板，如碳化铬复合式耐磨钢板，而B直板7-2及垂直折弯板7-3则采用普通钢板即可，与现有的整体采用耐磨钢板的转子导向叶片相比材料成本降低，且抗磨损性增强。在实际制作中B直板7-2及垂直折弯板7-3可用普通钢制成一体件，作成有一定圆弧弯曲角度的L形，防磨端板7-1可通过焊接与B直板7-2固定连接。
下面结合图1，图2及图6说明本实用新型的工作原理：
选粉机工作时，来自磨机的被分散风带起的粉料按图1中的箭头10所示的粉料料流方向，沿带有一定倾斜角度的下壳体5-3与返回粗粉漏斗8之间的空间加速上升到固定导向叶片6位置，由于固定导向叶片具有截面为倒V形的槽板6-2的特殊结构，在固定导向叶片区域形成低速涡流区，在该涡流区内，作用于粗颗粒上的受力来自旋转转子11产生的离心力13、风的拉力12及自身重力14；此时，料粉速度降低，使得转子产生的离心力13大于风的拉力12，于是粗颗粒被推回到固定导向叶片的V形槽内(如图6箭头15所示)，粗颗粒在重力14的作用下全部沿V形槽板下溜到返回粗粉漏斗8中，通过漏斗的出粉口9回送到位于选粉机下方的磨机中继续碾磨。在这个过程中，由于上述低速涡流区的形成消除了料粉在选粉机内部的循环，从而避免塌料现象的发生，使细粉与粗粉实现充分分离。合格的细颗粒粉料通过转子进入选粉机内部(如图6箭头16所示)，经由转子上方的带细粉的风的出口3送入气料分离装置进行气料分离，并收集成品细粉。在物料分选过程中，由于转子导向叶片7的迎风外侧设有防磨端板7-1，因此显著降低物料颗粒撞击造成的磨损，使设备寿命延长。
综上所述，采用本实用新型，在气流和料粉进入转子之前，粗颗粒料即在固定导向叶片6处分离出来返回磨机，且合格细粉进入转子并输出，因此分选效率高，成品质量高，选粉机及磨机功耗降低。本实用新型同样适用于球磨机等其它粉磨设备。
Claims (3)
1、一种具有带V形槽固定导向叶片的选粉机，包括笼式转子及环绕转子与转子导向叶片迎风外侧对应设置的若干固定导向叶片，其特征在于所述的固定导向叶片是由A直板及固定倾斜连接于其进风侧的截面为倒V形的槽板构成。
2、根据权利要求1所述的具有带V形槽固定导向叶片的选粉机，其特征在于所述的转子导向叶片是由B直板、在B直板迎风外侧固定倾斜设置的防磨端板及固定连接于B直板内侧并与防磨端板倾斜方向反向设置的呈圆弧弯曲的垂直折弯板构成。
3、根据权利要求1或2所述的具有带V形槽固定导向叶片的选粉机，其特征在于所述的截面为倒V形的槽板的两斜板间夹角θ1为20°～60°，其中与A直板固定连接的斜板与A直板间的夹角θ2为130°～160°；所述的转子导向叶片的防磨端板与B直板的夹角θ3为120°～170°。
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2008
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