CN108779556B - 纤维增强构件的镀敷方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的带镀层的纤维增强构件包含纤维增强构件(23A)和化学镀层(18)，该纤维增强构件由纤维复合材料(24)形成，所述纤维复合材料(24)是在树脂(21)中分散多个增强用纤维(23)而成的，多个增强用纤维(23)中，部分增强用纤维(23A)的一部分从树脂(21)的表面(21a)突出出来，所述化学镀层(18)被设置成覆盖树脂(21)的表面(21a)及从表面(21a)突出出来的增强用纤维(23A)的一部分。

Description

纤维增强构件的镀敷方法
技术领域
本发明涉及在纤维增强构件的表面形成有镀层的带镀层的纤维增强构件、及纤维增强构件的镀敷方法。
背景技术
以往，作为在由不导电物质的树脂构成的构件的表面形成金属层的方法，使用了化学镀法(例如，参照专利文献1)。
为了使通过化学镀法形成的镀层牢固地与基底密合，需要预先对赋予了催化剂的基板的表面进行粗糙化处理。
例如，在由ABS树脂构成的构件的表面形成镀Ni层的情况下，进行以下操作：在形成催化剂之前，使构件浸渍于经过了加热的铬酸-硫酸溶液中，对ABS树脂进行蚀刻，由此在构件的表面形成多个微小的凹凸。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平9-59778号公报
发明内容
发明要解决的课题
但是，对于旋转机械中所使用的叶轮，期望为高强度、且耐热性高。因此，叶轮优选由包含高强度且高耐热的基体树脂和分散于基体树脂中的多个碳纤维的纤维复合材料构成。
若使用专利文献1所公开的化学镀法(也包括前处理)，为了充分获得作为纤维增强构件的叶轮与形成于叶轮表面的化学镀层的密合性而在叶轮的材料中添加上述ABS树脂那样的树脂(可形成多个微小凹凸的树脂)，则存在难以充分确保叶轮的强度、耐热性的担心。
另外，基于充分确保叶轮的强度、耐热性的观点来选择树脂的情况下，存在根据树脂的种类的不同连与作为叶轮的材料的纤维复合材料的混合都困难的情况。
即，使用专利文献1中所公开的方法难以在充分确保纤维增强构件的强度、耐热性的基础上，进一步充分确保纤维增强构件与形成于纤维增强构件表面的化学镀层之间的密合性。
因此，本发明提供在充分确保纤维增强构件的强度、耐热性的基础上，还能够充分确保纤维增强构件与形成于纤维增强构件表面的化学镀层之间的密合性的带镀层的纤维增强构件、及纤维增强构件的镀敷方法。
解决问题的方法
本发明的第1方式的带镀层的纤维增强构件包含纤维增强构件和化学镀层，上述纤维增强构件由纤维复合材料形成，该纤维复合材料是在树脂中分散多个增强用纤维而成的，上述多个增强用纤维中，部分增强用纤维的一部分从所述树脂的表面突出来，上述化学镀层被设置成覆盖上述树脂的表面及从该表面突出来的所述增强用纤维的一部分。
根据本发明的第1方式的带镀层的纤维增强构件，通过具有将从树脂的表面突出来的增强用纤维的一部分覆盖的化学镀层，能够提高纤维增强构件与化学镀层之间的密合性。
由此，不必像以往那样对ABS树脂进行蚀刻来形成多个微细的凹凸，因此可以使用满足纤维增强构件所要求的强度、耐热性那样的树脂。
因此，能够在充分确保纤维增强构件的强度、耐热性的基础上，能够充分确保纤维增强构件与形成于纤维增强构件表面的化学镀层之间的密合性。
另外，本发明的第2方式的带镀层的纤维增强构件中，可以在上述树脂的表面设置有多个凹部。
这样，通过在树脂的表面设置多个凹部，能够在多个凹部内配置化学镀层。由此，可获得锚固效果，因此能够提高树脂与化学镀层之间的密合性。
另外，本发明的第3方式的带镀层的纤维增强构件中，可以在上述树脂的表面设置有多个微细的凹凸。
这样，通过在树脂的表面设置多个微细的凹凸，能够以埋入多个微细的凹凸的方式配置化学镀层。由此，能够提高锚固效果。
另外，本发明的第4方式的带镀层的纤维增强构件中，上述带镀层的纤维增强构件可以为叶轮。
一般来说，叶轮抽吸室外的空气时，水滴、酸、NOX(氮氧化物)及SOX(硫氧化物)等也被抽吸。而且，若抽吸的水滴以高速撞击叶轮，则会产生侵蚀磨损。
但是，如上所述，通过以包含纤维增强构件和覆盖纤维增强构件表面的化学镀层的形式来构成叶轮，可以利用化学镀层(比纤维增强构件硬的金属层) 来抑制纤维增强构件产生侵蚀磨损。
本发明的第5方式的纤维增强构件的镀敷方法包括：蚀刻工序，对于由在树脂中分散有多个增强用纤维的纤维复合材料形成的纤维增强构件的表面，使用选择性地溶解上述树脂的蚀刻液进行蚀刻，从而使上述多个增强用纤维中的部分增强用纤维的一部分从上述树脂的表面露出；振动工序，使上述纤维增强构件振动，从而使上述蚀刻后的从上述树脂完全露出的上述增强用纤维从上述树脂脱落；催化剂吸附工序，使催化剂吸附于通过上述蚀刻工序及上述振动工序使得上述纤维增强构件脱落而包含形成在上述树脂表面的多个凹部的上述树脂的表面、以及从上述树脂露出的上述增强用纤维的一部分表面；以及化学镀层形成工序，在上述催化剂吸附工序后，以上述催化剂作为核，通过化学镀法在上述纤维增强构件的表面形成化学镀层。
根据本发明的第5方式的纤维增强构件的镀敷方法，使多个增强用纤维中的部分增强用纤维的一部分从树脂的表面露出，使催化剂吸附在增强用纤维的一部分表面及包含多个凹部的纤维增强构件的表面，然后通过化学镀法在纤维增强构件的表面形成化学镀层，从而覆盖增强用纤维的一部分，因此能够提高纤维增强构件与化学镀层之间的密合性。
另外，通过以上述方法形成化学镀层，在多个凹部内也形成化学镀层，因此可获得锚固效果。由此，不必对ABS树脂进行蚀刻来形成多个微细的凹凸，因此可以使用满足纤维增强构件所要求的强度、耐热性那样的树脂。
即，能够在充分确保纤维增强构件的强度、耐热性的基础上，充分确保纤维增强构件与化学镀层之间的密合性。
另外，本发明的第6方式的纤维增强构件的镀敷方法中，可以同时进行上述蚀刻工序和上述振动工序。
这样，通过同时进行蚀刻工序和振动工序，能够效率良好地使完全从蚀刻后的树脂露出的增强用纤维从树脂脱落。
另外，本发明的第7方式的纤维增强构件的镀敷方法中，可以在上述蚀刻工序之前、或者在上述蚀刻工序之后且上述催化剂吸附工序之前具有对上述树脂的表面进行粗糙化的粗糙化工序。
在增强用纤维露出多的部分中，可以通过蚀刻处理来形成凹凸，但露出少的部分难以通过蚀刻处理来形成凹凸。
但是，通过进行粗糙化工序(例如，喷砂处理)，在增强用纤维露出少的部分也能够形成多个微细的凹凸。
即，通过具有粗糙化工序，在增强用纤维露出少的部分也能够形成多个微细的凹凸，因此能够提高上述的锚固效果。
另外，本发明的第8方式的纤维增强构件的镀敷方法中，上述粗糙化工序后的上述树脂的表面粗糙度Ra优选3μm以上且8μm以下。
若粗糙化工序后的树脂的表面粗糙度Ra低于3μm，则存在树脂的表面与化学镀层之间的密合性变差的担心。
另一方面，若粗糙化工序后的树脂的表面粗糙度Ra超过8μm，则存在形成于树脂表面的多个微细的凹凸的形状变得过大、化学镀的膜厚控制变难的担心。
因此，通过将树脂的表面粗糙度Ra设为3μm以上且8μm以下的范围内，能够在使化学镀层18的厚度控制容易的基础上，充分确保树脂与化学镀层之间的密合性。
发明的效果
根据本发明，能够在充分确保纤维增强构件的强度、耐热性的基础上，充分确保纤维增强构件与形成于纤维增强构件表面的化学镀层之间的密合性。
附图说明
图1是示出本发明的第1实施方式的带镀层的纤维增强构件的一例的叶轮的立体图。
图2是将图1所示的带镀层的纤维增强构件沿A1-A2线剖切而得到的剖面图。
图3是图2所示的带镀层的纤维增强构件中由区域B包围的部分的剖面图。
图4是用于说明第1实施方式的带镀层的纤维增强构件的镀敷方法(包括镀敷前处理)的流程图。
图5是用于说明第1实施方式的带镀层的纤维增强构件的镀敷前处理及镀敷处理的剖面图(之1)。
图6是用于说明第1实施方式的带镀层的纤维增强构件的镀敷前处理及镀敷处理的剖面图(之2)。
图7是用于说明第1实施方式的带镀层的纤维增强构件的镀敷前处理及镀敷处理的剖面图(之3)。
图8是用于说明第1实施方式的带镀层的纤维增强构件的镀敷前处理及镀敷处理的剖面图(之4)。
图9是用于说明第1实施方式的带镀层的纤维增强构件的镀敷前处理及镀敷处理的剖面图(之5)。
图10是将本发明的第2实施方式的带镀层的纤维增强构件的一部分进行了放大的剖面图。
图11是用于说明第2实施方式的带镀层的纤维增强构件的镀敷前处理及镀敷处理的流程图。
图12是将蚀刻工序、振动工序及粗糙化工序后的纤维增强构件的表面部分进行了放大的剖面图。
图13是示出研磨材料的平均粒径和树脂的表面粗糙度Ra与剥离有无的关系的实验例的图。
符号说明
10、30 带镀层的纤维增强构件
11 圆盘
11a 上表面
13 叶片
15 流路
17 纤维增强构件
17a、21a 表面
17A 凹部
18 化学镀层
21 树脂
23、23A、23B、23C 增强用纤维
24 纤维复合材料
26 催化剂
31 微细的凹凸
P 旋转轴
W 致冷剂
具体实施方式
以下，参照附图对应用了本发明的实施方式详细地进行说明。需要说明的是，以下的说明中所使用的附图用于对本发明的实施方式的构成进行说明，图示的各部的大小、厚度、尺寸等有时与实际的纤维增强构件及带镀层的纤维增强构件的尺寸关系不同。
〔第1实施方式〕
图1是示出本发明的第1实施方式的带镀层的纤维增强构件的一例的叶轮的立体图。图1中，作为带镀层的纤维增强构件10的一例，示出了叶轮。
图1中，P表示带镀层的纤维增强构件10(第1实施方式的情况下为叶轮) 的旋转轴(以下，称为“旋转轴P”)、W表示致冷剂(以下，称为“致冷剂W”)。
图2是将图1所示的带镀层的纤维增强构件沿A1-A2线剖切而得到的剖面图。图2中，对于与图1所示的结构体相同的构成部分标注同一附图标记。图2中，X方向表示叶片21的厚度方向、Z方向表示与X方向正交的纸面的进深方向、Y方向表示相对于X方向及Z方向正交的方向。
图3是图2所示的带镀层的纤维增强构件中由区域B包围的部分的剖面图。图3中，对于与图1及图2所示的结构体相同的构成部分标注同一附图标记。
参照图1～图3，第1实施方式的带镀层的纤维增强构件10(叶轮)具有圆盘11、多个(图1的情况下作为一例为17片)叶片13、和多个流路15。
另外，带镀层的纤维增强构件10由纤维复合材料24形成，由与圆盘11 及多个叶片13的形状相对应的纤维增强构件17和化学镀层18构成。
对于圆盘11而言，在图1所示的状态下，致冷剂W流入的上表面11a 随着从致冷剂W的流动的上游侧朝向下游侧而形成为从旋转轴P的径向内侧向外侧直径逐渐变大的曲面。
多个叶片13形成为桨叶状，并被设置为呈曲面地从上表面11a立起。多个叶片13沿旋转轴P的旋转方向以给定的间隔配置。
流路15为在相邻地配置的叶片13间形成的空间。致冷剂W从流路15 的上游侧流向下游侧。
纤维复合材料24是在树脂21中分散有多个增强用纤维23的材料。树脂 21为基体树脂，通过蚀刻除去了表面侧的一部分。即，树脂21的表面21a 为进行了蚀刻的面。树脂21的表面21a为形成化学镀层18的面。
树脂21的表面21a具有多个凹部17A。多个凹部17A是通过上述蚀刻由于收纳于树脂21的增强用纤维23(后文叙述的图6所示的增强用纤维23C) 脱落而形成的凹陷。
这样，通过使形成化学镀层18的树脂21的表面21a具有多个凹部17A，能够以埋入多个凹部17A内的方式配置化学镀层18。由此，能够充分确保纤维增强构件17与形成于树脂21的表面21a的化学镀层18之间的密合性。
作为上述基体树脂，例如可以使用热固性树脂(CFRTS)、热塑性树脂 (CFRTP)等。
作为热固性树脂，例如可以使用不饱和聚酯树脂、环氧树脂、乙烯基酯树脂、双马来酰亚胺树脂、酚醛树脂、氰酸酯树脂、聚酰亚胺树脂等。
作为热塑性树脂，例如可以使用尼龙(PA)树脂、聚丙烯(PP)树脂、聚苯硫醚(PPS)树脂、聚醚酰亚胺(PEI)树脂、聚碳酸酯(PC)树脂、聚醚酮(PEK)树脂、聚醚醚酮(PEEK)树脂、聚醚酮酮(PEKK)树脂、聚酰亚胺(PI)树脂、聚醚砜(PES)树脂等。
多个增强用纤维23配置于树脂21的表面21a侧，并且由其一部分从表面21a突出出来的增强用纤维23A(部分增强用纤维)和完全被树脂21覆盖的增强用纤维23B构成。
增强用纤维23A沿各个方向延伸。在从树脂21的表面21a露出的增强用纤维23A的一部分上形成有化学镀层18。增强用纤维23A通过将剩余部分配置在树脂21内来被树脂21所支撑。
增强用纤维23B与增强用纤维23A同样地沿各个方向延伸。增强用纤维 23B由于完全被树脂21覆盖，因此未形成化学镀层19。增强用纤维23B通过设于树脂21内部，从而具有提高纤维增强构件17的强度的功能。
作为增强用纤维23，例如可以使用碳纤维(carbon fiber)、玻璃纤维、石英(石英玻璃)纤维等。
作为纤维复合材料24，例如可以使用碳纤维增强塑料(CFRP)、玻璃纤维增强塑料(GFRP)、石英纤维增强塑料(QFRP)等。
使用例如碳纤维增强塑料(CFRP)作为纤维复合材料24的情况下，作为形成增强用纤维23的碳纤维，例如可以使用直径为5～10μm、长度为 50μm～5mm的碳纤维。
另外，例如在作为树脂21的聚酰胺树脂中配合多个碳纤维的情况下，若将纤维复合材料24设为100重量％，则碳纤维的配合比例例如可以在10～40 重量％的范围内设定。
化学镀层18以覆盖纤维增强构件17的表面17a(包括树脂21的表面21a 及从表面21a突出出来的增强用纤维23的表面的面)的方式设置。
化学镀层18通过使催化剂吸附于纤维增强构件17的表面17a、并以该催化剂作为核进行析出生长来形成。因此，不仅将吸附于树脂21的表面21a 的催化剂作为核来进行生长，还将吸附于从表面21a突出出来的增强用纤维 23A的表面的催化剂作为核来进行生长。由此，化学镀层18的表面18a呈具有多个凹凸的凹凸面。
这样，通过使化学镀层18的表面18a为凹凸面，例如在对化学镀层18 的表面18a进行陶瓷涂布的情况下，由于锚固效果，能够提高化学镀层18 与陶瓷层(未图示)之间的密合性。
需要说明的是，使用叶轮作为带镀层的纤维增强构件10的情况下，仅化学镀层18就足够。该情况下，化学镀层18的厚度例如可以设为5～30μm的范围内。
与电解镀层相比，化学镀层18具有硬度高、能够以均匀的厚度形成的优点。另外，化学镀法具有容易对大型的构件进行镀敷的优点。
作为化学镀层18，例如可以使用化学镀Ni-P层(化学组成为Ni：90～96％、 P：4～10％)、化学镀Cu层等。
根据第1实施方式的带镀层的纤维增强构件10，通过具有纤维增强构件 17和化学镀层18，所述纤维增强构件17由在树脂21中分散有多个增强用纤维23的纤维复合材料24形成、且多个增强用纤维23中的部分增强用纤维 23A的一部分从树脂21的表面21a突出出来，所述化学镀层18被设置成覆盖树脂21的表面21a及从表面21a突出出来的增强用纤维23A的一部分，从而利用将从表面21a突出出来的增强用纤维23A的一部分覆盖的化学镀层 18，能够提高纤维增强构件17与化学镀层18之间的密合性。
由此，不必像以往那样对ABS树脂进行蚀刻来形成微细的凹凸，因此可以使用满足纤维增强构件17所要求的强度、耐热性那样的树脂21。
因此，能够在充分确保纤维增强构件17的强度、耐热性的基础上，充分确保纤维增强构件17与形成于纤维增强构件17的表面17a的化学镀层18 之间的密合性。
另外，通过在树脂21的表面21a设置多个凹部17A，能够在多个凹部 17A内配置化学镀层18。由此，可获得锚固效果，因此能够进一步提高纤维增强构件17与化学镀层18之间的密合性。
一般来说，叶轮抽吸室外的空气时，水滴、酸、NOX(氮氧化物)及SOX(硫氧化物)等也被抽吸。而且，若抽吸来的水滴以高速撞击叶轮，则会产生侵蚀磨损。
但是，如上所述，通过以包含纤维增强构件17和覆盖纤维增强构件17 的表面17a的化学镀层18的方式构成叶轮，能够利用化学镀层18(比纤维增强构件17硬的金属层)来抑制纤维增强构件17产生侵蚀磨损。
图4是用于说明第1实施方式的带镀层的纤维增强构件的镀敷方法(包括镀敷前处理)的流程图。
图5～图9是用于说明第1实施方式的带镀层的纤维增强构件的镀敷前处理及镀敷处理的剖面图。图4～图9中，对与第1实施方式的带镀层的纤维增强构件10相同的构成部分标注同一附图标记。
需要说明的是，图6示意性地图示了蚀刻过程中的状态。图7示意性地示出了蚀刻工序结束后的纤维增强构件17。
接着，参照图4～图9对第1实施方式的带镀层的纤维增强构件10的镀敷方法(包括镀敷前处理)进行说明。
在开始图4的处理之前，通过周知的方法，准备如图5所示进行蚀刻前的纤维增强构件17。在该阶段，增强用纤维23A未从纤维增强构件17的表面17a突出出来。另外，该阶段中，多个增强用纤维23中也包含从树脂21 脱落的增强用纤维23C。
接着，开始图4所示的处理，在S1中，如图6所示那样进行图5所示的纤维增强构件17的表面17a的蚀刻(蚀刻工序)。
具体而言，使用选择性地溶解树脂21的蚀刻液，对由在树脂21中分散有多个增强用纤维23的纤维复合材料24形成的纤维增强构件17的表面17a 进行蚀刻。树脂21为聚酰胺树脂的情况下，作为上述蚀刻液，例如可以使用铬酸和硫酸的混酸液等。
如图6所示，进行蚀刻时，配置于蚀刻前的纤维增强构件17的表面17a 附近的增强用纤维23C的整体露出，增强用纤维23C会从树脂21脱落。
而且，如图6所示，在增强用纤维23C脱落后的树脂21的表面21a形成多个与增强用纤维23C的形状相对应的凹部17A。
进而，进行树脂21的蚀刻直到目标的蚀刻量时，多个增强用纤维23A 的一部分从树脂21露出，并且剩余的增强用纤维23C从树脂21脱落，如图 7所示新形成多个凹部17A。
上述目标的蚀刻量依赖于配合至树脂21中的增强用纤维23的直径和长度，例如可以在5～30μm的范围内适宜选择。另外，上述蚀刻工序中，基于树脂21的蚀刻速率及目标蚀刻量，计算出蚀刻时间。
接着，在图4所示的S2中，通过使蚀刻工序后的图7所示的纤维增强构件17振动，将从树脂21完全露出且残留于树脂21的表面21a的增强用纤维23C除去(振动工序)。
需要说明的是，图4中，作为一例，举出分开进行蚀刻工序和振动工序的情况作为例子进行了说明，但也可以同时进行蚀刻工序和振动工序。
这样，通过同时进行蚀刻工序和振动工序，能够效率良好地使蚀刻后的从树脂21完全露出的增强用纤维23C从树脂21脱落。
纤维增强构件17的振动例如可以通过超声波、蚀刻液的搅拌、蚀刻液的喷流等来进行。
接着，在图4所示的S3中，如图8所示，通过周知的方法，使催化剂 26吸附在包含多个凹部17A的树脂21的表面21a、以及从树脂21露出的增强用纤维23A的一部分的表面(催化剂吸附工序)。
具体而言，形成化学镀Ni-P层作为图3所示的化学镀层18的情况下，可以使用例如钯作为催化剂。
接着，在图4所示的S4中，如图9所示，通过周知的化学镀法，以催化剂26作为核，在纤维增强构件的表面(具体为树脂21的表面21a、以及从树脂21露出的增强用纤维23A的一部分的表面)形成化学镀层18(化学镀层形成工序)。
由此，制造图1所示的带镀层的纤维增强构件10，结束图4所示的处理。
在形成化学镀层18时，在树脂21的表面21a及从树脂21露出的增强用纤维23A的一部分的表面形成了催化剂26，因此在树脂21的表面21a及增强用纤维23A的表面同时开始化学镀层18的析出。
因此，从树脂21露出的增强用纤维23A的一部分向化学镀层18顶出，增强用纤维23A的一部分相对于树脂21的表面21a的倾斜角度变大。另外，沿着增强用纤维23A的一部分形成化学镀层18，从而在化学镀层18的表面 18a形成多个凹凸。
作为上述化学镀层18，例如可以示例出化学镀Ni-P层、化学镀Cu层等。
另外，使用叶轮作为图1所示的带镀层的纤维增强构件10的情况下，化学镀层18的厚度例如可以设为5～20μm的范围内。
根据第1实施方式的纤维增强构件的镀敷方法，使多个增强用纤维23 中的部分增强用纤维23A的一部分从树脂21的表面21a露出，使催化剂26 吸附在增强用纤维23A的一部分的表面、以及包含多个凹部17A的纤维增强构件17的表面17a，然后通过化学镀法在纤维增强构件17的表面17a形成化学镀层18，从而以覆盖增强用纤维23C的一部分的方式形成化学镀层18，因此能够提高纤维增强构件17与化学镀层18之间的密合性。
另外，通过以上述方法形成化学镀层18，在多个凹部17A内也形成化学镀层18，因此可获得锚固效果。
由此，无需对ABS树脂进行蚀刻来形成多个微细的凹凸，因此可以使用满足纤维增强构件17所要求的强度、耐热性那样的树脂21。
即，能够在充分确保纤维增强构件17的强度、耐热性的基础上充分确保纤维增强构件17与化学镀层18之间的密合性。
需要说明的是，第1实施方式中，作为带镀层的纤维增强构件10的一例，举出旋转机械中所使用的叶轮为例进行了说明，作为带镀层的纤维增强构件 10的其他例子，例如可以示例出汽车用树脂部件、航空器用树脂部件等。
另外，可以另行设置用于形成覆盖构成图9所示的带镀层的纤维增强构件10的化学镀层18的表面18a的陶瓷层(未图示)的工序。
图10是将本发明的第2实施方式的带镀层的纤维增强构件的一部分进行了放大的剖面图。图10中，对于与图1～图3所示的结构体相同的构成部分标注同一附图标记。
参照图10，对于第2实施方式的带镀层的纤维增强构件30而言，构成第1实施方式的带镀层的纤维增强构件10的树脂21的表面21a除了多个凹部17A以外还具有多个微细的凹凸31，除此以外，与带镀层的纤维增强构件 10同样地构成。在微细的凹凸中形成了化学镀层18。
根据第2实施方式的带镀层的纤维增强构件30，通过使树脂21的表面 21a除了多个凹部17A以外还具有形成有化学镀层18的多个微细的凹凸31，能够提高树脂21与化学镀层18之间的锚固效果。
需要说明的是，第2实施方式的带镀层的纤维增强构件30能够得到与第 1实施方式的带镀层的纤维增强构件10同样的效果。
图11是用于说明第2实施方式的带镀层的纤维增强构件的镀敷前处理及镀敷处理的流程图。图11中，对于与前面说明的图4所示的流程图相同的步骤标注同一附图标记。
图12为将蚀刻工序、振动工序、及粗糙化工序后的纤维增强构件的表面部分放大的剖面图。图12中，对与图10所示的结构体相同的构成部分标注同一附图标记。
接着，主要参照图11及图12对第2实施方式的带镀层的纤维增强构件 30的镀敷方法(包括镀敷前处理)进行说明。
在开始图11的处理之前，通过周知的方法准备图5所示的纤维增强构件 17。
接着，开始图11所示的处理，在S1中，进行在图4、图6及图7中在前面说明的蚀刻工序。
接着，在S2中，进行在图4及图7中在前面说明的振动工序。需要说明的是，在第2实施方式中也可以同时进行蚀刻工序和振动工序。
接着，在S5中，在催化剂吸附工序(S3)之前，对树脂21的表面21a进行粗糙化(粗糙化工序)。
由此，如图12所示，在形成有多个凹部17A的树脂21的表面21a形成多个微细的凹凸31。作为树脂21的表面21a的粗糙化方法，例如可以使用喷砂处理。
在增强用纤维23A露出多的部分可以通过蚀刻处理而形成凹凸，但在露出少的部分难以通过蚀刻处理形成凹凸。
但是，通过进行上述粗糙化工序(例如，喷砂处理)，在增强用纤维23A 露出少的部分也能够形成多个微细的凹凸31。
即，通过具有粗糙化工序，在增强用纤维23A露出少的部分也能够形成多个微细的凹凸31，因此能够提高上述的锚固效果。
粗糙化工序后的树脂21的表面粗糙度Ra例如优选为3μm(轮廓最大高度 Ry为12.5μm)以上且8μm(轮廓最大高度Ry为32μm)以下。
若粗糙化工序后的树脂的表面粗糙度Ra低于3μm(轮廓最大高度Ry为 12.5μm)，则存在树脂21的表面21a与化学镀层18之间的密合性变差的担心。
另一方面，若粗糙化工序后的树脂21的表面粗糙度Ra超过8μm(轮廓最大高度Ry为32μm)，则存在形成于树脂21的表面21a的多个微细的凹凸31 的形状变得过大、化学镀层18的厚度控制变困难的担心。
因此，通过将树脂的表面粗糙度Ra设为3μm(轮廓最大高度Ry为12.5μm) 以上且8μm(轮廓最大高度Ry为32μm)以下的范围内，能够在使化学镀层18 的厚度控制容易的基础上，充分确保树脂21与化学镀层18之间的密合性。
接着，在S3中，进行在图4及图8中在前面说明的催化剂吸附工序。此时，图8所示的催化剂26也吸附于图12所示的多个微细的凹凸31。
接着，在S4中，进行在图4及图9中在前面说明的化学镀层形成工序。由此，制造图10所示的第2实施方式的带镀层的纤维增强构件30，结束图 11所示的处理。
根据第2实施方式的纤维增强构件的镀敷方法，通过具有粗糙化工序，能够进一步提高树脂21与化学镀层18之间的密合性。
需要说明的是，第2实施方式的纤维增强构件的镀敷方法能够得到与第 1实施方式的纤维增强构件的镀敷方法同样的效果。
需要说明的是，在第2实施方式中，作为一例，举出在蚀刻工序后且催化剂吸附工序之前进行粗糙化工序的情况作为例子进行了说明，但粗糙化工序也可以在蚀刻工序之前进行。
以上，对本发明的优选实施方式进行了详细叙述，但本发明并不限定于上述特定的实施方式，可以在权利要求书中所记载的本发明主旨的范围内进行各种变形、变更。
接着，对实验例进行说明，但本发明并不限定于下述实验例。
在实验例中，使用由经碳纤维增强的聚酰胺树脂形成的板材和由经碳纤维增强的聚酰胺树脂形成的叶轮，对于使用株式会社不二制作所制造的喷砂装置(型号；自动旋转工作型：ATCM)对板材及叶轮的表面进行粗糙化处理时经碳纤维增强的聚酰胺树脂的表面粗糙度Ra和有无剥离进行了研究。以下，将经碳纤维增强的聚酰胺树脂简称为树脂。
板材的粗糙化工序中，作为研磨材料的平均粒径，使用了49μm、69μm 和98μm。
叶轮的粗糙化工序中，作为研磨材料的平均粒径，使用了116μm、165μm、 231μm和328μm。
作为喷砂的条件，将研磨材料的喷射压力设为0.3～0.4MPa、将喷砂时间设为5～20秒。
表面粗糙度Ra的测定使用了Taylor Hobson公司制造的表面粗糙度测定装置FormTalysurf(S4C-系列2)。
将其结果示于图13。
图13是示出研磨材料的平均粒径与树脂的表面粗糙度Ra和剥离有无的关系的实验例的图。图13所示的OK表示的是未发生剥离的结果，NG表示的是确认到剥离的结果。
参照图13，根据板材的剥离有无的结果，能够确认到表面粗糙度Ra必须为3μm以上。
另外，根据叶轮的结果能够确认到，表面粗糙度Ra为3.2～9.0μm的范围内时，未发生剥离。
工业实用性
本发明可应用于在纤维增强构件的表面形成有镀层的带镀层的纤维增强构件、及纤维增强构件的镀敷方法。

Claims (4)

1.一种纤维增强构件的镀敷方法，该方法包括：
蚀刻工序，对于由在树脂中分散有多个增强用纤维的纤维复合材料形成的纤维增强构件的表面，使用选择性地溶解所述树脂的蚀刻液进行蚀刻，从而使所述多个增强用纤维中的部分增强用纤维的一部分从所述树脂的表面露出；
振动工序，使所述纤维增强构件振动，从而使所述蚀刻后的从所述树脂完全露出的所述增强用纤维从所述树脂脱落；
催化剂吸附工序，使催化剂吸附于通过所述蚀刻工序及所述振动工序使得所述纤维增强构件脱落而包含形成在所述树脂表面的多个凹部的所述树脂的表面、以及从所述树脂露出的所述增强用纤维的一部分表面；以及
化学镀层形成工序，在所述催化剂吸附工序后，以所述催化剂作为核，通过化学镀法在所述纤维增强构件的表面形成化学镀层。
2.根据权利要求1所述的纤维增强构件的镀敷方法，其中，同时进行所述蚀刻工序和所述振动工序。
3.根据权利要求1或2所述的纤维增强构件的镀敷方法，其中，在所述蚀刻工序之前、或者在所述蚀刻工序之后且所述催化剂吸附工序之前，具有对所述树脂的表面进行粗糙化的粗糙化工序。
4.根据权利要求3所述的纤维增强构件的镀敷方法，其中，所述粗糙化工序后的所述树脂的表面粗糙度Ra为3μm以上且8μm以下。
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