CN108779915B - 废气处理*** - Google Patents

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Abstract

废气处理***具备：热回收器(104)，其回收废气(G2)的热量的一部分且具备传热管(115)；电集尘器(105)，其去除热回收后的废气(G3)中的煤尘；脱硫装置(107)，其去除废气(G5)中的硫氧化物；再加热器(108)，其对废气(G6)进行加热且具备传热管(115)；热介质循环配管(110)，其使热介质(83)在热回收器(104)与再加热器(108)之间循环；热介质加热器(86)，其设置于热介质循环配管(110)，对热介质(83)进行加热；氨计(200)，其检测脱硝装置(102)的出口的氨的状态；控制装置(201)，其基于氨计(200)的氨浓度的值，对热介质加热器(86)进行控制，控制装置(201)在氨浓度为规定值以上的情况下，通过热介质加热器(86)对热介质(83)进行加热。

Description

废气处理***
技术领域
本发明涉及废气处理***，特别是涉及具备对锅炉等的废气进行脱硫处理的脱硫装置，对该脱硫装置的上游侧的废气的热量进行回收，通过该回收热将从脱硫装置排出的下游侧的废气再加热而从烟囱等排出的废气处理***。
背景技术
作为对来自火力发电锅炉的废气中的热量进行有效利用的技术，提出了利用气-气加热器(GGH)的热回收器对锅炉废气的热量进行回收，利用气-气加热器(GGH)的再加热器对从烟囱向外部排出的废气进行加热的方案。该热回收器在火力发电锅炉的废气处理设备中设置于空气预热器的下游侧，使例如140℃左右的废气下降为例如95℃左右，实现低温用的电集尘器的煤尘捕集效率的维持。通过电集尘器捕集了煤尘之后的废气被导入去除废气中的硫氧化物的脱硫装置，然后从烟囱向外部排出。该向外部排出的废气通过在脱硫装置的下游侧设置的再加热器，利用由热回收器回收的热量，实现从烟囱出口的白烟防止、烟道内腐蚀防止(专利文献1)。在该热回收器和再加热器的控制中，计测热回收器的出口废气温度而进行电集尘器的煤尘捕集性能提高，计测再加热器的出口热介质温度而进行再加热器的传热管等的腐蚀防止。
另外，为了去除废气中的氮氧化物而进行使用了氨的氨脱硝的情况下，提出了如下的方案：具备对与在热回收器中流通的废气含有的氯化铵的生成相关的运转参数的状态进行检测的检测机构，对由该检测机构检测到的数据进行解析，通过解析装置检测热回收器的状态并进行运转管理(专利文献2)。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平9-122438号公报
专利文献2：日本特开2013-119982号公报
发明内容
发明要解决的课题
然而，在脱硝装置中由于脱硝催化剂的经年使用产生的劣化等而无法发挥催化剂性能的情况下，进行使氨(NH3)浓度增加的运用，脱硝装置的出口的漏泄氨浓度上升，锅炉燃料含有的氯成分和该漏泄氨在气体低温区域(例如95℃～110℃)生成氯化铵(NH4Cl)，向热回收器内的传热管附着，存在产生气体差压上升或腐蚀这样的可能性。
因此，迫切希望事先避免热回收器的传热管的氯化铵的附着引起的气体差压上升的技术的出现。
本发明鉴于前述问题而完成，其课题在于提供一种能够事先避免热回收器的传热管中的氯化铵的附着引起的气体差压上升的废气处理***。
用于解决课题的方案
用于解决上述的课题的本发明的第一方案涉及一种废气处理***，其特征在于，所述废气处理***具备：脱硝装置，其去除来自锅炉的废气中的氮氧化物；热回收器，其对脱硝后的所述废气的热量的一部分进行回收且具备传热管；集尘器，其去除热回收后的废气中的煤尘；脱硫装置，其去除从所述集尘器排出的废气中的硫氧化物；再加热器，其对从所述脱硫装置排出的废气进行加热且具备传热管；热介质循环配管，其使热介质在所述热回收器的传热管与所述再加热器的传热管之间循环且具备热介质循环泵；热介质加热器，其设置于所述热介质循环配管，对所述热介质进行加热；检测装置，其检测所述脱硝装置的出口的氨的状态；及控制装置，其基于由所述检测装置检测到的氨浓度的值，对所述热介质加热器进行控制，所述控制装置在氨浓度为规定值以上的情况下，通过所述热介质加热器对所述热介质进行加热。
根据本发明，在氨浓度为规定值以上的情况下，通过热介质加热器对所述热介质进行加热，由此向热回收器循环导入的热介质的温度上升，热回收器内部的废气温度比热介质加热器的加热前上升，成为气体状态的氯化铵的温度区域，能抑制固体的氯化铵的生成，能防止固体的氯化铵向传热管的附着。
第二方案以第一方案为基础，涉及一种废气处理***，其特征在于，所述检测装置求出所述脱硝装置的出口的废气中的氨浓度。
根据本发明，求出脱硝装置的出口的废气中的氨浓度，在氨浓度成为规定值以上的情况下，有可能生成固体的氯化铵，因此，抑制该固体的生成。
第三方案以第一方案为基础，涉及一种废气处理***，其特征在于，所述检测装置求出向所述脱硝装置供给的氨投入量。
根据本发明，根据氨投入量来推定漏泄氨量。
第四方案以第一方案为基础，涉及一种废气处理***，其特征在于，所述检测装置检测向废气中投入氨的设定值的切换。
根据本发明，从通常运转开始，检测氨投入量的设定值的切换的时机，从而推定漏泄氨量。
第五方案以第一方案为基础，涉及一种废气处理***，其特征在于，所述废气处理***设有将附着于所述热回收器的传热管的煤尘去除的煤尘去除装置，所述控制装置输出进行热介质加热器的控制的指令，并且输出使所述煤尘去除装置工作的指令。
根据本发明，通过煤尘去除装置的工作，能够将附着于传热管的氯化铵去除。
第六方案以第一方案为基础，涉及一种废气处理***，其特征在于，所述废气处理***设有计测所述热回收器的出口的废气温度的温度计，所述控制装置以使流入所述集尘器的废气温度成为所述集尘器的运转适当温度的方式进行所述热介质加热器的控制。
根据本发明，当通过热介质加热器将热介质加热时，向热回收器导入的热介质的温度上升，但是在低温用集尘器的情况下，由于存在运转上限温度，因此以成为其运转上限温度以下的方式控制热介质加热器的运转。
发明效果
根据本发明，在氨浓度为规定值以上的情况下，通过热介质加热器将热介质加热，由此向热回收器循环导入的热介质的温度上升，热回收器内部的废气温度比热介质加热器的加热前上升，成为气体状态的氯化铵的温度区域，能抑制固体的氯化铵的生成，防止固体的氯化铵向传热管的附着。
附图说明
图1是实施例1的废气处理***的概略图。
图2是表示废气处理***的换热器单元的概略结构的说明图。
图3是表示氨浓度高(例如4ppm以上)的情况下的氯化铵是固相析出状态还是气体状态的图表。
图4是表示氨浓度低(例如1ppm以下)的情况下的氯化铵是固相析出状态还是气体状态的图表。
图5是表示由氨浓度的变化产生的废气温度(℃)与废气中的氯化氢(HCl)平衡浓度(ppm)的关系的图。
图6是表示废气处理***的控制动作的一例的流程图。
图7是实施例2的废气处理***的概略图。
图8是热回收器的结构的概略图。
图9是基于吹灰器的热回收器的生成物去除的示意图。
图10是表示废气处理***的控制动作的另一例的流程图。
具体实施方式
以下，参照附图，详细说明本发明的优选的实施例。需要说明的是，没有通过该实施例来限定本发明，而且，在实施例存在多个时，也包括将各实施例组合而构成的情况。
实施例1
图1是实施例1的废气处理***的概略图。如图1所示，发电单元具有：使燃料燃烧的锅炉100；对从锅炉100排出的废气进行处理的废气处理***101。锅炉100使燃料等燃烧，而生成加热后的气体。通过锅炉100加热后的气体由将热能转换成电力的机构来吸收热量。吸收了热量后的气体作为废气向废气处理***101排出。
在从锅炉100排出的废气从烟囱111放出的过程中，废气处理***101将该废气含有的氮氧化物(NOx)、煤尘及硫氧化物(SOx)去除。废气处理***101具有脱硝装置102、空气加热器103、气-气加热器的热回收器104、电集尘器105、通风机106、脱硫装置107、气-气加热器的再加热器108、循环泵109、热介质循环配管110以及烟囱111。需要说明的是，在图1中，符号G0～G7图示出从锅炉100至烟囱111排出的废气，T1～T5图示出废气温度。
从锅炉100排出的废气G0被导入填充有催化剂的脱硝装置102。在脱硝装置102中，通过作为还原剂而注入的氨气(NH3)，将废气G0含有的氮氧化物还原成水和氮，进行无害化。
从脱硝装置102排出的废气G1经由空气加热器(AH)103，通常被冷却为130℃～150℃(优选为135℃～140℃)的温度。
经由空气加热器103后的废气G2被导入气-气加热器的热回收器104，与在***于内部的传热管(例如翅片管)115中流动的热介质(例如温水等)83进行换热，由此进行热回收。经由热回收器104后的废气G3的温度通常成为85℃～120℃(优选为90℃～100℃)，例如电集尘器(EP)105的低温下的集尘能力提高。
经由热回收器104后的废气G3被导入电集尘器105并去除煤尘。
经由电集尘器105后的废气G4借助由电动机驱动的通风机106而升压。需要说明的是，该通风机106既有未设置的情况，也有配置在成为气-气加热器再加热器108的下游的废气G7流动的位置的情况。
借助通风机106而升压后的废气G5被导入脱硫装置107。在脱硫装置107中，通过例如将石灰石熔化成浆料状的碱或弱碱吸收液，将废气G5中的硫氧化物吸收去除。脱硫装置107在使用了将石灰石熔化成浆料状的吸收液的情况下，作为副生成物而生成有石膏。并且，经由脱硫装置107后的废气G6的温度通常下降为约50℃左右。
经由脱硫装置107后的废气G6被导入气-气加热器的再加热器108。再加热器108在利用循环泵109使热介质83在再加热器108与上述热回收器104之间在一对热介质循环配管110中往来而循环的过程中，利用由热回收器104回收的回收热将废气G6加热。在此，50℃左右的脱硫装置107的出口废气G6的温度由再加热器108再加热至约85℃～110℃，从烟囱111向大气放出。
图2是表示废气处理***的换热器单元的概略结构的说明图。如图2所示，换热器单元具有用于供热介质83在热回收器104和再加热器108中循环的热介质循环配管110。热介质83经由热介质循环配管110而在热回收器104与再加热器108之间循环。在热回收器104和再加热器108的各自的内部设置的热介质循环配管110的表面，多个翅片115a设置于传热管(例如翅片管)115。在热介质循环配管110中设有热介质加热器86，在热介质83循环时因散热而被夺走的相当于降温的能量通过由蒸汽87进行加热来弥补，能够调整热介质83的介质温度。
热介质83从热介质罐88向热介质循环配管110供给。热介质83借助循环泵109而在热介质循环配管110内循环。而且，根据来自脱硫装置107的废气G6的气体温度，通过调节阀V1来调整蒸汽87的供给量，根据从热回收器104排出的废气G3的气体温度，通过调节阀V2将向再加热器108送给的热介质83向热回收器104供给，调整向再加热器108送给的热介质83的供给量。需要说明的是，从再加热器108排出的废气G7向烟囱111供给。供给到烟囱111的气体作为废气G8向外部排出。
以下，使用图1及图2，说明氨向脱硝装置过剩地投入而产生漏泄氨时的废气处理***。如图1所示，本实施例的废气处理***101具备：去除来自锅炉100的废气G0中的氮氧化物的脱硝装置102；将脱硝后的废气G1的热量与向锅炉100导入的空气进行换热的空气加热器103；对换热后的废气G2的热量的一部分进行回收的具备传热管115的热回收器104；将热回收后的废气G3中的煤尘去除的电集尘器105；去除从电集尘器105排出的废气G5中的硫氧化物的脱硫装置107；对从脱硫装置107排出的废气G6进行加热的具备传热管115的再加热器108；使热介质83在热回收器104的传热管115与再加热器108的传热管115之间循环的具备循环泵109的热介质循环配管110；设置于热介质循环配管110并对热介质83进行加热的热介质加热器86；检测脱硝装置102的出口的氨的状态的作为检测装置的氨(NH3)计200；基于由氨计200检测到的氨浓度的值来控制热介质加热器86的控制装置201，控制装置201在氨浓度为规定值以上的情况下，通过热介质加热器86对热介质83加热。
在本实施例中，利用氨计200来计测脱硝装置102的出口氨(NH3)浓度。通常，在脱硝装置102的催化剂未劣化的情况下，脱硝装置102的出口氨浓度为1ppm左右。相对于此，由于脱硝催化剂因经年使用引起的劣化而处理能力下降并注入过剩的氨来进行脱硝处理的结果是，存在脱硝装置102的出口氨浓度升高为10ppm～15ppm以上的情况。在这样的氨的浓度存在规定值以上(例如10ppm～15ppm以上)的上升时，控制装置201发出向在热回收器104的出口侧的热介质循环配管110设置的热介质加热器86投入蒸汽87的指令，由此使循环的热介质83的温度上升，使气-气加热器的热回收器104的传热管温度上升。其结果是，热回收器104内的气体温度也上升，能抑制氯化铵(NH4Cl)的生成，抑制以氯化铵为起因的向传热管115的生成物附着。
在本实施例中，热介质加热器86的温度调整通过蒸汽87的投入来进行，但是除了蒸汽87的投入以外，通过对调整循环的热介质83的流量的循环泵109进行调整，能够控制循环的热介质83的温度。
另外，作为基于检测氨浓度的氨计200处的监控的控制运用以外的检测装置，也包括例如氨投入量的变更或者氨投入量的设定值变更的时机的控制运用、及手动进行的氨浓度的计测数据。这在脱硝装置102中的脱硝处理不充分的情况下，基于未图示的NOx计的NOx计测值上升为规定值以上。在这样的NOx值上升了的情况下，由于变更氨投入量、变更投入量的设定值的时机，因此，在存在有该变更时，推定漏泄氨量，能够进行热介质83的温度调整。
由此，即使在未设置氨计200的设备中，也能够进行热介质加热器86的调整，控制向热回收器104循环的热介质的温度，抑制氯化铵(NH4Cl)的生成，从而抑制氯化铵向传热管115的附着。
这样，根据本实施例，通过氨计200检测氨浓度的上升，基于该检测数据在为规定值以上的氨浓度的情况下，通过控制装置201调整热介质加热器86，由此使热回收器104的内部的气体气氛温度从氯化铵生成温度区域避开，能够在设备的运转中实施抑制氯化铵向热回收器104内部的传热管的附着。
在此，使用图3及图4，说明热回收器104内部的废气温度(℃)与废气中的氯化氢(HCl)平衡浓度(ppm)的关系。
图3是表示氨浓度高(例如4ppm以上)时的氯化铵是固相析出状态还是气体状态的图表。图4是表示氨浓度低(例如1ppm以下)时的氯化铵是固相析出状态还是气体状态的图表。需要说明的是，在图3及图4中，示出向热回收器104导入的氯化氢浓度在烧煤设备中为平均性的浓度(例如10ppm～20ppm)的情况。
可知，氯化氢在平衡反应方面，通过基于氨浓度、废气温度、氯化氢浓度的条件的平衡计算来决定氯化铵的析出或非析出的状态。如图3及图4所示，在平衡反应方面，通过氨浓度、废气温度、氯化氢(HCl)浓度的条件，来决定氯化铵(NH4Cl)的析出/非析出的状态。当成为在比平衡曲线(实线)靠左上侧的区域标绘的条件时，氯化铵(NH4Cl)析出，在右下侧的区域标绘的条件下，漏泄氨、氯化氢(HCl)为气体状，在热回收器104中通过。即，越成为低氨浓度，则固体生成区域越窄，越能抑制氯化铵(NH4Cl)的生成。
具体而言，如图3所示，在热回收器104的入口的氯化氢浓度为平均性的浓度且氨浓度高、热回收器104的出口的废气温度为例如90℃～95℃的情况下，氯化铵(NH4Cl)在固体区域存在标绘。
相对于此，在热回收器104的入口的氯化氢浓度为平均性的浓度且氨浓度低、热回收器104的出口的废气温度为例如90℃～95℃的情况下，氯化铵(NH4Cl)在气体区域存在标绘。
由此，在热回收器104的出口的废气温度为例如90℃～95℃且氨浓度高(例如4ppm以上)的情况下，如图3所示，从进行固相析出的边界成为上侧区域，在热回收器104的内部产生氯化铵的固相析出。
接下来，说明产生氯化铵的附着的氨浓度的阈值与氯化氢浓度。图5是表示氨浓度的变化产生的废气温度(℃)与废气中的氯化氢(HCl)平衡浓度(ppm)的关系的图。在图5中，在各氨浓度为样品A～E(例如1ppm～20ppm之间的各浓度)下，示出固体区域与气体区域的变化。
在此，热回收器104的内部的气体温度区域为大约95℃～150℃。根据过去事例而氯化铵附着于传热管115的气体温度区域为低温区域(95℃～105℃)，由此，在将气体温度设定为100℃附近的环境的情况下，通过图5，能够判断氯化铵的生成(所谓的向传热管115附着)的氨浓度的阈值。
在此，在图5中，算出通常废气中含有的氯化氢浓度(10ppm～20ppm)，但是在实际设备中，基于使用的燃料即煤中的氯浓度而代入推算值来设为氯化氢浓度。需要说明的是，氯化氢浓度虽然根据燃料成分的Cl浓度值来算出脱硝装置102的出口的废气G1中的氯化氢浓度，但是也存在使用氯化氢(HCl)计来计测的情况。
在本实施例中，为了事先避免热回收器104的传热管115中的氯化铵的生成物的附着引起的气体差压上升，而设置对脱硝装置102的出口的废气中的氨浓度进行计测的氨(NH3)计200，基于通过氨计200检测的氨浓度的计测值，从控制装置201发出控制向热回收器104循环的热介质83的温度上升的指令，由此使热回收器104内部气氛的气体温度从氯化铵的生成温度区域避开，能够在设备运转中实现抑制由氯化铵产生的生成物向热回收器104的传热管115的附着。
其结果是，能抑制氯化铵的生成，因此由氯化铵产生的生成物向传热管115的附着减少，能够抑制热回收器104的传热管115的气体差压上升。
使用图6来说明废气处理***的处理的一例。图6是表示废气处理***的控制动作的一例的流程图。需要说明的是，在发电设备进行驱动期间，废气处理***反复执行图6所示的处理。例如，废气处理***每隔一定时间执行图6所示的处理，或者每当获取计测信息时执行图6所示的处理。
控制装置201在步骤S12中获取计测信息。即，控制装置201经由通信获取由氨计200、气体温度计计测到的结果。需要说明的是，氯化氢浓度(以下称为“HCl浓度”)202取决于根据燃料成分的Cl浓度值的算出数据或者由氯化氢(HCl)计计测的计测数据。
控制装置201在通过步骤S12获取了计测信息时，在步骤S14中根据氨浓度、HCl浓度202、废气G2的气体温度来判定氯化铵是否为进行固相析出的规定值以上。控制装置201在步骤S14中判定为氯化铵为进行固相析出的浓度(是)的情况下，在步骤S16中输出使热介质加热器86工作的指令，结束本处理。控制装置201在步骤S14中判定为氯化铵为不进行固相析出的浓度(否)的情况下，结束本处理。
控制装置201每当获取计测信息(与氯化铵的生成相关的运转参数的状态)时执行图6所示的处理，由此能够迅速地检测氯化铵是否为进行固相析出的状态。而且，在检测到固体的氯化铵为固相析出的浓度时，使热介质加热器86工作，由此使热回收器104的内部温度上升，能够抑制氯化铵的生成。
在此，控制装置201能够使用各种检测部来执行图6的处理。控制装置201在使用计测氨浓度的氨计200和温度计的检测结果、HCl浓度202的参数、即与氯化铵的生成相关的运转参数的状态来检测氯化铵的固相析出状态的情况下，基于上述的图5的关系，即，基于平衡反应条件，来进行判定，由此能够判定氯化铵是否为进行固相析出的状态。
如以上所述，废气处理***检测氨浓度的状态，即，检测是否为产生固体的氯化铵的状态，在规定值以上的氨浓度的情况下，通过利用热介质加热器86进行调整而使向热回收器104循环的热介质83的温度上升，使热回收器104内的气体温度上升，能够抑制氯化铵的生成。
实施例2
图7是实施例2的废气处理***的概略图。如图7所示，在实施例1的废气处理***中，还设有对热回收器104的出口的废气G3的气体温度T3进行计测的气体温度计。并且，控制装置201能够以使向集尘器105流入的废气G3的气体温度T3成为集尘器105的运转适当温度的方式进行热介质加热器86的控制。
当通过热介质加热器86将热介质83加热时，向热回收器104导入的热介质83的温度上升，但是在使用低温用的电集尘器105作为集尘器的情况下，其工作温度的上限值为120℃左右，因此以维持上限值以下的方式控制热介质加热器86的运转。由此，能够使低温用的电集尘器105的适当运转继续。
实施例3
图8是热回收器的结构的概略图。如图8所示，在热回收器104的内部，将传热管捆束，从废气入口侧起例如分割为高温束104a、中温束104b、低温束104c这三部分。在这样分割的情况下，与高温束104a侧相比，在低温束104c侧的传热管115中通过的气体温度因换热而成为低温区域。
因此，除了实施例1的热介质加热器86的控制之外，设置将热回收器104的传热管上附着的煤尘去除的煤尘去除装置，控制装置201输出进行热介质加热器86的控制的指令，并且输出使煤尘去除装置工作的指令。
图9是基于吹灰器的热回收器的生成物去除的示意图。如图9所示，在低温束104c的传热管115设置吹灰器210作为煤尘去除装置。该吹灰器210包括：在前端具备喷嘴211的枪管212；以插拔自如的方式收纳枪管212的收容部213。从喷嘴211喷射蒸汽或压缩空气，由此能够去除低温束104c的传热管115上附着的氯化铵产生的生成物215。
使用图10，说明废气处理***的处理的一例。图10是表示废气处理***的控制动作的另一例的流程图。需要说明的是，在发电设备进行驱动期间，废气处理***反复执行图10所示的处理。例如，废气处理***每隔一定时间执行图10所示的处理，或者每当获取计测信息时执行图10所示的处理。
控制装置201在步骤S22中获取计测信息。即，控制装置201经由通信获取由氨计200、气体温度计计测到的结果。需要说明的是，HCl浓度202取决于根据燃料成分的Cl浓度值的算出数据或者由氯化氢(HCl)计计测的计测数据。
控制装置201在步骤S22中获取了计测信息时，在步骤S24中根据氨浓度、HCl浓度、废气G2的气体温度来判定氯化铵是否为进行固相析出的规定值以上。控制装置201在步骤S24中判定为氯化铵为进行固相析出的浓度(是)的情况下，在步骤S26中输出使热介质加热器86工作的指令及使吹灰器工作的指令，结束本处理。控制装置201在步骤S24中判定为氯化铵为不进行固相析出的浓度(否)的情况下，结束本处理。
控制装置201每当获取计测信息(与氯化铵的生成相关的运转参数的状态)时执行图10所示的处理，由此能够迅速地检测氯化铵是否为进行固相析出的状态。而且，在检测到固体的氯化铵为固相析出的浓度时，使热介质加热器86工作，由此使热回收器104的内部温度上升，能够抑制氯化铵的生成。另外，使热介质加热器86工作，并且使吹灰器210工作，从喷嘴211喷射蒸汽或压缩空气。由此，通过使热介质加热器86工作而使热回收器104的内部温度上升，能够抑制氯化铵的生成，并且通过使吹灰器210工作而能够将由附着于成束的传热管115的氯化铵产生的生成物215去除。
根据本实施例，在实施例1中氨浓度上升的情况下，进而使吹灰器210工作，从而来实现抑制由生成物215引起的煤尘向传热管115的附着，并去除煤尘，结果是能够实现气体差压上升的抑制。
这样，在热回收器104的上游侧(例如脱硝装置102的出口)，基于通过氨计200检测的氨浓度的计测结果，在判断为规定值以上的情况下，进行热介质加热器86的工作，并使吹灰器210立即工作。由此，能够事先避免热回收器104的传热管115中的以氯化铵为起因的生成物215的附着引起的热回收器104内的气体差压上升。
就吹灰器210的工作而言，如图8所示，将作为氯化铵附着区域的低温区域的低温束104c集中运用，从而能够在设备的运转中实现抑制向低温束104c的传热管115的附着。
由此，在成为氯化铵的析出条件的脱硝装置102的出口的氨浓度表现出规定值的情况下，提高吹灰器210的运用频度，去除以氯化铵为起因的生成物215，能够实现抑制生成物向传热管115的附着。
附图标记说明
83 热介质
86 热介质加热器
87 蒸汽
100 锅炉
101 废气处理***
111 烟囱
102 脱硝装置
103 空气加热器
104 热回收器
105 电集尘器
106 通风机
107 脱硫装置
108 再加热器
109 循环泵
110 热介质循环配管
111 烟囱
200 氨(NH3)计
201 控制装置
202 HCl浓度

Claims (6)

1.一种废气处理***，其特征在于，
所述废气处理***具备：
脱硝装置，其去除来自锅炉的废气中的氮氧化物；
热回收器，其对脱硝后的所述废气的热量的一部分进行回收且具备传热管；
集尘器，其去除热回收后的废气中的煤尘；
脱硫装置，其去除从所述集尘器排出的废气中的硫氧化物；
再加热器，其对从所述脱硫装置排出的废气进行加热且具备传热管；
热介质循环配管，其使热介质在所述热回收器的传热管与所述再加热器的传热管之间循环且具备热介质循环泵；
热介质加热器，其设置于所述热介质循环配管，对所述热介质进行加热；
检测装置，其检测所述脱硝装置的出口的氨的状态；
控制装置，其基于由所述检测装置检测到的氨浓度的值，对所述热介质加热器进行控制；以及
气体温度计，其对所述热回收器的出口的废气的气体温度进行计测，
所述控制装置在氨浓度为规定值以上的情况下，通过所述热介质加热器对所述热介质进行加热，并且以维持所述集尘器的工作温度的上限值以下的温度的方式控制所述热介质加热器的运转。
2.根据权利要求1所述的废气处理***，其特征在于，
所述检测装置求出所述脱硝装置的出口的废气中的氨浓度。
3.根据权利要求1所述的废气处理***，其特征在于，
所述检测装置求出向所述脱硝装置供给的氨投入量。
4.根据权利要求1所述的废气处理***，其特征在于，
所述检测装置检测向废气中投入氨的设定值的切换。
5.根据权利要求1所述的废气处理***，其特征在于，
所述废气处理***设有将附着于所述热回收器的传热管的煤尘去除的煤尘去除装置，
所述控制装置输出进行热介质加热器的控制的指令，并且输出使所述煤尘去除装置工作的指令。
6.根据权利要求1所述的废气处理***，其特征在于，
所述控制装置以使流入所述集尘器的废气温度成为所述集尘器的运转适当温度的方式进行所述热介质加热器的控制。
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