CN105964376A - 一种磁粉颗粒的制备装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种磁粉颗粒的制备装置，包括自动给料机、与自动给料机连接的粉碎机构、与粉碎机构连接的分离收集机构，包括至少一个粉碎机构及至少一个分离收集机构，分离收集机构后方还连接有过滤收集机构，过滤收集机构尾气输出端设有除尘器，其中，粉碎机构包括粉碎室、位于粉碎室下方的第一电机及位于粉碎室上方的风选室，粉碎室与风选室连通，粉碎室上方设有与自动给料机连接的进料口，周面设有进气口，风选室顶部为出料口，出料口与分离收集机构连接。本发明提供的一种磁粉颗粒的制备装置，提高了磁粉颗粒的均匀度，提高粉碎力度，同时提高了粉碎效率，避免环境污染。

Description

一种磁粉颗粒的制备装置

技术领域

本发明涉及磁粉颗粒制备领域，尤其涉及一种粉碎效率高，且制得的磁粉颗粒度大小均匀的一种磁粉颗粒的制备装置。

背景技术

磁粉颗粒度大小均匀，是获得良好磁粉材料的前提，但实际情况是，获取的颗粒呈正态分布，即D90、D50、D10,符合正态分布曲线。理想状态的粉，即全部是D50的，大小均匀，但这很难实现的。现有技术中制备的粉料，均匀度不好，导致磁性不均匀。

CN102110507A公开了一种超细颗粒的钕铁硼磁粉，由自动给料机、研磨室、旋风分离器、过滤器、氮气压缩机和冷干机等部分组成。将粗磁粉物料由气流磨的自动给料机进入研磨室，研磨室出口处设置有风选轮，干燥无油的压缩氮气由侧喷嘴和底部喷嘴高速喷出，高速射流带动物料呈流化床悬浮翻腾作高速运动，而产生碰撞、摩擦进行粉碎，因此，研磨室中的主要粉碎作用是颗粒之间的冲击或摩擦。研磨室中的磁粉呈流化状态，只有粒度分布达到要求的细粉才能通过风选轮进入旋风分离器，在旋风分离器内利用离心力将细粉和气体分离，由于重力作用，细粉沿旋风分离器侧壁下沉，而气体则由旋风分离器出口进入过滤器，在过滤器内用高效滤棒收集剩余的超细磁粉。旋风分离器的下端连接有取样器，可在生产过程中进行在线取样，利用激光粒度仪可以对样品的粒度分布进行检测。过滤器上方设置有脉冲阀，每次运行结束前对过滤器进行脉冲反吹，清理滤棒。本发明公开的技术方案仅能够制得颗粒较为均匀的磁粉颗粒，同时，从过滤器排除的气体中夹杂大量粉尘，不能得到很好的收集，污染操作环境。

另外，CN2403498Y公开了一种立式风选冲击自磨超细粉碎设备，包括有粉碎机、卸料装置、引风机和匹配的给料机构，粉碎机自上而下装有风选机构、粉碎机构和主电机，粉碎机构上盖是一个锥形壳体，其顶部有通孔与风选机构相通，其侧壁上有进料口；粉碎机构的壳体是一个桶，其外壁下方有进气孔，粉碎机构的壳体内自上而下安装有中心通孔的回料盘、内表面有凹槽的粉碎轨道、与主轴上端紧固连接且有粉碎锤和上下风板的飞轮及鼓风盘。另外，本发明还公开了一种优选方案，分选机中心线与粉碎机中心线呈小于90°的夹角。本发明公开的技术方案不能完全排除部分颗粒较大的磁粉颗粒从风选机构排出，同时仅仅通过飞轮上的粉碎锤与磁粉颗粒的撞击，机磁粉颗粒间的撞击来实现粉碎，其粉碎效率较低。

发明内容

为了克服上述问题，本发明提供了一种磁粉颗粒的制备装置，该装置制得的磁粉颗粒度大小均匀，且粉碎效率高，不污染环境。

本发明提供的一种磁粉颗粒的制备装置，包括自动给料机、包括至少一个与自动给料机连接粉碎机构，及至少一个分离收集机构，其特征在于：分离收集机构后方还连接有至少一组过滤收集机构，过滤收集机构尾气输出端设有除尘器，粉碎机构包括粉碎室、位于粉碎室下方的第一电机及位于粉碎室上方的风选室，粉碎室与风选室连通，粉碎室上方设有与自动给料机连接的进料口，周围面设有进气口，进气口连接高压罐，风选室顶部为出料口，出料口与分离收集机构连接。

优选的，包括多个粉碎机构及多个分离收集机构，且粉碎机构与分离收集机构的个数相同，粉碎机构与分离收集机构交替设置并串联。

优选的，包括多个粉碎机构及一个分离收集机构，所有粉碎机构均并联于分离收集机构。

在一些实施方式中，进气口设于粉碎室周面，且包括至少一个进气口；第一电机连接主轴，主轴从粉碎机构下方中心位置伸入粉碎室内，第一电机与粉碎机构通过轴承组连接，第一电机与粉碎机构密封连接。

优选的，第一电机的主轴周面分布有粉碎锤。

在一些实施方式中，主轴端部连接有粉碎盘，粉碎盘上下两面均设有粉碎撞块。

在一些实施方式中，粉碎盘上方设有环形回料盘，环形回料盘通过连接部与粉碎室内壁连接，环形回料盘与粉碎室内壁为点连接。

优选的，回料盘上表面为向下弯曲的弧面或回料盘的纵向截面成三角形。

在一些实施方式中，粉碎室与风选室通过通道连通，通道竖直设置，通过环形连接板连接于粉碎室内壁，环形连接板内周与通道外周形成线连接，环形连接板外周与粉碎室内壁形成线连接，粉碎室与风选室仅通过通道连通；环形连接板为锥形，且其锥顶向下。

在一些实施方式中，风选室内至少设有一组风选轮，每组包括两个相对设置的风选轮，风选轮通过第二电机驱动转动，每组风选轮的中心轴线相交于一点，且该点位于粉碎室的竖直中心轴线上。

优选的，风选轮倾斜设置，风选轮的中心轴线与粉碎室的竖直中心轴线形成夹角，其下方夹角为一锐角，且该锐角角度范围为45°-75°。

优选的，出料口位于风选室顶端，且位于粉碎室的竖直中心轴线上，出料口覆盖有过滤网，过滤网的孔径大小为6μm-8μm。

与现有技术相比，本发明提供的一种磁粉颗粒的制备装置的有益效果在于：

1、本发明提供的一种磁粉颗粒的制备装置，通过采用多个粉碎机构及多个分离收集机构间隔串联设置，循环粉碎，提高了磁粉颗粒的均匀度。

2、本发明提供的一种磁粉颗粒的制备装置，采用多个粉碎机构及一个分离收集机构，提高了粉碎效率。

3、本发明提供的一种磁粉颗粒的制备装置，第一电机的主轴周面分布有粉碎锤，与第一电机端部的粉碎盘配合，提高粉碎力度，同时提高了粉碎效率。

4、本发明提供的一种磁粉颗粒的制备装置，粉碎室出料口覆盖有过滤网，阻止颗粒较大的磁粉颗粒从出料口排出。

5、本发明提供的一种磁粉颗粒的制备装置，过滤收集机构尾气输出端设有除尘器，减少粉尘排出，避免环境污染。

附图说明

图1为本发明第一种实施方式提供的一种磁粉颗粒的制备装置的结构示意图；

图2为图1所示的一种磁粉颗粒的制备装置中粉碎机构的剖视图；

图3为本发明第二种实施方式提供的一种磁粉颗粒的制备装置的结构示意图；

图4为本发明第三种实施方式提供的一种磁粉颗粒的制备装置中粉碎机构的剖视图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

图1至图4示意性地显示了根据本发明三种实施方式的一种磁粉颗粒的制备装置。

实施例1：

如图1和图2所示，本发明提供的一种磁粉颗粒的制备装置，包括自动给料机1、多组粉碎机构、多组分离收集机构3及一组过滤收集机构4，作为优选的，在本发明的此实施方式中，包括两组粉碎机构2及两组分离收集机构3，如图1所示，自动给料机1与第一组粉碎机构相连，第一组粉碎机构后方连接第一组分离收集机构3，第一组分离收集机构3后方连接第二组粉碎机构，第二组粉碎机构后方连接第二组分离收集机构3，第二组分离收集机构3后方连接过滤收集机构4。

如图2所示，粉碎机构2可以是一个风选***，或者是一个由图4所示的风选机，包括粉碎室21及位于粉碎室21上方的风选室22，粉碎室21与风选室22连通。

如图2所示，粉碎机构2通过机架20支撑，粉碎机构2底部与机架20固定连接，还包括一第一电机23，第一电机23位于粉碎机构2底部，第一电机23通过联轴器2320连接一主轴231，主轴231从机架20下方伸入粉碎机构2的粉碎室21内，且主轴231位于粉碎机构2的中心位置。如图2所示，机架20底部设有轴承座201，轴承座201内安装有两组轴承组232，主轴231通过两组轴承组232与机架转动连接，主轴231与粉碎机构2底部密封连接。作为优选的，联轴器2320外设有保护套2321，保护套2321一端与机架20连接，另一端与第一电机23连接，保护套2321有效组织灰尘进入。

如图2所示，粉碎机构2的粉碎室21为一中空圆柱体，且其周面上设有进气口2102，作为优选的，设有四个进气口2102，四个进气口2102分布于粉碎室21周面下端，作为进一步优选的，四个进气口2102均匀分布。粉碎室21上端周面开设一进料口2101，如图2所示，设有进料通道0101从进气口2101通入粉碎室21中心位置。

如图2所示，主轴231周面分布有粉碎锤2311，粉碎锤2311长度不等，且不同长度的粉碎锤2311间隔设置。主轴232的端部连接一粉碎盘233，粉碎盘233为一圆盘形，且其上下表面均连接有粉碎撞块2331，粉碎撞块2331均匀分布，粉碎盘233水平设置。

作为优选的，如图2所示，另外设有一环形回料盘24，环形回料盘24位于粉碎盘233上方，与粉碎盘233平行设置，环形回料盘24通过条形连接部241与粉碎室21内壁点连接。如图2所示，环形回料盘24上表面为向下弯曲的弧面，下表面为平面。如图2所示，进料通道0101从进料口2101通入回料盘24中心位置。

如图2所示，风选室22内设有一组风选轮221，即包括两个相对设置的风选轮221。如图2所示，作为优选的，两个风选轮221倾斜设置，两个风选轮221的中心轴线相交，且交点位于粉碎室21的竖直中心轴线上，两个风选轮221的中心轴线与粉碎室21的竖直中心轴线形成夹角，且其下方夹角为一锐角，该锐角角度为45°。如图2所示，两个风选轮221均通过分别通过第二电机222驱动转动，两个第二电机222连接于风选室22上方，与风选轮221对应设置，第二电机222与风选轮221之间通过皮带223传动。风选室22顶部设有出料口220，出料口220位于风选轮221上方，出料口220的中心位置位于粉碎室21的竖直中心轴线上。作为优选的，出料口220覆盖有过滤网2201，过滤网2201的孔径大小为6μm。

如图2所示，作为优选的，粉碎室21与风选室22通过通道2122连通，通道2122竖直设置，通道2122的中心轴线与粉碎室21的竖直中心轴线重合，通道2122通过环形连接板2123连接于粉碎室21内壁，环形连接板2123内周与通道2122外周形成线连接，环形连接板2123外周与粉碎室21内壁形成线连接，粉碎室21与粉碎机构22仅通过通道2122连通。如图2所示，作为进一步优选的，环形连接板2123为锥形，且其锥顶向下。

如图1和图2所示，自动给料机1通过进料管道101通入第一组粉碎机构，高压罐6通过进气管路601通入两组粉碎机构，第一组粉碎机构通过第一出料管路701通入第一组分离收集机构3，再通过第二出料管路702连通第一组分离收集机构3及第二组粉碎机构，通过第三出料管路703连通第二组粉碎机构及第二组分离收集机构3，通过第四出料管路704连通第二组分离收集机构3及过滤收集机构4，过滤收集机构4尾气输出端连接一除尘器5收集粉尘。

作为优选的，在本发明此实施方式中，分离收集机构3为旋风分离器。

如图1所示，过滤收集机构4包括收集罐体41，收集罐体41内连接有过滤棒42，过滤棒42连接脉冲阀43，脉冲阀43用于对过滤棒42进行脉冲反吹，清理过滤棒42。

如图1和图2所示，粗磁粉物料由自动给料机1通过进料管道101进入第一组粉碎机构，干燥无油的压缩氮气由高压罐6通过进气管路601高速喷出，从进气口2101喷入第一组组粉碎机构及第二组组粉碎机构，高速气流带动粗磁粉物料悬浮翻腾作高速运动，而产生相互碰撞、摩擦，同时，第一电机23确定主轴231及粉碎盘233转动，主轴231上的粉碎锤2311及粉碎盘233上的粉碎撞块2331与翻腾的粗磁粉物料撞击，进行粉碎。粉碎室21内的磁粉呈流化状态，只有粒度分布达到要求的细粉才能通过风选轮221提升进入风选室22，而粒度分布达不到要求的粗粉在自身重力作用下下落，沿回料盘24落入粉碎锤2311及粉碎盘233之间继续进行粉碎，而小于5μm的颗粒可从风选室22出料口220排出进入第一组分离收集机构3。在第一组分离收集机构3内利用离心力将细粉和气体分离，由于重力作用，细粉沿第一组分离收集机构3侧壁下沉，分离效率可达到99％，而气体则由第一组分离收集机构3出口进入第二组粉碎机构进行粉碎，同样，粉碎后达到要求的磁粉颗粒进入第二组分离收集机构3，从第二分离收集机构3出口排出的气体进入过滤收集机构4，在过滤收集机构4内用过滤棒42收集剩余的约1％的达要求的磁粉颗粒。

实施例2：

如图3所示，本发明第二种实施方式提供的一种磁粉颗粒的制备装置与实施例1中基本相同，其不同之处在于，包括两组粉碎机构及一组分离收集机构3，如图3所示，自动给料机1通过两条进料管道101分别通入两组粉碎机构，两组粉碎机构均连接于分离收集机构3，即两组粉碎机构与分离收集机构3并联，分离收集机构3与过滤收集机构4连接。另外，在本发明的此实施方式中，粉碎机构2出料口220覆盖的过滤网2201的孔径大小为7μm，且在本发明的此实施方式中，两个风选轮221的中心轴线与粉碎室21的竖直中心轴线形成夹角，且其下方夹角角度为60°。

实施例3：

如图4，本发明第三种实施方式提供的一种磁粉颗粒的制备装置与实施例1中基本相同，其不同之处在于粉碎机构2的结构。

如图4所示，粉碎机构2的粉碎室21为一中空圆柱体，且其周面底部设有一个进气口2102。粉碎室21上端周面开设一进料口2101，如图4所示，设有进料通道0101从进气口2101通入粉碎室21中心位置。

如图4所示，主轴231周面分布有粉碎锤2311，粉碎锤2311长度不等，且不同长度的粉碎锤2311间隔设置。主轴232的端部连接一粉碎盘233，粉碎盘233为一圆盘形，且其上下表面均连接有粉碎撞块2331，粉碎撞块2331均匀分布，粉碎盘233水平设置。

作为优选的，如图4所示，另外设有一环形回料盘24，环形回料盘24位于粉碎盘233上方，与粉碎盘233平行设置，环形回料盘24通过条形连接部241与粉碎室21内壁点连接。如图4所示，环形回料盘24的纵向截面成三角形，且环形回料盘24的下表面为平面，作为进一步优选的，环形回料盘24的纵向截面为等腰三角形。当然，也可为不等边三角形，且粉碎室21内壁相对的一边最短。与如图4所示，进料通道0101从进料口2101通入回料盘24中心位置。

如图4所示，风选室22内设有两组风选轮221，即包括两组为两个相对设置的风选轮221，四个风选轮221均匀分布。如图4所示，作为优选的，四个风选轮221倾斜设置，四个风选轮221的中心轴线相交，且交点位于粉碎室21的竖直中心轴线上，四个风选轮221的中心轴线与粉碎室21的竖直中心轴线形成夹角，且其下方夹角为一锐角，该锐角角度为75°。如图4所示，四个风选轮221均通过分别通过第二电机222驱动转动，四个第二电机222连接于风选室22上方，与风选轮221对应设置，第二电机222与风选轮221之间通过皮带223传动。风选室22顶部设有出料口220，出料口220位于风选轮221上方，出料口220的中心位置位于粉碎室21的竖直中心轴线上。作为优选的，出料口220覆盖有过滤网2201，过滤网2201的孔径大小为8μm。

如图4所示，作为优选的，粉碎室21与风选室22通过通道2122连通，通道2122竖直设置，通道2122的中心轴线与粉碎室21的竖直中心轴线重合，通道2122通过环形连接板2123连接于粉碎室21内壁，环形连接板2123内周与通道2122外周形成线连接，环形连接板2123外周与粉碎室21内壁形成线连接，粉碎室21与粉碎机构22仅通过通道2122连通。如图4所示，作为进一步优选的，环形连接板2123为锥形，且其锥顶向下。

上述说明示出并描述了本发明的优选实施例，如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种磁粉颗粒的制备装置，包括自动给料机(1)、包括至少一个与自动给料机(1)连接粉碎机构(2)，及至少一个所述分离收集机构(3)，其特征在于：所述分离收集机构(3)后方还连接有至少一组过滤收集机构(4)，所述过滤收集机构(4)尾气输出端设有除尘器(5)，所述粉碎机构(2)包括粉碎室(21)、位于所述粉碎室(21)下方的第一电机(23)及位于所述粉碎室(21)上方的风选室(22)，所述粉碎室(21)与所述风选室(22)连通，所述粉碎室(21)上方设有与所述自动给料机(1)连接的进料口(2101)，周面设有进气口(2102)，进气口(2102)连接高压罐(6)，所述风选室(22)顶部为出料口(220)，所述出料口(220)与所述分离收集机构(3)连接。

2.根据权利要求1所述的一种磁粉颗粒的制备装置，其特征在于，所述进气口(2102)设于所述粉碎室(21)周面，且包括至少一个所述进气口(2102)；所述第一电机(23)连接主轴(231)，主轴(231)从所述粉碎机构(2)下方中心位置伸入所述粉碎室(21)内，所述第一电机(23)与所述粉碎机构(2)通过轴承组(232)连接，所述第一电机(23)与所述粉碎机构(2)密封连接。

3.根据权利要求2所述的一种磁粉颗粒的制备装置，其特征在于，所述主轴(231)周面分布有粉碎锤(2311)。

4.根据权利要求2或3所述的一种磁粉颗粒的制备装置，其特征在于，所述主轴(231)端部连接有粉碎盘(233)，所述粉碎盘(233)上下两面均设有粉碎撞块(2331)碎撞块。

5.根据权利要求4所述的一种磁粉颗粒的制备装置，其特征在于，所述粉碎盘(233)上方设有环形回料盘(24)，所述环形回料盘(24)通过连接部(241)与所述粉碎室(21)内壁连接，所述环形回料盘(24)与所述粉碎室(21)内壁为点连接。

6.根据权利要求5所述的一种磁粉颗粒的制备装置，其特征在于，所述环形回料盘(24)上表面为向下弯曲的弧面或所述环形回料盘(24)的纵向截面成三角形。

7.根据权利要求5或6所述的一种磁粉颗粒的制备装置，其特征在于，所述粉碎室(21)与所述风选室(22)通过通道(2122)连通，所述通道(2122)竖直设置，通过环形连接板(2123)连接于所述粉碎室(21)内壁，所述环形连接板(2123)内周与所述通道(2122)外周形成线连接，所述环形连接板(2123)外周与所述粉碎室(21)内壁形成线连接，所述粉碎室(21)与所述风选室(22)仅通过通道(2122)连通；所述环形连接板(2123)为锥形，且其锥顶向下。

8.根据权利要求1所述的一种磁粉颗粒的制备装置，其特征在于，所述风选室(22)内至少设有一组风选轮(221)，每组包括两个相对设置的所述风选轮(221)，所述风选轮(221)通过第二电机(222)驱动转动，每组所述风选轮(221)的中心轴线相交于一点，且该点位于所述粉碎室(21)的竖直中心轴线上。

9.根据权利要求8所述的一种磁粉颗粒的制备装置，其特征在于，所述风选轮(221)倾斜设置，所述风选轮(221)的中心轴线与所述粉碎室(21)的竖直中心轴线形成夹角，其下方夹角为一锐角，且该锐角角度范围为45°-75°。

10.根据权利要求8或9所述的一种磁粉颗粒的制备装置，其特征在于，所述出料口(220)位于所述风选室(22)顶端，且位于所述粉碎室(21)的竖直中心轴线上，所述出料口(220)覆盖有过滤网(2201)，所述过滤网(2201)的孔径大小为6μm-8μm。