CN108914633B - 一种水性聚氨酯超细纤维合成革贝斯染色方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种水性聚氨酯超细纤维合成革贝斯染色方法，用卷布辊将定岛型超纤合成革贝斯放入高温高压卷染机中；染机中根据染色浴比通入自来水，将预先溶解好的匀染剂以及氯化钠按量通过入料槽缓慢加入到染缸中；开机在常温下转动，再将经过热水溶解后冷却的酸性染料和中性染料混合染料加入染缸中，低温先进行预染；然后逐渐升高温度，进行高温固色处理，再降低温度对其进行固色水洗处理。本发明产品色泽鲜艳、效率高、染色匀染性和渗透性较好，成本较酸性染料有较大程度降低，解决单纯由中性染料染色不易染透，以及带金属光泽缺陷，染色干摩擦牢度及湿摩擦牢度达4级以上，较为适应水性聚氨酯染色体系。

Description

一种水性聚氨酯超细纤维合成革贝斯染色方法
技术领域
本发明涉及一种超纤染色技术，特别是涉及一种水性聚氨酯超细纤维合成革贝斯染色方法。
背景技术
天然皮革资源有限，具有优良仿真合成革的开发成为一种趋势。目前世界超纤纤维合成革产量早已逾亿平方米，但任呈现供不应求的姿势。虽然非超细纤维的人造革、合成革产量很大，但难以满足人类高标准的要求。随着生产和应用技术的不断进步和完善，生产成本的逐渐下降难以及人们消费观念的转变和环保意识的增强，超细纤维合成革的生产和消费快速增长，现已被广泛应用于高档鞋、服装、家具、球类以及汽车内饰等领域。据统计，目前全球已有90％以上的高档运动鞋采用超细纤维合成革制成。
在超细纤维合成革加工技术迅猛发展的同时，超细纤维合成革染色工艺一直是热门话题，如何获得柔和、无金属光泽、色泽亮丽、成本较低的超纤染色革一直是超细纤维合成革发展中的一个技术难题。
对于超细纤维的染色其技术难点主要在于两种不同组分对染料的亲和力有较大的差异，锦纶经过超纤化处理(其单丝是由PA6/PE、PA66/PE、PA6/COPET等组成通过物理或化学手段去除或分离多余纤维达到纤维细化的目的)，其表面积增大上染速率较快，且PU和PA6中聚酰胺中的可离子化的氨基数量有较大差异，聚氨酯凝固过程中分子间隙以及聚氨酯的含量均会对染色速率及染透性产生较大的影响。染色时及易出现色花、染不透、露底等现象。
超细纤维合成革的染色成本、染色难度较大，常用色母粒熔融混纺对纤维进行着色，填充料亦加入带色颜料，这种染色污染较大，且金属光严重，大多重金属超标。也有对超纤革贝斯不进行染色，这类产品主要对其进行贴面，制作仿真皮。
目前对于超细纤维合成革染色主要有：1、染浴锅染色，这类主要就是用弱酸性染料、中性染料、分散染料高温染色以及弱酸性染料与分散染料的复配染料对超纤革进行上染，单纯的弱酸性染料价格较为昂贵，且同一厂家的同一性质的不同颜色染料都会有所差异，复配染色较为困难。现用的中性染料大多为金属络合染料，其金属光泽严重，难以达到对色泽有要求的绒面超细纤维合成革的染色要求，且不易染透。2、轧染，主要应用于对色牢度要求较低的贴面产品，通过高温气蒸对其进行固色，难以染深色。3、分散染料的熔融染色：熔融染色要求温度较高，不同的水洗树脂其耐热差异较大，对手感有要求的超纤革用其进行染色，极易造成产品质量的差异，且分散染料色泽较为单一，不容易获得艳而亮的光泽度。4、其他，既在纺丝和湿法含浸树脂的过程中上色，大多用颜料对其进行着色，严格意义上不能称之为染色。
发明内容
为克服现有的技术问题，本发明目的在于提供一种水性聚氨酯超细纤维合成革贝斯染色方法，该方法采用酸性染料和中性染料复配进行染料，其中中性染料是碱性染料和酸性染料复合的中性染料，不是真正意义上的金属络合染料，主要应用于锦纶和水性聚氨酯超细纤维染色。产品色泽鲜艳、效率高、染色匀染性和渗透性较好，成本较酸性染料成本有较大程度降低，解决单纯由中性染料染色不易染透，以及带金属光泽的缺陷，染色干摩擦牢度及湿摩擦牢度达4级以上。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种水性聚氨酯超细纤维合成革贝斯染色方法，以高温高压卷染机为染色设备，采用浴缸染色，具体包括以下步骤：
1)基布处理：先将基布放入浴缸中，然后用2～5％(0.w.f)的非离子匀染剂与2～4g/L的氯化钠处理基布，温度为15～35℃，处理时间为5～10min；
2)染色：加入0.3～15％(0.w.f)染料，升温至60～75℃，保温5～15min，使染料进一步染透基布，继续升温至95～105℃，保温25～40min，使染料充分上色，去除中性染料可能产生的表面浮色；
3)固色：在染料中加入0.8～1.0g/L的醋酸，调节pH值为3～5，采用阴离子固色剂，固色温度为60～80℃，固色时间为15～20min，然后降至室温取出基布；
4)水洗：将步骤3)固色的基布用常温水洗，水洗时间为2～5小时即可。
优选地，所述步骤1)中，非离子匀染剂为阴离子表面活性剂。用阴离子固色剂对染色贝斯进行固色，较阳离子固色剂色牢度有很明显的提高。
优选地，所述步骤2)中，染料为拼混的弱酸性染料和中性染料，所述弱酸性染料和中性染料的混合比例为8：1～5。
优选地，所述步骤2)中，升温至60～75℃时的升温速率为0.5～0.8℃/min，升温至95～105℃的升温速率为0.8-1.1℃/min。升温速率对纤维的上色效果影响特别大，上升速度太快容易染花，出现色花，上升速度太慢，染色效率的基布的强度会下降，因此，控制好染色温度和温度变化速率是很关键的步骤。
优选地，所述步骤2)染色中的上染速率为30～45％/30min。控制酸性染料和中性染料的上染速率一致。
优选地，所述步骤1)中的基布为水性聚氨酯超纤纤维合成基布。
优选地，所述步骤2)中的染色浴比为1：10～20。
优选地，本发明所用贝斯为水性聚氨酯含浸生产而成的定岛型超细纤维合成革。
如上所述，本发明的水性聚氨酯超细纤维合成革贝斯染色方法，具有以下有益效果：
1.染色过程中匀染性较好，通过控制染料迁移，基布能够获得色差较小的贝斯，达到合格优等品标准，甚至有所提高。
2.染色上染率较高，阴离子表面活性剂加多了有剥色效果，但是通过控制氯化钠的用量完全可以弥补上述现象，染料利用率高于单纯以中性染料上染的上染率。
3.染色后基布色泽鲜艳，可染各种颜色，色谱较全，染色后色牢度较高，较分散染料可染更深的颜色。
4.固色液固色效率较高，产品质量优异。
5.产品成本较单一酸性染料染色成本有较大的降低，产品质量优异。
具体实施方式
下面结合具体实施例进一步阐述本发明，应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
本发明染料为弱酸性染料与中性染料，其中中性染料为碱性染料与酸性染料复合而成的染料，与一般金属络合染料有一定的区别。每类染料的牌号有很多，每一种颜色都有很多牌号，每种具体染料型号均可适用。
实施例1
一种水性聚氨酯超细纤维合成革贝斯染色方法，以高温高压卷染机为染色设备，采用浴缸染色，具体包括以下步骤：
1)基布处理：用3％(0.w.f)的阴离子表面活性剂匀染剂与2g/L的氯化钠处理基布，温度为25℃，处理时间为10min；基布为水性聚氨酯超纤纤维合成基布；
2)染色：加入3％(0.w.f)染料，升温至75℃，保温10min，使染料进一步染透基布，继续升温至105℃，保温25min，使染料充分上色，去除中性染料可能产生的表面浮色；
其中染色浴比为1：20；上染速率为30％/30min；染料为拼混的弱酸性染料和中性染料，弱酸性染料和中性染料的混合比例为8：1；升温至75℃时的升温速率为0.5℃/min，升温至105℃的升温速率为1℃/min；
3)固色：在染料中加入0.8g/L的醋酸，调节pH值为3～5，采用阴离子固色剂，固色温度为60℃，固色时间为20min，然后降至室温取出基布；
4)水洗：将步骤3)固色的基布用常温水洗，水洗时间为3小时即可。
实施例2
一种水性聚氨酯超细纤维合成革贝斯染色方法，以高温高压卷染机为染色设备，采用浴缸染色，具体包括以下步骤：
1)基布处理：用3％(0.w.f)的阴离子表面活性剂匀染剂与4g/L的氯化钠处理基布，温度为20℃，处理时间为10min；基布为水性聚氨酯超纤纤维合成基布；
2)染色：加入4％(0.w.f)染料，升温至75℃，保温10min，使染料进一步染透基布，继续升温至105℃，保温25min，使染料充分上色，去除中性染料可能产生的表面浮色；
其中染色浴比为1：10；上染速率为30％/30min；染料为拼混的弱酸性染料和中性染料，弱酸性染料和中性染料的混合比例为8：2；升温至75℃时的升温速率为0.8℃/min，升温至105℃的升温速率为1℃/min；
3)固色：在染料中加入0.8g/L的醋酸，调节pH值为3～5，采用阴离子固色剂，固色温度为60℃，固色时间为15min，然后降至室温取出基布；
4)水洗：将步骤3)固色的基布用常温水洗，水洗时间为3小时即可。
实施例3
一种水性聚氨酯超细纤维合成革贝斯染色方法，以高温高压卷染机为染色设备，采用浴缸染色，具体包括以下步骤：
1)基布处理：用4％(0.w.f)的阴离子表面活性剂匀染剂与4g/L的氯化钠处理基布，温度为35℃，处理时间为10min；基布为水性聚氨酯超纤纤维合成基布；
2)染色：加入10％(0.w.f)染料，升温至75℃，保温10min，使染料进一步染透基布，继续升温至105℃，保温25min，使染料充分上色，去除中性染料可能产生的表面浮色；
其中染色浴比为1：20；上染速率为40％/30min；染料为拼混的弱酸性染料和中性染料，弱酸性染料和中性染料的混合比例为8：2；升温至75℃时的升温速率为0.8℃/min，升温至105℃的升温速率为1℃/min；
3)固色：在染料中加入0.8g/L的醋酸，调节pH值为3～5，采用阴离子固色剂，固色温度为60℃，固色时间为15min，然后降至室温取出基布；
4)水洗：将步骤3)固色的基布用常温水洗，水洗时间为4小时即可。
实施例4
一种水性聚氨酯超细纤维合成革贝斯染色方法，以高温高压卷染机为染色设备，采用浴缸染色，具体包括以下步骤：
1)基布处理：用5％(0.w.f)的阴离子表面活性剂匀染剂与4g/L的氯化钠处理基布，温度为35℃，处理时间为10min；基布为水性聚氨酯超纤纤维合成基布；
2)染色：加入15％(0.w.f)染料，升温至75℃，保温10min，使染料进一步染透基布，继续升温至105℃，保温40min，使染料充分上色，去除中性染料可能产生的表面浮色；
其中染色浴比为1：20；上染速率为45％/30min；染料为拼混的弱酸性染料和中性染料，弱酸性染料和中性染料的混合比例为8：2；升温至75℃时的升温速率为0.8℃/min，升温至105℃的升温速率为1℃/min；
3)固色：在染料中加入0.8g/L的醋酸，调节pH值为3～5，采用阴离子固色剂，固色温度为60℃，固色时间为15min，然后降至室温取出基布；
4)水洗：将步骤3)固色的基布用常温水洗，水洗时间为4小时即可。
本发明中的对比例是将染料替换为单独的酸性染料或者中性染料，其它工艺步骤不变，在此不详细叙述。
对实施例1～4的方法染色的贝斯进行色牢度测试，对染色贝斯施加一定的力。根据试样的变色来评定牢度等级，有1～2处变色，色牢度为4级，有3～4处变色，色牢度为3级，有5～6处变色，色牢度为2级，有6处以上变色，色牢度为1级，用目测的方式来测评色泽，具体结果如表1所示：
表1实施例1～4检测效果
Figure BDA0001699834020000051
本发明用卷布辊将定岛型超纤合成革贝斯放入高温高压卷染机中。染机中根据染色浴比通入自来水，将预先溶解好的匀染剂以及氯化钠按量通过入料槽缓慢加入到染缸中。开机在常温下转动，再将经过热水溶解后冷却的酸性染料和中性染料混合染料加入染缸中，低温先进行预染。然后逐渐升高温度，进行高温固色处理，再降低温度对其进行固色水洗处理。本发明产品色泽鲜艳、效率高、染色匀染性和渗透性较好，成本较酸性染料有较大程度降低，解决单纯由中性染料染色不易染透，以及带金属光泽缺陷，染色干摩擦牢度及湿摩擦牢度达4级以上，较为适应水性聚氨酯染色体系，染色优良均匀、上染性好。
以上的实施例是为了说明本发明公开的实施方案，并不能理解为对本发明的限制。此外，本文所列出的各种修改以及发明中方法、组合物的变化，在不脱离本发明的范围和精神的前提下对本领域内的技术人员来说是显而易见的。虽然已结合本发明的多种具体优选实施例对本发明进行了具体的描述，但应当理解，本发明不应仅限于这些具体实施例。事实上，各种如上所述的对本领域内的技术人员来说显而易见的修改来获取发明都应包括在本发明的范围内。

Claims (2)

1.一种水性聚氨酯超细纤维合成革贝斯染色方法，以高温高压卷染机为染色设备，采用浴缸染色，其特征在于，具体包括以下步骤：
1)基布处理：先将基布放入浴缸中，然后用2～5％(0.w.f)的阴离子表面活性剂匀染剂与2～4g/L的氯化钠处理基布，温度为15～35℃，处理时间为5～10min；
2)染色：向浴缸中加入0.3～15％(0.w.f)染料，升温至60～75℃，保温5～15min，继续升温至95～105℃，保温25～40min；
3)固色：在染料中加入0.8～1.0g/L的醋酸，调节pH值为3～5，采用阴离子固色剂，固色温度为60～80℃，固色时间为15～20min，然后降至室温取出基布；
4)水洗：将步骤3)固色的基布用常温水洗，水洗时间为2～5小时即可；
所述步骤2)中，染料为拼混的弱酸性染料和中性染料，所述弱酸性染料和中性染料的混合比例为8：1～5；所述中性染料为碱性染料与酸性染料复合而成的染料；
所述步骤2)染色中的上染速率为30～45％/30min；
所述步骤2)中，升温至60～75℃时的升温速率为0.5～0.8℃/min，升温至95～105℃的升温速率为0.8-1.1℃/min；
所述步骤1)中的基布为水性聚氨酯超纤纤维合成基布。
2.根据权利要求1所述的水性聚氨酯超细纤维合成革贝斯染色方法，其特征在于：所述步骤2)中的染色浴比为1：10～20。
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