CN108662962B - 一种快速检验闸片燕尾尺寸的通止规及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种快速检验闸片燕尾尺寸的通止规及其制造方法，通止规包括本体、燕尾通端槽以及燕尾止端槽；燕尾通端槽设置于本体一侧；燕尾止端槽设置于本体的另一侧；燕尾通端槽和燕尾止端槽相互对称设置于本体的两侧，并且燕尾通端槽和燕尾止端槽均为向本体内凹的梯形槽；本发明提供的通止规，能够大幅度提高检测效率，降低测量误差，大大降低通用型燕尾钢背的生产控制成本和检测成本；并且该通止规易于携带、耐磨性较高，便于操作人员使用，同时能够保证较长时间使用后的尺寸精度，有效保证产品的长时间检测质量。
Description
技术领域
本发明属于闸片燕尾尺寸检验技术领域，具体涉及一种快速检验闸片燕尾尺寸的通止规及其制造方法。
背景技术
现有时速160~350公里及以上动车组车辆用燕尾通用型粉末冶金闸片的燕尾尺寸测量相对比较繁琐；其测量工具具体包括燕尾宽度、燕尾高度和燕尾角度；其存在测量项目较多而且角度难以精确测量；并且经多次测量取平均值后，才能判断燕尾尺寸是否符合要求，工作效率低且无法直观反映燕尾的合格情况。
采用现有测量工具对闸片燕尾测量成本较高，效率低下，且燕尾角度测量难度较大，不同操作人员不同操作方法易造成测量误差，现场缺少有效的检验工具，使闸片燕尾难以保证满足用户要求。
基于上述金闸片的燕尾尺寸测量中存在的技术问题，尚未有相关的解决方案；因此迫切需要寻求有效方案以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的是针对上述技术中存在的不足之处，提出一种快速检验闸片燕尾尺寸的通止规及其制造方法，旨在解决现有金闸片的燕尾尺寸测量效率低、精度差的问题。
本发明提供一种快速检验闸片燕尾尺寸的通止规，包括本体、燕尾通端槽以及燕尾止端槽；燕尾通端槽设置于本体一侧；燕尾止端槽设置于本体的另一侧；燕尾通端槽和燕尾止端槽相互对称设置于本体的两侧，并且燕尾通端槽和燕尾止端槽均为向本体内凹的梯形槽。
进一步地，本体包括有第一侧端部、第二侧端部、第三侧端部以及第四侧端部；第一侧端部和第二侧端部位于本体一侧；第三侧端部和第四侧端部位于本体另一侧；并且燕尾止端槽设置于第一侧端部和第二侧端部之间；燕尾通端槽设置于第三侧端部和第四侧端部之间。
进一步地，第三侧端部和/或第四侧端部上设有斜面。
进一步地，斜面与本体的中心线夹角为45°；斜面的端点距离本体端部直线距离d为15mm。
进一步地，燕尾通端槽和燕尾止端槽的深度c均为7mm；本体的宽度i为30mm；本体的高度h为30mm。
进一步地，燕尾止端槽底部宽度a为64.516mm至64.5mm；燕尾止端槽底部两侧的夹角f为52.6°至52.5°。
进一步地，燕尾通端槽底部宽度b为64.966mm至64.95mm；燕尾通端槽底部两侧的夹角g为53°至52.9°。
本发明还提供一种据上述所述的快速检验闸片燕尾尺寸的通止规制造方法，包括以下步骤：
S1：设置通止规的尺寸，并形成图纸；
S2：选择制造通止规的材质；准备材质为粉末；
S3：激光选区熔化3D打印，近净成形初步通止规坯；
S4：对初步通止规坯进行磨削加工，使其达到图纸尺寸精度要求和粗糙度要求。
本发明提供的通止规为通用型燕尾钢背的生产提供有效检具，使用通止规后，检测合格率由70％提高到100％，且检测效率大幅度提高，大大降低了通用型燕尾钢背的生产控制成本和检测成本，组装后的燕尾通用型闸片100%能够保证满足用户对燕尾接口的要求；平均每小时可检验600片左右，提高工作效率6倍以上，也避免了原方法不当造成的测量误差，导致部分不合格未检出的现象；并且采用耐磨合金加工一体式通止规，简便易携带且提高耐磨性，便于操作人员使用，同时保证较长时间使用后的尺寸精度，产品质量得到进一步保证。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
以下将结合附图对本发明作进一步说明：
图 1 为本发明一种快速检验闸片燕尾尺寸的通止规立体图；
图2 为本发明一种快速检验闸片燕尾尺寸的通止规主视图；
图3 为本发明一种快速检验闸片燕尾尺寸的通止规尺寸标注图；
图4 为图3沿A-A方向剖视图。
图中：1、第一侧端部；2、第二侧端部；3、第三侧端部；4、第四侧端部；5、燕尾止端槽；6、燕尾通端槽；7、第一斜面；8、第二斜面；9、本体。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如图 1至图4所示，本发明提供一种快速检验闸片燕尾尺寸的通止规，包括本体9、燕尾止端槽5以及燕尾通端槽6；燕尾止端槽5设置与本体9一侧；燕尾通端槽6设置于本体9的另一侧；燕尾止端槽5和燕尾通端槽6相互对称设置于本体9的两侧，并且燕尾止端槽5和燕尾通端槽6均为向本体9内凹的梯形槽；燕尾止端槽5和燕尾通端槽6分别对应于闸片燕尾的标准通过尺寸，这样可以采用既定的燕尾尺寸的通止规对闸片燕尾进行快速的检测，以提高闸片燕尾检测效率和精度。
优选地，结合上述方案，如图 1至图4所示，本实施例中，本体9包括有第一侧端部1、第二侧端部2、第三侧端部3以及第四侧端部4；第一侧端部1和第二侧端部2位于本体9一侧；第三侧端部3和第四侧端部4位于本体9另一侧；并且燕尾止端槽5设置于第一侧端部1和第二侧端部2之间；燕尾通端槽6设置于第三侧端部3和第四侧端部4之间；具体为，燕尾止端槽5通过内凹设置于本体9上，使得燕尾止端槽5两侧和本体9形成第一侧端部1和第二侧端部2；相同地，燕尾通端槽6通过内凹设置于本体9上，使得燕尾通端槽6两侧和本体9形成第三侧端部3和第四侧端部4，该结构相对紧凑、小巧、便于检测。
优选地，结合上述方案，如图 1至图4所示，本实施例中，第三侧端部3和/或第四侧端部4上设有斜面，以区分通端和止端；具体地，第三侧端部3设有第一斜面7；第四侧端部4设有第二斜面8；第一斜面7和第二斜面8与本体9的中心线夹角均为45°；并且第一斜面7和第二斜面8的端点距离本体9端部直线距离d为15mm。
优选地，结合上述方案，如图 1至图4所示，本实施例中，燕尾止端槽5和燕尾通端槽6的深度c均为7mm；本体9的宽度i为30mm；本体9的高度h为30mm。
优选地，结合上述方案，如图 1至图4所示，本实施例中，燕尾止端槽5底部宽度a为64.516mm至64.5mm；燕尾止端槽5底部两侧的夹角f为52.6°至52.5°。
优选地，结合上述方案，如图 1至图4所示，本实施例中，燕尾通端槽6底部宽度b为64.966mm至64.95mm；燕尾通端槽6底部两侧的夹角g为53°至52.9°。
采用上述方案，通过对通止规的宽度和角度进行尺寸设置和精确加工来实现通规和止规的检测功能；该通止规结构，通过手持通止规将其燕尾通端槽与闸片燕尾接触并尝试穿越燕尾，能够快速判断燕尾的上限尺寸是否超标（宽度65mm，角度53°，若超标则通不过），同时翻转通止规将其燕尾止端槽与燕尾接触并尝试穿过，能够快速判断燕尾的下限尺寸是否合格（宽度64.5mm，角度52.5°，若能穿过则不合格，即止不住）；本发明提供的燕尾止端槽适用于各类燕尾通用型闸片出厂前的最终燕尾尺寸检验和燕尾通用型闸片组装前燕尾通用型钢背部件的生产检验。
相应地，结合上述方案，本发明还提供一种根据上述所述的快速检验闸片燕尾尺寸的通止规制造方法，包括以下步骤：
S1：设置通止规的尺寸，并形成图纸；
S2：选择制造通止规的材质；准备材质为粉末；采用钨钴合金YG8或其他耐磨蚀高硬度粉末；
S3：激光选区熔化3D打印，近净成形初步通止规坯；
S4：对初步通止规坯进行磨削加工，使其达到图纸尺寸精度要求和粗糙度要求。
优选地，结合上述方案，本实施例中，制造通止规的材质可以为GCr15（ 高碳铬轴承钢）、YG8（钨钴合金）、Cr12MoV（冷作模具钢）或3Cr13（不锈钢）中的一种；其中，粉末粒度为15μm~63μm；粉末安息角＜45°。
优选地，结合上述方案，本实施例中，所述S3步骤包括以下步骤：
S301：利用三维软件建立通止规的三维模型；三维模型带有精加工余量；
S302：在三维软件中将所述通止规的三维模型进行格式转换，生成STL文件；
S303：使用Magic软件创建机器平台模型，并导入三维模型的STL文件；
S304：在Magic软件中将三维模型定向摆放于基板模型中合适的位置校订并修复；
S305：对三维模型进行切片分层、规划激光扫描路径并填充每层切片层，输出SLI格式层片文件；
S306：将包含填充信息的所述SLI格式层片文件导入3D打印设备；
S307：设定3D打印增材制造参数；激光功率为200~400W，扫描速度为800~1200mm/s；
S308：将粉末材质放入储粉仓；
S309：按照制定的3D打印增材制造参数在基板上制造所述通止规；
S310：将所述通止规从所述基板上切割分离。
采用本发明提供的通止规，能够简单、快捷测量出燕尾尺寸，通过通止规通端（即燕尾通端槽）与燕尾接触并穿越燕尾能够快速判断燕尾的上限尺寸是否超标（宽度为65mm，角度为53°，若超标则通不过）；同时通过通止规止端（即燕尾止端槽）与燕尾接触并尝试穿过，能够快速判断燕尾的下限尺寸是否合格（宽度为64.5mm，角度为52.5°，若能穿过则不合格，即止不住）。
本发明提供的通止规为通用型燕尾钢背的生产提供有效检具，使用通止规后，检测合格率由70％提高到100％，且检测效率大幅度提高，大大降低了通用型燕尾钢背的生产控制成本和检测成本，组装后的燕尾通用型闸片100%能够保证满足用户对燕尾接口的要求；平均每小时可检验600片左右，提高工作效率6倍以上，也避免了原方法不当造成的测量误差，导致部分不合格未检出的现象；并且采用耐磨合金加工一体式通止规，简便易携带且提高耐磨性，便于操作人员使用，同时保证较长时间使用后的尺寸精度，产品质量得到进一步保证。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述所述技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术对以上实施例所做的任何改动修改、等同变化及修饰，均属于本技术方案的保护范围。
Claims (4)
1.一种快速检验闸片燕尾尺寸的通止规，其特征在于，包括本体、燕尾通端槽以及燕尾止端槽；所述燕尾通端槽设置与所述本体一侧；所述燕尾止端槽设置于所述本体的另一侧；
所述燕尾通端槽和所述燕尾止端槽相互对称设置于所述本体的两侧，并且所述燕尾通端槽和所述燕尾止端槽均为向所述本体内凹的梯形槽；
所述本体包括有第一侧端部、第二侧端部、第三侧端部以及第四侧端部；所述第一侧端部和所述第二侧端部位于所述本体一侧；所述第三侧端部和所述第四侧端部位于所述本体另一侧；并且所述燕尾止端槽设置于所述第一侧端部和所述第二侧端部之间；所述燕尾通端槽设置于所述第三侧端部和所述第四侧端部之间；所述第三侧端部和/或所述第四侧端部上设有斜面；所述斜面与所述本体的中心线夹角为45°；所述斜面的端点距离所述本体端部直线距离d为15mm；所述燕尾通端槽和所述燕尾止端槽的深度c均为7mm；所述本体的宽度i为30mm；所述本体的高度h为30mm；所述燕尾止端槽底部宽度a为64 .516mm至64 .5mm；所述燕尾止端槽底部两侧的夹角f为52 .6°至52 .5°；所述燕尾通端槽底部宽度b为64.966mm至64 .95mm；所述燕尾通端槽底部两侧的夹角g为53°至52 .9°。
2.一种根据权利要求1所述的快速检验闸片燕尾尺寸的通止规制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：设置通止规的尺寸，并形成图纸；
S2：选择制造通止规的材质；准备材质为粉末；
S3：激光选区熔化3D打印，近净成形初步通止规坯；
S4：对初步通止规坯进行磨削加工，使其达到图纸尺寸精度要求和粗糙度要求。
3.根据权利要求2所述的快速检验闸片燕尾尺寸的通止规制造方法，其特征在于，所述材质为GCr15、YG8、Cr12MoV或3Cr13中的一种；所述粉末粒度为15μm~63μm；粉末安息角＜45°。
4.根据权利要求2所述的快速检验闸片燕尾尺寸的通止规制造方法，其特征在于，所述S3步骤包括以下步骤：
S301：利用三维软件建立所述通止规的三维模型；所述三维模型带有精加工余量；
S302：在三维软件中将所述通止规的所述三维模型进行格式转换，生成STL文件；
S303：使用Magic软件创建机器平台模型，并导入所述三维模型的STL文件；
S304：在Magic软件中将所述三维模型定向摆放于基板模型中合适的位置校订并修复；
S305：对所述三维模型进行切片分层、规划激光扫描路径并填充每层切片层，输出SLI格式层片文件；
S306：将包含填充信息的所述SLI格式层片文件导入3D打印设备；
S307：设定3D打印增材制造参数；激光功率为200~400W，扫描速度为800~1200mm/s；
S308：将粉末材质放入储粉仓；
S309：按照制定的3D打印增材制造参数在基板上制造所述通止规；
S310：将所述通止规从所述基板上切割分离。
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