CN108480871A - 一种电池模组焊接方法及*** - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种电池模组焊接方法及***，包括：对于2D扫描仪检测出电池模组中任一焊接点的初始X坐标和初始Z坐标；根据任一焊接点的初始X坐标、初始Z坐标和预设偏差量，获取任一焊接点调整后的X坐标和调整后的Z坐标；根据任一焊接点调整后的X坐标、调整后的Z坐标和预设Y坐标，通过PLC焊接控制***，对任一焊接点进行焊接。由于2D扫描仪采用激光检测，不受金属面光泽度的限制，基本保证焊接点检出，并可检测出焊接点的X、Z方向坐标，省去测高环节，提高精确度，使焊接合格率高，并且焊接速度大大提升。同时，2D扫描仪只需要通过一步就可以检测出电池模组的所有焊接点，提高了机器整体效率。

Description

一种电池模组焊接方法及***

技术领域

本发明实施例涉及焊接技术领域，尤其涉及一种电池模组焊接方法及***。

背景技术

目前，对电池模组焊接的工艺已经十分普遍，通常采用PLC控制，通过工业相机拍照，视觉处理软件进行平面2维处理，找出需要焊接点的X坐标和Y坐标，并将该X坐标和Y坐标传输至PLC控制***，然后通过激光测距传感器对焊接点进行测量，找出该焊接点的Z坐标，根据焊接点的X坐标、Y坐标和Z坐标，通过PLC焊接***，对焊接点进行焊接。

现有技术中由于工件为两种不同金属(铜和铝)件折弯成型后进行表面电镀处理，表面处理的光泽度差异大，对成像质量影响大，经常拍照不能识别，折弯后焊接面为小圆弧面，且激光测距传感器测高困难，误差大，导致焊接不良率非常大。

发明内容

本发明实施例提供一种电池模组焊接方法及***，用以解决现有技术中表面处理的光泽度差异大导致焊接不良率非常大缺陷，实现提高焊接准确率。

本发明实施例提供一种电池模组焊接方法，包括：

S1，对于2D扫描仪检测出电池模组中任一焊接点的初始X坐标和初始Z坐标；

S2，根据所述任一焊接点的初始X坐标、所述任一焊接点的初始Z坐标和预设偏差量，获取所述任一焊接点调整后的X坐标和调整后的Z坐标；

S3，根据所述任一焊接点调整后的X坐标、调整后的Z坐标和预设Y坐标，通过PLC焊接控制***，对所述任一焊接点进行焊接。

本发明实施例提供一种电池模组焊接***，包括：

扫描模块，用于对于2D扫描仪检测出电池模组中任一焊接点的初始X坐标和初始Z坐标；

调整模块，用于根据所述任一焊接点的初始X坐标、所述任一焊接点的初始Z坐标和预设偏差量，获取所述任一焊接点调整后的X坐标和调整后的Z坐标；

焊接模块，用于根据所述任一焊接点调整后的X坐标、调整后的Z坐标和预设Y坐标，通过PLC焊接控制***，对所述任一焊接点进行焊接。

本发明实施例提供的电池模组焊接方法及***，将2D扫描仪运用在电池模组焊接中过程中，由PLC控制工作台定位到检测起点与终点，2D扫描仪检测出焊接点的X坐标和Z坐标，根据PLC记录的预设偏差值，计算出实际的焊接点的X、Z坐标与当前工作台Y坐标，然后根据此起点和终点的X、Y、Z坐标进行焊接。由于2D扫描仪采用激光检测，可以不受金属面光泽度的限制，基本保证100％检出，可检测出焊接点的X、Z方向坐标，省去测高环节，提高X、Z方向精确度，使焊接合格率高，并且焊接速度大大提升。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中焊接电池模组的侧面剖视图；

图2为现有技术中焊接电池模组的上视图；

图3为本发明实施例一种电池模组焊接方法的流程图；

图4为本发明实施例一种电池模组焊接***的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了更加清楚的说明本发明实施例的具体执行过程，首先对电池模组焊接过程进行说明。

图1为现有技术中焊接电池模组的侧面剖视图，如图1所示，电池模组由多个电池并联组成，每个电池组与工件接触的地方为需焊接部位，可以看到，工件为两种不同金属(铜和铝)件折弯成型后进行表面电镀处理，正是由于表面处理的光泽度差异大，因此对成像质量影响大。

图2为现有技术中焊接电池模组的上视图，如图2所示，图中竖线的地方即为焊接点，从图中可以看出，一个电池模组中有多个焊接点。

因此，本发明实施例提出一种电池模组焊接方法。

图3为本发明实施例一种电池模组焊接方法的流程图，如图3所示，该方法包括：

S1，对于2D扫描仪检测出电池模组中任一焊接点的初始X坐标和初始Z坐标；

S2，根据所述任一焊接点的初始X坐标、初始Z坐标和预设偏差量，获取所述任一焊接点调整后的X坐标和调整后的Z坐标；

S3，根据所述任一焊接点调整后的X坐标、调整后的Z坐标和预设Y坐标，通过PLC焊接控制***，对所述任一焊接点进行焊接。

首先，通过2D扫描仪对电池模组进行扫描，获取扫描后的图片，通过图像识别技术，识别出需要进行焊接的每一个焊接点，以其中任意一个焊接点为例进行说明。

根据该焊接点的初始X坐标、初始Z坐标以及预设偏差量，得到该焊接点调整后的X坐标和调整后的Z坐标。

接着将该焊接点调整后的X坐标和调整后的Z坐标输入PLC焊接控制***，PLC焊接控制***通过预设Y坐标，对该焊接点进行焊接。

由于2D扫描仪采用激光检测，可以不受金属面光泽度的限制，基本保证焊接点100％检出，并可检测出焊接点的X、Z方向坐标，省去测高环节，提高X、Z方向精确度，使焊接合格率高，并且焊接速度大大提升。同时，2D扫描仪只需要通过一步就可以检测出电池模组的所有焊接点，而现有技术中对每个焊接点都要进行一次检测，减少了焊接点检测的步骤，提高了机器整体效率。

在上述实施例的基础上，优选地，步骤S1之前还包括：

通过2D扫描仪对电池模组进行拍照，获取拍照后的图像；

通过图像识别技术，检测出所述电池模组中所有焊接点的初始X坐标和初始Z坐标。

由于2D扫描仪是通过激光来进行拍照，只会收到空间上的影响，并不会受到拍照的工件表面光泽度的影响，因此，2D扫描仪解决了传统工业相机的弊端。

具体地，所述预设偏差量为拍照后的图像中电池模组的位置与预设的电池模组基准点之间的偏移值。

由于理论计算出来的值难免与实际中存在偏差，因此，通过预设偏移量，可以对图像识别出的初始X坐标和初始Z坐标进行调整，使得得到的调整后的X坐标和调整后的Z坐标更加符合实际焊接点的坐标。

具体地，所述预设偏差量包括第一预设偏差量和第二预设偏差量，相应地，所述根据所述任一焊接点的初始X坐标、初始Z坐标和预设偏差量，获取所述任一焊接点调整后的X坐标和调整后的Z坐标，具体包括：

将所述任一焊接点的初始X坐标加上所述第一预设偏差量，获取所述任一焊接点调整后的X坐标；

将所述任一焊接点的初始Z坐标加上所述第二预设偏差量，获取所述任一焊接点调整后的Z坐标。

由于焊接点有X和Z坐标两个坐标方向，因此，预设偏差量也针对这两个方向分别计算，第一预设偏差量表示X轴方向，第二预设偏差量表示Z轴方向。

图4为本发明实施例一种电池模组焊接***的结构示意图，如图4所示，该***包括：

扫描模块401，用于对于2D扫描仪检测出电池模组中任一焊接点的初始X坐标和初始Z坐标；

调整模块402，用于根据所述任一焊接点的初始X坐标、初始Z坐标和预设偏差量，获取所述任一焊接点调整后的X坐标和调整后的Z坐标；

焊接模块403，用于根据所述任一焊接点调整后的X坐标、调整后的Z坐标和预设Y坐标，通过PLC焊接控制***，对所述任一焊接点进行焊接。

首先，通过2D扫描仪对电池模组进行扫描，获取扫描后的图片，通过图像识别技术，识别出需要进行焊接的每一个焊接点，以其中任意一个焊接点为例进行说明。

根据该焊接点的初始X坐标、初始Z坐标以及预设偏差量，得到该焊接点调整后的X坐标和调整后的Z坐标。

接着将该焊接点调整后的X坐标和调整后的Z坐标输入PLC焊接控制***，PLC焊接控制***通过预设Y坐标，对该焊接点进行焊接。

由于2D扫描仪采用激光检测，可以不受金属面光泽度的限制，基本保证焊接点100％检出，并可检测出焊接点的X、Z方向坐标，省去测高环节，提高X、Z方向精确度，使焊接合格率高，并且焊接速度大大提升。同时，2D扫描仪只需要通过一步就可以检测出电池模组的所有焊接点，而现有技术中对每个焊接点都要进行一次检测，减少了焊接点检测的步骤，提高了机器整体效率。

在上述实施例的基础上，优选地，还包括：

拍照模块，用于通过2D扫描仪对电池模组进行拍照，获取拍照后的图像；

图像识别模块，用于通过图像识别技术，检测出所述电池模组中所有焊接点的初始X坐标和初始Z坐标。

由于2D扫描仪是通过激光来进行拍照，只会收到空间上的影响，并不会受到拍照的工件表面光泽度的影响，因此，2D扫描仪解决了传统工业相机的弊端。

具体地，所述预设偏差量为拍照后的图像中电池模组的位置与预设的电池模组基准点之间的偏移值。

由于理论计算出来的值难免与实际中存在偏差，因此，通过预设偏移量，可以对图像识别出的初始X坐标和初始Z坐标进行调整，使得得到的调整后的X坐标和调整后的Z坐标更加符合实际焊接点的坐标。

在上述实施例的基础上，优选地，所述预设偏差量包括第一预设偏差量和第二预设偏差量，相应地，所述根据所述任一焊接点的初始X坐标、初始Z坐标和预设偏差量，获取所述任一焊接点调整后的X坐标和调整后的Z坐标，具体包括：

将所述任一焊接点的初始X坐标加上所述第一预设偏差量，获取所述任一焊接点调整后的X坐标；

将所述任一焊接点的初始Z坐标加上所述第二预设偏差量，获取所述任一焊接点调整后的Z坐标。

具体地，所述2D扫描仪为激光扫描仪。

以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种电池模组焊接方法，其特征在于，包括：

S1，对于2D扫描仪检测出的电池模组中任一焊接点的初始X坐标和初始Z坐标；

S2，根据所述任一焊接点的初始X坐标、所述任一焊接点的初始Z坐标和预设偏差量，获取所述任一焊接点调整后的X坐标和调整后的Z坐标；

S3，根据所述任一焊接点调整后的X坐标、调整后的Z坐标和预设Y坐标，通过PLC焊接控制***，对所述任一焊接点进行焊接。

2.根据权利要求1所述方法，其特征在于，步骤S1之前还包括：

通过所述2D扫描仪对所述电池模组进行拍照，获取拍照后的图像；

通过图像识别技术，检测出所述电池模组中所有焊接点的初始X坐标和初始Z坐标。

3.根据权利要求2所述方法，其特征在于，所述预设偏差量为拍照后的图像中所述电池模组的位置与预设的电池模组基准点之间的偏移值。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预设偏差量包括第一预设偏差量和第二预设偏差量，相应地，所述根据所述任一焊接点的初始X坐标、所述任一焊接点的初始Z坐标和预设偏差量，获取所述任一焊接点调整后的X坐标和调整后的Z坐标，具体包括：

将所述任一焊接点的初始X坐标加上所述第一预设偏差量，获取所述任一焊接点调整后的X坐标；

将所述任一焊接点的初始Z坐标加上所述第二预设偏差量，获取所述任一焊接点调整后的Z坐标。

5.根据权利要求1所述方法，其特征在于，所述2D扫描仪为激光扫描仪。

6.一种电池模组焊接***，其特征在于，包括：

扫描模块，用于对于2D扫描仪检测出的电池模组中任一焊接点的初始X坐标和初始Z坐标；

调整模块，用于根据所述任一焊接点的初始X坐标、所述任一焊接点的初始Z坐标和预设偏差量，获取所述任一焊接点调整后的X坐标和调整后的Z坐标；

焊接模块，用于根据所述任一焊接点调整后的X坐标、调整后的Z坐标和预设Y坐标，通过PLC焊接控制***，对所述任一焊接点进行焊接。

7.根据权利要求6所述***，其特征在于，还包括：

拍照模块，用于通过所述2D扫描仪对所述电池模组进行拍照，获取拍照后的图像；

图像识别模块，用于通过图像识别技术，检测出所述电池模组中所有焊接点的初始X坐标和初始Z坐标。

8.根据权利要求7所述***，其特征在于，所述预设偏差量为拍照后的图像中所述电池模组的位置与预设的电池模组基准点之间的偏移值。

9.根据权利要求6所述的***，其特征在于，所述预设偏差量包括第一预设偏差量和第二预设偏差量，相应地，所述根据所述任一焊接点的初始X坐标、初始Z坐标和预设偏差量，获取所述任一焊接点调整后的X坐标和调整后的Z坐标，具体包括：

将所述任一焊接点的初始X坐标加上所述第一预设偏差量，获取所述任一焊接点调整后的X坐标；

将所述任一焊接点的初始Z坐标加上所述第二预设偏差量，获取所述任一焊接点调整后的Z坐标。

10.根据权利要求6所述方法，其特征在于，所述2D扫描仪为激光扫描仪。