CN108823375A - 一种轴承套圈余温退火工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种轴承套圈余温退火工艺，轴承套圈制作工艺包括以下步骤：(1)将轴承套圈毛坯的原材料放入1100℃～1225℃的加热炉内加热40min～60min；(2)当原材料的温度达到1125℃～1200℃时出加热炉，将原材料进行锻造，锻造成轴承套圈毛坯；(3)进行余温退火工艺；当轴承套圈毛坯的温度在800℃～1225℃时，将轴承套圈毛坯放入余温退火炉的炉体内，利用轴承套圈毛坯的余温进行退火；所述余温退火炉包括保温层、热电偶和传送带；(4)余温退火炉的退火温度保持在700℃～800℃，退火时长不少于2h，轴承套圈毛坯随传送带的运转至余温退火炉的出料口，出余温退火炉后轴承套圈毛坯冷却至室温。本发明有效减少热量的损失，节约能源，节省材料，降低了生产成本。

Description

一种轴承套圈余温退火工艺
技术领域
本发明涉及轴承锻造技术领域，特别涉及一种轴承套圈余温退火工艺。
背景技术
轴承属于标准件，在工业生产中被广泛应用，生产批量巨大。传统的轴承套圈制作基本流程需要经过以下工序：轴承组成的主要零件套圈毛坯的原材料下料—加热—锻造—冷却—加热—冷却—喷砂。套圈退火的主要目的是为了降低锻件硬度，易于后续车削加工，为第二次的加热、冷却做准备。传统工艺流程使用电加热退火炉或天然气加热推杆炉。传统工艺流程需要加热两次，第一次加热的温度控制在1100℃～1225℃，第二次加热的温度控制在680℃～690℃。传统工艺流程从第二次加热—退火—随炉冷却—出炉冷却为一个周期，一个周期时长为12h。两次加热的环节消耗大量热能，加大材料氧化损耗。传统工艺不利于环保，而且轴承的生产成本高。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明公开了一种轴承套圈余温退火工艺。
本发明所采用的技术方案如下：
一种轴承套圈余温退火工艺，轴承套圈制作工艺包括以下步骤：
(1)将轴承套圈毛坯的原材料放入1100℃～1225℃的加热炉内加热40min～60min；
(2)当原材料的温度达到1125℃～1225℃时出加热炉，将原材料进行锻造，锻造成环形的轴承套圈毛坯；
(3)进行余温退火工艺；当轴承套圈毛坯的温度在800℃～1000℃时，将轴承套圈毛坯从余温退火炉的进料口放入炉体内，利用轴承套圈毛坯的余温进行退火；所述余温退火炉包括安装在炉体内侧的保温层、沿炉顶的长度方向均匀安装的热电偶和用无级调速驱动的传送带；
(4)所述热电偶监控余温退火炉内的温度；所述保温层使余温退火炉的退火温度保持在700℃～800℃，退火时长不少于2h，轴承套圈毛坯随传送带的运转至余温退火炉的出料口，出余温退火炉后轴承套圈毛坯冷却至室温。
其进一步的技术特征为：组成轴承的主要零件套圈毛坯的原材料放入1180℃的炉内加热40min～60min。
其进一步的技术特征为：当轴承套圈毛坯的温度在800℃时，放入余温退火炉利用轴承套圈毛坯的余温进行退火。
其进一步的技术特征为：所述余温退火炉的温度保持在700℃，退火时长不少于2h，轴承套圈毛坯随余温退火炉冷却至室温。
本发明的有益效果如下：
本发明利用轴承套圈毛坯锻造后的余热，在余温退火炉内壁的保温墙保温，轴承套圈锻件随炉移动，同时退火，最后逐步冷却至室温。与传统工艺相比，本工艺流程只加热一次，加热时长和温度条件与传统工艺的第一次加热的加热时长和温度条件相同。本发明不需要第二次加热，同样达到轴承套圈毛坯退火目的，有效减少热量的损失，节约能源，节省材料，降低了生产成本。
相对于传统工艺，在实际生产过程产生的有益效果：锻件节约用电240度/吨，节约电费192元/吨；减少一次加热，节约材料火耗0.5％，节约材料费25元/吨；减少一次加热工序，缩短生产周期1.5h/吨。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
图1为本发明的流程图。如图1所示，一种轴承套圈余温退火工艺，轴承套圈制作工艺包括以下步骤：
(1)将轴承套圈毛坯的原材料放入1100℃～1225℃的加热炉内加热40min～60min。
(2)当原材料的温度达到1125℃～1225℃时出加热炉，将原材料进行锻造，锻造成环形的轴承套圈毛坯。
(3)进行退火工艺；当轴承套圈毛坯的温度在800℃～1000℃时，将轴承套圈毛坯从余温退火炉的进料口放入炉体内，利用轴承套圈毛坯的余温进行退火。余温退火炉包括安装在炉体内侧的保温层、沿炉顶的长度方向均匀安装有热电偶和用无级调速驱动的传送带。
(4)炉顶的热电偶监控余温退火炉内的温度，保温层使余温退火炉退火的温度保持在700℃～800℃。轴承毛坯在余温退火炉内的700℃～800℃的高温度下，长时间保温，然后缓慢冷却下来，保温层有效控制炉内温度。退火时长不少于2h，轴承套圈毛坯随传送带的运转至余温退火炉的出料口。出余温退火炉后轴承套圈毛坯冷却至室温，冷却后轴承套圈毛坯的硬度可以达到205HB～229HB，用一定大小的载荷把直径为的淬火钢球压入被测金属材料表面，保持一段时间后卸除载荷。载荷与压痕表面积的比值即为布氏硬度值，记作HB。硬度205HB～229HB满足JBT10138-1999的渗碳轴承锻件标准。
以下利用三个实施例来阐述本发明的技术方案。
实施例1：
(1)制备轴承型号为353130B的铁路轴承套圈的外圈所用的的材料为G20CrNi2MoA，G20CrNi2MoA是一种优质的合金渗碳钢。将材料G20CrNi2Mo A放入设定温度为1100℃的加热炉内加热40min。
(2)当材料G20CrNi2MoA的始锻温度达到1100℃时出加热炉，进行锻造。锻造成环形的轴承套圈毛坯。
(3)当轴承套圈毛坯的终锻温度在800℃，将轴承套圈毛坯从余温退火炉的进料口放入炉体内，利用轴承套圈毛坯的余温进行退火。
(4)炉顶的热电偶监控余温温度，保温层使余温退火炉内的温度保持在700℃～800℃，退火时长为2h。轴承套圈毛坯随传送带的运转至余温退火炉的出料口，出余温退火炉后轴承套圈毛坯冷却至室温，冷却后轴承套圈毛坯的硬度可以达到220HB。套圈的内部组织与力学性能以及后面的车削加工等制备铁路轴承套圈的工序的要求。
实施例2：
(1)将材料G20CrNi2MoA放入设定温度为1200℃的加热炉内加热60m in。
(2)当材料G20CrNi2MoA的始锻温度达到1200℃时出加热炉，进行锻造。锻造成环形的轴承套圈毛坯。
(3)当轴承套圈毛坯的终锻温度在1000℃，将轴承套圈毛坯从余温退火炉的进料口放入炉体内，利用轴承套圈毛坯的余温进行退火。
(4)炉顶的热电偶监控余温温度，保温层使余温退火炉内的温度保持在800℃，退火时长为2h。轴承套圈毛坯随传送带的运转至余温退火炉的出料口，出余温退火炉后轴承套圈毛坯冷却至室温，冷却后轴承套圈毛坯的硬度可以达到210HB。套圈的内部组织与力学性能以及后面的车削加工等制备铁路轴承套圈的工序的要求。
实施例3：
(1)将材料G20CrNi2MoA放入设定温度为1180℃的加热炉内加热60m in。
(2)当材料G20CrNi2MoA的始锻温度达到1130℃时出加热炉，进行锻造。锻造成环形的轴承套圈毛坯。
(3)当轴承套圈毛坯的终锻温度在900℃，将轴承套圈毛坯从余温退火炉的进料口放入炉体内，利用轴承套圈毛坯的余温进行退火。
(4)炉顶的热电偶监控余温温度，保温层使余温退火炉内的温度保持在700℃～800℃，退火时长为2h。轴承套圈毛坯随传送带的运转至余温退火炉的出料口，出余温退火炉后轴承套圈毛坯冷却至室温，冷却后轴承套圈毛坯的硬度可以达到215HB。套圈的内部组织与力学性能以及后面的车削加工等制备铁路轴承套圈的工序的要求。
以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在不违背本发明的基本结构的情况下，本发明可以作任何形式的修改。

Claims (4)

1.一种轴承套圈余温退火工艺，其特征在于：轴承套圈制作工艺包括以下步骤：
(1)将轴承套圈毛坯的原材料放入1100℃～1225℃的加热炉内加热40min～60min；
(2)当原材料的温度达到1125℃～1225℃时出加热炉，将原材料进行锻造，锻造成环形的轴承套圈毛坯；
(3)进行余温退火工艺；当轴承套圈毛坯的温度在800℃～1225℃时，将轴承套圈毛坯从余温退火炉的进料口放入炉体内，利用轴承套圈毛坯的余温进行退火；所述余温退火炉包括安装在炉体内侧的保温层、沿炉顶的长度方向均匀安装的热电偶和用无级调速驱动的传送带；
(4)所述热电偶监控余温退火炉内的温度；所述保温层使余温退火炉的退火温度保持在700℃～800℃，退火时长不少于2h，轴承套圈毛坯随传送带的运转至余温退火炉的出料口，出余温退火炉后轴承套圈毛坯冷却至室温。
2.根据权利要求1所述的轴承套圈余温退火工艺，其特征在于：组成轴承的主要零件套圈毛坯的原材料放入1180℃的炉内加热40min～60min。
3.根据权利要求1所述的轴承套圈余温退火工艺，其特征在于：当轴承套圈毛坯的温度在800℃时，放入余温退火炉利用轴承套圈毛坯的余温进行退火。
4.根据权利要求1所述的轴承套圈余温退火工艺，其特征在于：所述余温退火炉的温度保持在700℃，退火时长不少于2h，轴承套圈毛坯随余温退火炉冷却至室温。
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