CN109334292A - 用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法 - Google Patents

用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法，水性喷转印材料依次包括基材层、离型层和着墨层，离型层为PP离型层，着墨层由包括去离子水50～85份、固含量为20～48％的纳米SiO2乳液1～30份、海藻酸钠0.1～10份和炔二醇乙氧基化合物和/或炔二醇0.1～3份混配而成，在着墨层一侧喷墨打印形成镜像图案，镜像表面均匀撒上粉末树脂并清理干净非图案位置表面，含粉末树脂的图案一侧置于纺织品上120～160℃高温高压压烫8～240s，冷却，撕除转印材料即得，可实现各种材质的纺织品彩色印制，手感柔软，色彩鲜艳，耐洗水以及耐候性强，透气，颜色还原比直喷好，牢度远远高于直喷纺织品，大大降低废品率。

Description

用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法
技术领域
本发明属于水性喷墨转印技术领域，具体涉及用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法。
背景技术
纺织品印染复杂图案主要有以下几个方式：凹版印刷、丝网印刷、热转印、热升华印刷(含涤纶材质超过60％的纺织品)和直喷印刷，以及长盛公司的水转印技术为主。其中，凹版印刷适合大批量印制，丝网印刷、热转印和水转印都适合大批量生产，对单个彩色图案印刷成本及其高昂，目前行业内没有人用其作为个性化印刷；热升华印刷因为使用分散墨水，只用于含涤纶材质高于60％的布，且分散染料耐日晒等级比较低。
直喷印刷是目前行业内个性化印刷的首选，但工艺复杂，由于纺织品表面平整度差和吸水性不一致，容易造成网点以及色彩还原差的问题，需要对衣服进行预处理，而且由于水性涂料的溶剂是水，会造成最终产品水洗性能不佳，掉色，色牢度达不到要求；国际上如杜邦等公司生产的涂料墨水会在色牢度和水洗牢度方面达到部分客户的要求，但是使用成本异常高昂，工艺复杂，生产过程中容易因为喷墨喷头堵塞或喷头飞墨造成整件衣服的报废。
发明内容
鉴于此，本发明的目的在于提供一种用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法，解决个性化、可变图案和高品质的服装印制，且整个转印过程环保高效，成品率可达100％，不会浪费资源和污染环境。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
第一方面，水性喷转印材料，依次包括基材层、离型层和着墨层，其中，
所述的离型层为PP离型层；
所述的着墨层由包括以下质量份数的原料混配均匀涂布在所述离型层表面后烘干或室温干燥而成：
所述纳米SiO2乳液的固含量为20％～48％；
所述功能助剂为炔二醇乙氧基化合物和/或炔二醇。
优选的，所述水性喷转印材料依次包括基材层、离型层和着墨层，其中，
所述的离型层为PP离型层；
所述的着墨层由包括以下质量份数的原料混配均匀涂布在所述离型层表面后烘干或室温干燥而成：
更优选的，所述水性喷转印材料依次包括基材层、离型层和着墨层，其中，
所述的离型层为PP离型层；
所述的着墨层由包括以下质量份数的原料混配均匀涂布在所述离型层表面后烘干或室温干燥而成：
更优选的，所述水性喷转印材料依次包括基材层、离型层和着墨层，其中，
所述的离型层为PP离型层；
所述的着墨层由包括以下质量份数的原料混配均匀涂布在所述离型层表面后烘干或室温干燥而成：
第二方面，用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法，包括以下步骤：
(1)调整颜料墨水的表面张力与权利要求1～4任一项所述的水性喷转印材料匹配，在所述水性喷转印材料的着墨层一侧将所述颜料墨水喷墨打印形成镜像图案，并经RIP解析增加专色通道，喷印透明或白色墨水形成表层墨水层，完全覆盖喷印的花位且其大小与所述图案一致；
(2)喷墨完成后，在步骤(1)中所述的表层墨水层表面均匀撒上粉末树脂，并清理非图案位置表面的粉末树脂；
(3)将步骤(2)中所述的水性喷转印材料含粉末树脂的图案一侧置于纺织品上，在高温高压下压烫，其中，压烫温度为120～160℃，压烫时间为8～240s；
(4)经步骤(3)所述压烫后，自然放置冷却至室温，撕掉所述水性喷转印材料，即得。
在一优选实施方式中，步骤(2)中，所述的粉末树脂包括PES粉末、TPU粉末或PA粉末中的一种或两种以上混合物，且所述粉末的粒径包括1～80微米和/或80～160微米。
在一优选实施方式中，步骤(3)中，依次分别在120℃压烫8s、140℃压烫10s、150℃压烫50s、160℃压烫80s、180℃压烫100s。
本发明中，通过添加功能助剂可以保证颜料墨水的印刷性能与水性喷转印材料相匹配，使镜像图案达到理想的印刷效果。
第三方面，上述水性喷转印材料按上述水性喷墨转印方法用于纺织品个性化印刷。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明的水性喷墨转印方法可对各种材质的纺织品实现彩色印制，手感柔软，色彩鲜艳，耐洗水以及耐候性强，透气。
2、本发明转印接触的是含涂层的离型层，表面张力稳定，网点还原好，且采用粉末树脂作为印刷和纺织品的中间剂，既使纺织品印刷面平整，又能增加颜料墨水的耐水性，从而达到颜色还原比直喷好，牢度远远高于直喷纺织品，耐侯性也得到大幅提升。
3、相比于其他印刷方式，本发明印刷过程无有害物质排放，成品也不需再处理即可直接进行穿戴。
4、本发明转印方法直接在承印物表面印刷，不会因印刷错误而造成整件纺织品报废，大大降低废品率。
附图说明
图1为水性喷转印材料的结构示意图。
图2为用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印工艺流程图。
图3为现有技术中纺丝直喷印刷水洗后的效果图。
图4为传统热转印的效果图。
图5为本发明水性喷墨转印的效果图。
图6为颜料墨水接触角测试，调整其表面张力与所述水性喷转印材料匹配。
图7为分别采用水性喷墨转印和直喷印刷用于纺织品个性化印刷的效果图；其中，水性喷墨转印效果(左)，直喷印刷效果(右)。
图8为分别采用水性喷墨转印和直喷印刷用于纺织品个性化印刷经洗水5次后的效果图；其中，水性喷墨转印效果(左)，直喷印刷效果(右)。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
以下实例中的原料包括：PP离型层、去离子水、固含量为20％～48％的纳米SiO2乳液、海藻酸钠、DYNOL604 607和SURFYNOL 420 440 465。
参见图1，水性喷转印材料，依次包括基材层、离型层和着墨层，其中，离型层为PP离型层，着墨层由包括去离子水、固含量为20％～48％的纳米SiO2乳液、海藻酸钠、DYNOL604 607和/或SURFYNOL 420 440 465混配而成。
参见图2，用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法，具体为：
(1)调整颜料墨水的表面张力与水性喷转印材料匹配(如图6所示)，在水性喷转印材料的着墨层一侧将颜料墨水喷墨打印形成镜像图案，并经RIP解析增加专色通道，喷印透明或白色墨水形成表层墨水层，完全覆盖喷印的花位且大小与图案一致；
(2)喷墨完成后，在步骤(1)中的表层墨水层表面均匀撒上粉末树脂，并清理非图案位置表面的粉末树脂；
(3)将步骤(2)中的水性喷转印材料含粉末树脂的图案一侧置于纺织品上，在高温高压下压烫，其中，压烫温度为120～160℃，压烫时间为8～240s；
(4)经步骤(3)压烫后，自然放置冷却至室温，撕掉水性喷转印材料，即得。
实施例1
用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法采用的水性喷转印材料依次包括基材层、离型层和着墨层，其中，离型层为PP离型层，着墨层由包括去离子水50份、固含量为20％～48％的纳米SiO2乳液1份、海藻酸钠0.1份、DYNOL604 607和SURFYNOL 420 440 4650.1份混配而成。
实施例2
用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法采用的水性喷转印材料依次包括基材层、离型层和着墨层，其中，离型层为PP离型层，着墨层由包括去离子水55份、固含量为20％～48％的纳米SiO2乳液5份、海藻酸钠1份、SURFYNOL 420 440 465 0.5份混配而成。
实施例3
用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法采用的水性喷转印材料依次包括基材层、离型层和着墨层，其中，离型层为PP离型层，着墨层由包括去离子水60份、固含量为20％～48％的纳米SiO2乳液10份、海藻酸钠2份、DYNOL604 607和SURFYNOL 420 440 465 1份混配而成。
实施例4
用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法采用的水性喷转印材料依次包括基材层、离型层和着墨层，其中，离型层为PP离型层，着墨层由包括去离子水68份、固含量为20％～48％的纳米SiO2乳液15份、海藻酸钠5份、DYNOL604 607和SURFYNOL 420 440 465 2份混配而成。
实施例5
用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法采用的水性喷转印材料依次包括基材层、离型层和着墨层，其中，离型层为PP离型层，着墨层由包括去离子水75份、固含量为20％～48％的纳米SiO2乳液20份、海藻酸钠6份、DYNOL604 607和SURFYNOL 420 440 465 2份混配而成。
实施例6
用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法采用的水性喷转印材料依次包括基材层、离型层和着墨层，其中，离型层为PP离型层，着墨层由包括去离子水80份、固含量为20％～48％的纳米SiO2乳液25份、海藻酸钠8份、DYNOL604 607 2.5份混配而成。
实施例7
用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法采用的水性喷转印材料依次包括基材层、离型层和着墨层，其中，离型层为PP离型层，着墨层由包括去离子水85份、固含量为20％～48％的纳米SiO2乳液30份、海藻酸钠10份、DYNOL604 607和SURFYNOL 420 440 4653份混配而成。
实施例8
用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法，不同之处仅在于其步骤(2)中的粉末树脂为粒径1～80微米和80～160微米混合的PES粉末。
实施例9
用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法，不同之处仅在于其步骤(2)中的粉末树脂为80～160微米的TPU粉末。
实施例10
用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法，不同之处仅在于其步骤(2)中的粉末树脂为PES粉末、TPU粉末和PA粉末的混合物，且粉末的粒径包括1～80微米和80～160微米。
实施例11
用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法，不同之处仅在于其步骤(3)中依次分别在120℃压烫8s、140℃压烫10s、150℃压烫50s、160℃压烫80s、180℃压烫100s。
参见图3～5，图3为现有技术中纺丝直喷印刷水洗后的效果图，可以看图案模糊，耐水洗性能差，色牢度差，图4为传统热转印的效果图，缺点是不透气，表面印刷层偏硬，无法实现个性化印刷，图5为本发明水性喷墨转印的效果图，手感柔软，透气，耐水洗且耐日晒，耐候性好。
参见图7和8，分别采用本发明的水性喷墨转印和现有技术中直喷印刷用于纺织品个性化印刷进行对比，可以看出本发明水性喷墨转印的色彩还原效果明显优于直喷印刷；将上述两种印刷方法所得个性化印刷的纺织品正常室温水洗，每次20分钟后晾晒或烘干，经过洗水5次后的效果可以看出直喷印刷的纺织品图案变模糊且掉色严重，说明其水洗性能不佳，色牢度达不到要求；本发明水性喷墨转印的纺织品洗水5次后图案清晰，色彩明艳，色牢度好。
用相同的颜料墨水分别经纺织直喷、分散升华、本发明的水性喷墨转印方法对纺织品进行个性化印刷，其耐日晒牢度、耐水洗牢度、加工复杂程度和纺织品颜色还原性能比较如表1所示。
表1

Claims (8)

1.水性喷转印材料，其特征在于，依次包括基材层、离型层和着墨层，其中，
所述的离型层为PP离型层；
所述的着墨层由包括以下质量份数的原料混配均匀涂布在所述离型层表面后烘干或室温干燥而成：
所述纳米SiO2乳液的固含量为20％～48％；
所述功能助剂为炔二醇乙氧基化合物和/或炔二醇。
2.根据权利要求1所述的水性喷转印材料，其特征在于，所述水性喷转印材料依次包括基材层、离型层和着墨层，其中，
所述的离型层为PP离型层；
所述的着墨层由包括以下质量份数的原料混配均匀涂布在所述离型层表面后烘干或室温干燥而成：
3.根据权利要求1或2所述的水性喷转印材料，其特征在于，所述水性喷转印材料依次包括基材层、离型层和着墨层，其中，
所述的离型层为PP离型层；
所述的着墨层由包括以下质量份数的原料混配均匀涂布在所述离型层表面后烘干或室温干燥而成：
4.根据权利要求1所述的水性喷转印材料，其特征在于，所述水性喷转印材料依次包括基材层、离型层和着墨层，其中，
所述的离型层为PP离型层；
所述的着墨层由包括以下质量份数的原料混配均匀涂布在所述离型层表面后烘干或室温干燥而成：
5.权利要求1～4任一项所述水性喷转印材料在纺织品个性化印刷上的用途。
6.用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)调整颜料墨水的表面张力与权利要求1～4任一项所述的水性喷转印材料匹配，在所述水性喷转印材料的着墨层一侧将所述颜料墨水喷墨打印形成镜像图案，并经RIP解析增加专色通道，喷印透明或白色墨水形成表层墨水层，完全覆盖喷印的花位且其大小与所述图案一致；
(2)喷墨完成后，在步骤(1)中所述的表层墨水层表面均匀撒上粉末树脂，并清理非图案位置表面的粉末树脂；
(3)将步骤(2)中所述的水性喷转印材料含粉末树脂的图案一侧置于纺织品上，在高温高压下压烫，其中，压烫温度为120～160℃，压烫时间为8～240s；
(4)经步骤(3)所述压烫后，自然放置冷却至室温，撕掉所述水性喷转印材料，即得。
7.根据权利要求6所述的用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法，其特征在于，步骤(2)中，所述的粉末树脂包括PES粉末、TPU粉末或PA粉末中的一种或两种以上混合物，且所述粉末的粒径包括1～80微米和/或80～160微米。
8.根据权利要求6或7所述的用于纺织品个性化印刷的水性喷墨转印方法，其特征在于，步骤(3)中，依次分别在120℃压烫8s、140℃压烫10s、150℃压烫50s、160℃压烫80s、180℃压烫100s。
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