CN108873463A - 显示面板、液晶显示器及显示面板制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提一种显示面板，包括阵列基板、彩膜基板及连接阵列基板和彩膜基板周缘的胶框，所述胶框位于所述显示面板的非显示区，并包括转角及连接转角的框体，且位于所述非显示区内，所述彩膜基板朝向阵列基板的表面设有黑矩阵层，与所述转角位置相对的所述黑矩阵层上凹设有凹部，所述胶框转角朝向所述彩膜基板的一侧形成于所述凹部内，且与所述凹部的连接界面为曲面。
Description
技术领域
本发明涉及显示屏技术领域，特别涉及一种显示面板、液晶显示器及显示面板制作方法。
背景技术
液晶显示面板在实际生产中，通过大板裁切形成，而在大板制作过程中，每个液晶面板的胶框SUV固化后会有一道大板翻转制程，翻转时先将大板两侧夹持固定再旋转。而对于不同尺寸面板拼接处易产生应力集中，胶框仅UV固化，接着力较弱，从而使拼接处胶框容易生成气泡，影响显示面板质量。
发明内容
本发明的目的在于提供一种防止制作过程中显示面板胶框封装不牢固的显示面板制作方法。
本发明还提供一种显示面板及液晶显示器。
本发明所述的显示面板，包括阵列基板、彩膜基板及连接阵列基板和彩膜基板周缘的胶框，所述胶框位于所述显示面板的非显示区，并包括转角及连接转角的框体，
且位于所述非显示区内，所述彩膜基板朝向阵列基板的表面设有黑矩阵层，与所述转角位置相对的所述黑矩阵层上凹设有凹部，所述胶框转角朝向所述彩膜基板的一侧形成于所述凹部内，且与所述凹部的连接界面为曲面。
其中，所述黑矩阵层上与连接所述转角的框体相对的位置凹设有凹部，所述框体朝向所述彩膜基板的一侧形成于所述凹部内，所述框体与所述凹部的连接界面为曲面。
其中，与所述转角位置相对的凹部和框体相对的位置的凹部为向所述彩膜基板方向凹设的截面为矩形、V形或者弧形的沟槽，连个凹部的截面形状可以是相同也可以不同。
其中，所述阵列基板上与所述凹部相对的位置凸设有透光凸起，所述透光凸起插接于所述胶框朝向阵列基板的一侧。
其中，所述透光凸起的截面形状与所述凹部的截面形状相同，可以提高所述胶框与凹部连接界面的压合力度，保证完全结合。
其中，所述透光凸起内分布有散射颗粒，避免遮挡使胶框固化的光线。
其中，所述凹部的底部厚度大于等于0.1um。保证黑矩阵的遮光效果。
本发明所述的显示面板制作方法，包括
在彩膜大基板上设定多个矩阵排列的显示面板预设区域，所述显示面板预设区域的周缘由黑矩阵围绕形成；
在每个显示面板预设区域的转角位置的黑矩阵上形成凹部；所述凹部的凹面为曲面；
在每个所述显示面板预设区域周缘的所述黑矩阵上涂布胶体并将阵列大基板压合于所述彩膜大基板上，所述胶体固化形成连接该显示面板预设区域内的所述彩膜大基板和阵列大基板的胶框；其中位于凹部的胶体填满所述凹部，使所述胶框与凹部的连接界面为曲面。
其中，在每个所述显示面板预设区域周缘的所述黑矩阵上涂布胶体并将阵列大基板压合于所述彩膜大基板的步骤还包括，
先在所述阵列大基板上与每个显示面板预设区域的所述黑矩阵上的凹部相对的位置形成与凹部截面形状相同的透明凸起，其中透明凸起内分布有散射粒子；
将所述阵列大基板盖于所述涂布有胶体的彩膜基板上，每一显示面板预设区域内的透明凸起向凹部内按压对应胶体发生形变，使胶体充满整个凹部，其中，所述胶框与所述透明凸起的连接面形状与所述凹部的凹面形状相同。
本发明提供的显示面板在胶框的转角位置对应的彩膜基板连接处设置凹部，胶框与彩膜基板的连接界面为曲面，相较于平面结合，增加了结合面积，进而增强了胶框与彩膜基板的接着力，避免在制作过程中胶框与彩膜基板结合处产生气泡等不良现象。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的显示面板平面示意图，其可以显示胶框位置。
图2是图1所述的显示面板沿着II方向的截面示意图的部分结构图。
图3是图1所示的显示面板的另一实施方式的截面示意图，其中阵列基板上设有透明凸起。
图4为图3所示的显示面板的透明凸起的另一种方式示意图。
图5是图1所述的显示面板沿着III方向的截面示意图的部分结构图。
图6是本发明所述的显示面板制作方法中的阵列大基板和彩膜大基板的制作过程示意简图。
图7是本发明所述的显示面板制作方法的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1与图2，本发明提供一种显示面板10，包括阵列基板11、彩膜基板12及连接阵列基板11和彩膜基板12周缘的胶框13，所述显示面板10包括非显示区，所述胶框13位于非显示区，并包括转角131及连接转角的框体132。
位于所述非显示区内，所述彩膜基板12朝向阵列基板11的表面设有黑矩阵层14，与所述转角131位置相对的所述黑矩阵层14上凹设有凹部15，所述胶框13的转角131朝向所述彩膜基板12的一侧形成于所述凹部15内，且与所述凹部15的连接界面A为曲面。
具体的，所述胶框13为矩形，所述转角131为两条相邻的框体132垂直连接的位置。所述凹部15为沿着所述转角131延伸方向向所述彩膜基板内设置的沟槽。所述凹部15的截面为为矩形、V形或者弧形，需要说明的是凹部15的截面以垂直于胶框13的方向为基准，也可以成为横截面，本实施例中，所述凹部15的横截面为V形。所述转角131与凹部15相对的位置形成于凹部15内并填满所述凹部15，胶框13的转角131与凹部15的连接界面A为V形，相较于平面结合，增加了结合面积，进而增强了胶框13与黑矩阵的接着力，避免在制作过程中胶框13与彩膜基板12结合处产生气泡等不良现象。
本实施例中，所述凹部15的底部厚度D大于等于0.1um，即要保证凹部15不能穿透所述黑矩阵，并且保证预留的底部厚度可以正常实现遮光的效果。
另一实施例中，请参阅图5，为图1所示的显示面板III方向的截面示意图，与上述实施例不同的是，所述黑矩阵层14上与连接所述转角131的框体132相对的位置凹设有凹部16，所述框体132朝向所述彩膜基板12的一侧形成于所述凹部16内，所述框体132与所述凹部16的连接界面B为曲面。具体的，与所述框体13相对的凹部16与所述转角131相对应的凹部15连通，也就是说黑矩阵层14上与所述胶框13对应的位置均设有凹部，所述胶框13朝向所述彩膜基板12的一侧形成于所述凹部15和凹部16内，增加了胶框13与彩膜基板12的接触面积，进而增加接着力。本实施例中所述与所述转角131相对应的凹部15和与所述体13相对应的凹部16的横截面均为V型。
,本实施例中，所述阵列基板11上与所述凹部15和/或凹部16相对的位置凸设有透光凸起17，所述透光凸起17插接于所述胶框13朝向阵列基板11的一侧。本实施例中的图3中所示的是，与所转角131对应的凹部15相对的位置设有所述透光凸起17。所述阵列基板11上相较于胶框的位置设置透光凸起，在阵列基板11和彩膜基板12封装时，阵列基板11抵压于未固化的胶框13上，所述透光凸起17抵压胶框13远离彩膜基板12的一侧，并向凹部15内挤压胶框13，使胶框13的一侧充满整个所述凹部13内，固化后，所述胶框13与凹部15的内壁，也就是沟槽的槽壁结合且连接界面为曲面，如此增加了胶框13与彩膜基板12的接触面积。
进一步的，所述透光凸起17内分布有散射颗粒，主要是采用具有散射颗粒的透明材料形成。当阵列基板11盖于胶框13时，透光凸起17增强胶框13固化是UV光在遮光区域的传导，提高胶框UV固化率，避免影响胶框的透光度。
进一步的，如图4，所述透光凸起17的截面形状与所述凹部15的截面形状相同。在阵列基板11抵压胶框13时，透光凸起17推动胶框13向凹部15内变形，由于透光凸起17的截面形状与所述凹部15的截面相同，会提高位于透光凸起17和凹部15之间的胶框部分向凹部15内的受力程度、均匀性和方向，保证胶框13与凹部15的连接界面的粘着力。当框体132也形成于凹部16内时，所述透光凸起17对应凹部16位置的截面形状与所述凹部16的截面形状相同。
本发明所述的显示面板中，胶框13与所述彩膜基板12的连接面为曲面，增加了胶框13与彩膜基板12的接触面，进而保证胶框13与彩膜基板和阵列基板之间的粘着力。
本发明还提供一种具有所述显示面板的液晶显示器。
请参阅图6与图7，本发明还提供一种显示面板制作方法，可以用于制作上述的显示面板，其包括：
步骤S1，在彩膜大基板40上设定多个矩阵排列的显示面板预设区域50，所述显示面板预设区域50的周缘由黑矩阵14围绕形成。其中，所述显示面板预设区域50用于制作单个的显示面板。所述周缘形状是显示面板的轮廓。
步骤S2，在每个显示面板预设区域50的转角位置131的黑矩阵上形成凹部；所述凹部的横截面为曲面。曲面为波浪形、矩形、V形等。
步骤S3，在每个所述显示面板预设区域50周缘的所述黑矩阵上涂布胶体并将阵列大基板30压合于所述彩膜大基板40上，所述胶体固化形成连接该显示面板预设区域50内的彩膜大基板40和阵列大基板30的胶框13；其中位于凹部的胶体填满所述凹部，使所述胶框13与凹部的连接界面为曲面。所述彩膜大基板40和阵列大基板30为大板状态，封装后可以形成多个矩阵排列的显示面板，之后通过裁切形成上面所述的包括彩膜基板和阵列基板的显示面板。
其中，在胶体涂布到彩膜大基板40上阵列大基板30压合后，先使用UV光进行固化，然后为了后续工艺而需要进行翻转整个彩膜大基板40和阵列大基板30，此时由于胶框与彩膜大基板40的连接界面为曲面，接触面积比较大，增加了粘着力；矩阵排列的显示面板预设区域50的每四个显示面板预设区域50的转角131相对的区域应力集中，也不会影响胶框与显示面板预设区域50内的彩膜大基板40的粘着力，防止在后续的工艺步骤中因胶框的粘着力不够而影响每个显示面板的封装。
在本步骤中，先在所述阵列大基板30上与每个显示面板预设区域50的所述黑矩阵上的凹部相对的位置形成与凹部截面形状相同的透明凸起，其中所述透明凸起为具有散光颗粒的透明材料。
将所述阵列大基板30盖于所述涂布有胶体的彩膜大基板40上，每一显示面板预设区域50内的透明凸起向凹部内按压对应的胶体发生形变，使胶体充满整个凹部，其中，所述胶框与所述透明凸起的连接面形状与所述凹部的凹面形状相同。需要说明的是，阵列大基板30与彩膜大基板40通过胶框封装后，进行裁切，每个显示面板预设区域50裁切为一个显示面板，胶框位于每个显示面板的非显示区。
以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。
Claims (10)
1.一种显示面板，其特征在于，包括阵列基板、彩膜基板及连接阵列基板和彩膜基板周缘的胶框，所述胶框位于所述显示面板的非显示区，并包括转角及连接转角的框体，
且位于所述非显示区内，所述彩膜基板朝向阵列基板的表面设有黑矩阵层，与所述转角位置相对的所述黑矩阵层上凹设有凹部，所述胶框转角朝向所述彩膜基板的一侧形成于所述凹部内，且与所述凹部的连接界面为曲面。
2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述黑矩阵层上与连接所述转角的框体相对的位置凹设有凹部，所述框体朝向所述彩膜基板的一侧形成于所述凹部内，所述框体与所述凹部的连接界面为曲面。
3.根据权利要求1或2所述的显示面板，其特征在于，与所述转角相对应的凹部和与所述框体相对应的凹部为向所述彩膜基板方向凹设的截面为矩形、V形或者弧形的沟槽。
4.根据权利要求1或2所述的显示面板，其特征在于，所述阵列基板上与所述凹部相对的位置凸设有透光凸起，所述透光凸起插接于所述胶框朝向阵列基板的一侧。
5.根据权利要求4所述的显示面板，其特征在于，所述透光凸起的截面形状与所述凹部的截面形状相同。
6.根据权利要求4所述的显示面板，其特征在于，所述透光凸起内分布有散射颗粒。
7.根据权利要求1或2所述的显示面板，其特征在于，所述凹部的底部厚度大于等于0.1um。
8.一种显示面板制作方法，其特征在于，包括
在彩膜大基板上设定多个矩阵排列的显示面板预设区域，所述显示面板预设区域的周缘由黑矩阵围绕形成；
在每个显示面板预设区域的转角位置的黑矩阵上形成凹部；所述凹部的横截面为曲面；
在每个所述显示面板预设区域周缘的所述黑矩阵上涂布胶体并将阵列大基板压合于所述彩膜大基板上，所述胶体固化形成连接该显示面板预设区域内的所述彩膜大基板和阵列大基板的胶框；其中位于凹部的胶体填满所述凹部，使所述胶框与凹部的连接界面为曲面。
9.根据权利要求8所述的显示面板制作方法，其特征在于，在每个所述显示面板预设区域周缘的所述黑矩阵上涂布胶体并将阵列大基板压合于所述彩膜大基板上的步骤还包括，
先在所述阵列大基板上与每个显示面板预设区域的所述黑矩阵上的凹部相对的位置形成与凹部截面形状相同的透明凸起，其中透明凸起内分布有散射粒子；
将所述阵列大基板盖于所述涂布有胶体的彩膜基板上，每一显示面板预设区域内的透明凸起向凹部内按压对应胶体发生形变，使胶体充满整个凹部，其中，所述胶框与所述透明凸起的连接面形状与所述凹部的凹面形状相同。
10.一种液晶显示器，其特征在于，包括权利要求1-7任一项所述显示面板。
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