CN108422533A - 一种陶瓷喷浆成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种陶瓷喷浆成型方法，包括以下步骤：S1，将待加工的模具布置在转动部件上；S2，通过所述转动部件的转动，将所述模具输送至喷浆工位；S3，在所述喷浆工位，喷嘴将浆料喷射入所述模具内形成坯体；S4，通过所述转动部件的转动，所述模具被输送离开所述喷浆工位；S5，在所述模具随着所述转动部件的转动过程中，所述坯体被干燥；S6，所述模具被输送至取坯工位，然后取出成型的坯体。

Description

一种陶瓷喷浆成型方法

技术领域

发明涉及一种陶瓷的成型方法，尤其适用于陶瓷的自动喷浆成型方法。

背景技术

目前，陶瓷成型大多采用注浆成型。因为注浆成型可以制备形状复杂、不规则的、壁薄的、体积大且尺寸要求不严的器物。

对注浆成型方法而言，常规的做法是将浆料注入陶瓷产品的模具内，然后将浆料中的水排出，进而获得依附于模具的坯体。但是，这种注浆成型方法的操作复杂，且需要人工进行操作，生产速度慢且成本较高。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种陶瓷喷浆成型方法，包括以下步骤：

S1，将待加工的模具布置在转动部件上；

S2，通过所述转动部件的转动，将所述模具输送至喷浆工位；

S3，在所述喷浆工位，喷嘴将浆料喷射入所述模具内形成坯体；

S4，通过所述转动部件的转动，所述模具被输送离开所述喷浆工位；

S5，在所述模具随着所述转动部件的转动过程中，所述坯体被干燥；

S6，所述模具被输送至取坯工位，然后取出成型的坯体。

在本发明所述陶瓷喷浆成型方法中，所述转动部件为水车形状，具有圆形的水车轮体，所述模具被以一定间隔均匀分散布置在所述水车轮体上。

在本发明所述陶瓷喷浆成型方法中，在步骤S3中，在喷嘴将浆料喷射入所述模具内形成坯体时，从模具中流出的多余的浆料被浆料回收装置收集。

在本发明所述陶瓷喷浆成型方法中，步骤S4还包括，在所述模具被输送离开所述喷浆工位的同时，浆料粘附在模具内表面，多余的溶剂从模具的喷浆口中沥出。

在本发明所述陶瓷喷浆成型方法中，步骤S5中，在所述模具随着所述转动部件的转

动过程中，所述模具进入干燥工位，所述坯体通过干燥设备被干燥。

在本发明所述陶瓷喷浆成型方法中，坯体的厚度通过浆料的粘度和喷浆时间控制。

在本发明所述陶瓷喷浆成型方法中，所述转动部件的转速被设定为满足如下条件：在所述模具随着所述转动部件的转动过程中，当模具离开所述喷浆工位的角度为a时，所述模具的喷浆口中没有溶剂流出。

在本发明所述陶瓷喷浆成型方法中，20°≤a≤85°。

在本发明所述陶瓷喷浆成型方法中，所述转动部件在沿所述水车轮体的圆周方向形成有用于固定所述模具的多个模具定位槽，S1步骤中，待加工的所述模具被固定在所述多个模具定位槽中。

有益效果：本发明所述的陶瓷喷浆成型方法利用喷嘴将浆料喷射入模具的注浆口内，从而在模具内部形成坯体，结构简单，并且通过自动充浆可以减少坯体针孔，且易于实现自动化控制，从而不仅能够提高生产效率，还可以降低人工成本；

此外，模具随着所述水车轮体的转动而转动，能够将模具里面的余浆缓慢流出，让坯体厚薄均匀。并且，根据所述模具的注浆口的倾斜角度的改变，而逐步地将坯体渗出的水排出，提高自然干燥的效率，而且还可以保证模具内的坯体的完整度，降低不良品率；

而且，所述陶瓷喷浆成型装置正对所述转动部件底部设置的浆料回收槽，所述浆料回收槽用于回收所述喷嘴喷射的浆料，从而使得多余的浆料可以实现回收利用，不仅节约材料，还可以废料回收，进而具有较好的环保效果。

为让本发明的上述内容能更明显易懂，下文特举优选实施例，并结合附图，作详细说明如下

附图说明

下面将结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。

图1是本发明所述的陶瓷喷浆成型方法中所用喷浆成型装置的结构视图；

图2为图1所示喷浆成型装置中转动部件的立体结构示意图；

图3为图2所示转动部件中模具固定组件的侧面结构示意图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。虽然本发明的描述将结合优选实施例一起介绍，但这并不代表此发明的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作发明介绍的目的是为了覆盖基于本发明的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本发明的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本发明也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本发明的重点，有些具体细节将在描述中被省略。

另外，在以下的说明中所使用的“上”不应仅仅理解为某一部件的正上方，其可表示为斜上方或正上方等多种表示其水平高度更高的含义。同样地，“下”不应仅仅理解为某一部件的正下方，其可表示为斜下方或正下方等多种表示其水平高度更低的含义。

本发明提供了一种陶瓷喷浆成型方法，在本发明的一个实施例中，本发明所述的陶瓷喷浆成型方法通过如图1所示的喷浆成型装置实施。所述喷浆成型装置包括用于固定多个模具的转动部件10、用于喷射浆料的多个喷嘴20、用于回收浆料的浆料回收槽30、及用于对模具内坯体进行干燥的多个风机40。

所述转动部件10为水车形状，包括圆形的水车轮体11，固定于所述水车轮体11相对两侧的两个水车挡板12、及夹设于两个所述水车挡板12之间的多个模具固定组件13。

具体地，在所述转动部件10内，每一所述模具固定组件13构成模具定位槽101，并用于固定依次排列的多个模具；而且，多个模具固定组件13沿所述水车轮体11的圆面方向分布设置。

在本实施例中，每一所述模具固定组件13包括相互配合构成所述模具定位槽101的支撑板131、底板132和活动板133，所述支撑板131和所述活动板133构成所述模具定位槽101的侧壁，所述底板132构成所述模具定位槽101的底壁。当将模具放入所述模具定位槽101内后，所述支撑板131和所述活动板133对应接触所述模具的侧面，所述底板132对应支撑所述模具的底面。

具体地，所述支撑板131、所述底板132和所述活动板133均沿垂直于所述水车轮体11的径向方向延伸，使得所述模具定位槽101沿所述水车轮体11的厚度方向延伸。优选地，所述底板133与所述水车轮体11的圆周表面相对平行且间隔一定距离设置。

为了更好地将所述模具放入或取出所述模具定位槽101，所述支撑板131的相对两端分别固定于两个所述水车挡板12，所述底板132的相对两端分别可滑动地装配于两个所述水车挡板12，所述活动板133铰接于所述底板132的一侧。可选择的，不限于本实施例，所述活动板133的相对两端也可以分别铰接于两个所述水车挡板12，只要能够实现所述活动板133的活动即可。

对所述活动板133而言，如果转动所述活动板133，使得所述活动板133和所述支撑板131相互配合夹持固定模具，则所述模具定位槽101处于夹持状态。

如果转动所述活动板133，使得所述活动板133和所述支撑板131相互配合释放所述模具，则所述模具定位槽101处于开启状态。

应当理解，当所述模具定位槽101处于开启状态时，可以对所述模具定位槽101内的模具进行放入或取出；当所述模具定位槽101处于夹持状态时，所述模具依次排列地固定于所述模具定位槽101内。

此外，为了支撑所述模具，所述支撑板131的端部形成有第一弯折边1311，所述活动板133的端部形成有第二弯折边1331；使得所述活动板133和所述支撑板131相互配合夹持固定模具，所述第一弯折边1311和所述第二弯折边1331的分别用于卡接并顶抵模具的顶部边缘，从而配合所述底板132将所述模具固定于所述模具定位槽101内。

需要说明的是，为了使得所述模具定位槽101处于夹持状态时，所述活动板133能够支撑所述模具，当转动所述活动板133，使得所述活动板133和所述支撑板131相互配合夹持固定模具时，所述活动板133可以通过螺钉、螺栓或卡扣等方式可拆卸地固定于所述水车挡板12，即，将所述活动板133暂时地固定于所述水车挡板12，从而支撑所述模具，保证模具在所述水车轮体11的转动时不会滑落出来。

对所述底板132而言，由于不同种类的模具高度并不相同，所述底板132可以在两个所述水车挡板12之间沿所述水车轮体11的径向方向滑动，以调节所述模具定位槽101的深度从而适应不同高度的模具。

对所述喷嘴20而言，所述模具的注浆口正对所述喷嘴20时，所述喷嘴20将浆料喷射入所述模具内以形成坯体；在本实施例中，每一所述喷嘴20用于竖直向上地喷浆；当所述模具的注浆口竖直朝下正对所述喷嘴20时，所述喷嘴20将浆料喷射入所述模具内以形成坯体。

需要说明的是，通过调整浆料的粘度和喷嘴20的喷料时间，就可以在模具的内腔表面附着一定厚度的泥层，从而形成模具内的坯体。

此外，所述浆料回收槽30正对所述转动部件10的底部设置，并用于回收所述喷嘴20喷射的浆料。

而且，所述多个风机40朝向所述水车轮体11的上半部分吹风，并用于干燥所述模具内的坯体。

需要说明的是，所述喷浆成型装置内形成至少三个工位：喷浆工位102、干燥工位103和取坯工位104，且所述喷浆工位102、所述干燥工位103和所述取坯工位104沿所述转动部件10的转动方向依次设置。

具体地，所述喷浆工位102对应所述喷嘴20的所在位置，当模具随所述转动部件10转至所述喷浆工位102时，所述模具的注浆口正对所述喷嘴20设置，且所述喷嘴20将浆料喷射入所述模具内以形成坯体；

所述干燥工位103对应所述风机40的所在位置，当模具随所述转动部件10从所述喷浆工位102转至所述干燥工位103时，所述风机40对所述模具进行吹风，以干燥所述模具内坯体；

所述取坯工位104对应操作人员的操作位置，当模具随所述转动部件10从所述干燥工位103转至所述取坯工位104时，操作人员转动所述活动板133，使得所述模具定位槽101处于开启状态，操作人员将模具内已干燥的坯体取出，并将模具放回所述模具定位槽101，且在此转动所述活动板133，使得所述模具定位槽101处于夹持状态。

可选择地，当所述喷浆工位102进行喷浆或所述取坯工位104进行取放坯体时，所述转动部件10均处于暂停转动状态；或者，当所述喷浆工位102进行喷浆和所述取坯工位104进行取放坯体时，所述转动部件10才会处于暂停转动状态。应当理解，所述转动部件10的处于暂停状态的时间的长度取决于所述喷浆工位102的喷浆时间或操作人员的取坯所需的时间。

此外，当模具在所述喷浆工位102喷浆完成后，模具随所述转动部件10从最底部逐步地向所述干燥工位103移动，在移动的过程中，所述模具的注浆口从竖直向下状态逐渐向上倾斜直至处于水平状态，在所述模具的注浆口倾斜的过程中，所述模具内坯体渗出的水逐步地沿所述模具的注浆口流出；上述倾斜式的排水方式不仅可以保证坯体渗出的水顺利排出，还可以保证模具内的坯体的完整度，降低不良品率。

而且，所述喷浆成型装置还包括与所述浆料回收槽30相连通的浆料存储槽50，且所述浆料存储槽50与所述喷嘴20相连通。

为了保证所述浆料回收槽30能够完全地回收所述转动部件10流下的浆料，所述浆料回收槽30包括依次连接的第一槽壁31、底壁32和第二槽壁33，所述喷嘴20位于所述第一槽壁31和所述第二槽壁33之间，且所述第二槽壁33倾斜延伸出转动部件20的投影位置，使得从所述转动部件10滴落的浆料全部流入所述浆料回收槽30内。

此外，所述浆料回收槽30和所述浆料存储槽50之间还设有第一水泵60，且所述浆料存储槽230与所述喷嘴20之间设有第二水泵70。

为了使得回收的浆料具有足够大均匀性，所述浆料存储槽50内设有搅拌机80。

所述喷浆成型装置的回浆过程如下：

所述浆料回收槽30回收所述喷嘴20喷出的多余浆料，并通过所述第一水泵60输送至所述浆料存储槽230内；

所述搅拌机80在所述浆料存储槽230内搅拌均匀后，所述第二水泵70将浆料输送至所述喷嘴20，从而为所述喷嘴20提供浆料，实现了浆料的回收利用。

本发明所述的陶瓷喷浆成型方法包括如下步骤：

S1，将待加工的模具布置在转动部件上；

具体地，首先将待加工的模具布置在转动部件的模具定位槽中。

S2，通过所述转动部件的转动，将所述模具输送至喷浆工位；

多个所述模具定位槽101沿所述水车轮体11的圆周方向均匀分布，从而使得固定于所述模具定位槽101的模具也沿所述水车轮体11的圆周方向分布设置。通过如上方法布置模具，随着水车轮体的转动，能够将模具逐批输送至喷浆工位，形成水车形的陶瓷生产流水线，提高了生产效率。并且，模具随着所述水车轮体的转动而转动，能够将模具里面的余浆缓慢流出，让坯体厚薄均匀。并且，根据所述模具的注浆口的倾斜角度的改变，而逐步地将坯体渗出的水排出，提高自然干燥的效率，而且还可以保证模具内的坯体的完整度，降低不良品率。

S3，在所述喷浆工位，喷嘴将浆料喷射入所述模具的注浆口内形成坯体；

具体地，所述喷嘴均匀地向模具的内表面喷射浆料。同时，从模具中流出的多余的浆料被浆料回收装置收集，从而被重新利用。在本发明的一个实施例中，当所述模具处于喷浆工位时，所述模具的注浆口为竖直向下状态。在本发明的其他实施例中，当所述模具处于喷浆工位时，所述模具的注浆口也可以为非竖直向下状态。

通过控制浆料的粘度和喷射时间，能够控制坯体的厚度，从而制备不同需求的陶瓷产品。

S4，通过所述转动部件的转动，所述模具被输送离开所述喷浆工位；

具体地，在喷射完成后，所述转动部件继续转动，带离所述模具离开所述喷浆工位。同时，在这个过程中，浆料粘附在模具内表面，溶剂从模具的喷浆口中沥出。在本发明的一个实施例中，所述溶剂为水，在本发明的其他实施例中也可以为其他溶剂。

由于本发明的喷浆成型方法中，在喷浆时模具口朝下，在浆料粘附在模具的内表面的同时，多余的溶剂能从模具的喷浆口中沥出，加快了坯体的干燥速度。

S5，在所述模具随着所述转动部件的转动过程中，所述坯体被持续干燥；

在本发明一个实施例中，在所述模具随着所述转动部件的转动过程中，所述模具进入干燥工位，所述坯体通过干燥设备被干燥。所述干燥设备为风扇等鼓风装置或者加热装置。在本发明的另一个实施例中，在所述模具随着所述转动部件的转动过程中，所述坯体也可以被自然干燥。

S6，所述模具被输送至取坯工位，然后取出成型的坯体。

在本发明所述的喷浆成型方法中，所述转动部件的转速被设定为满足如下条件：在所述模具随着所述转动部件的转动过程中，当模具离开所述喷浆工位的角度为a时，所述模具的喷浆口中没有溶剂流出。当a角设置过大时，干燥工位需要设置更多的干燥设备以加快干燥速度，从而能够取出坯体，更多的干燥设备不仅不节能，而且过快的干燥的速度太快有可能导致坯体开裂。而当a角设置过小时，意味着转动部件的转速较小，使得陶瓷的产率降低。所以，所述a角的范围为20～85°，优选为30～60°。

通过如上步骤，即可完成陶瓷的成型过程。由于在上述方法中，相关设备简单，操作步骤较少，同时基本为全自动机械化操作，大大降低了人力需求，因而陶瓷成型的成本大大降低。同时由于实现了自动化生产，因而能够省去较高的人工成本，且具有较高的生产效率。本发明提供的上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (8)

1.一种陶瓷喷浆成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1，将待加工的模具布置在转动部件上；

S2，通过所述转动部件的转动，将所述模具输送至喷浆工位；

S3，在所述喷浆工位，喷嘴将浆料喷射入所述模具内形成坯体；

S4，通过所述转动部件的转动，所述模具被输送离开所述喷浆工位；

S5，在所述模具随着所述转动部件的转动过程中，所述坯体被干燥；

S6，所述模具被输送至取坯工位，然后取出成型的坯体。

2.如权利要求1所述的陶瓷喷浆成型方法，其特征在于，

所述转动部件为水车形状，具有圆形的水车轮体，所述模具被以一定间隔均匀分散布置在所述水车轮体上。

3.如权利要求1所述的陶瓷喷浆成型方法，其特征在于，

在步骤S3中，在喷嘴将浆料喷射入所述模具内形成坯体时，从模具中流出的多余的浆料被浆料回收装置收集。

4.如权利要求1所述的陶瓷喷浆成型方法，其特征在于，

步骤S4还包括，在所述模具被输送离开所述喷浆工位的同时，浆料粘附在模具内表面，浆料中的溶剂从模具的喷浆口中沥出。

5.如权利要求1所述的陶瓷喷浆成型方法，其特征在于，

步骤S5中，在所述模具随着所述转动部件的转动过程中，所述模具进入干燥工位，所述坯体通过干燥设备被干燥。

6.如权利要求1所述的陶瓷喷浆成型方法，其特征在于，所述转动部件的转速被设定为满足如下条件：在所述模具随着所述转动部件的转动过程中，当模具离开所述喷浆工位的角度为a时，所述模具的喷浆口中没有溶剂流出。

7.如权利要求6所述的陶瓷喷浆成型方法，其特征在于，20°≤a≤85°。

8.如权利要求2所述的陶瓷喷浆成型方法，其特征在于，所述转动部件在沿所述水车轮体的圆周方向形成有用于固定所述模具的多个模具定位槽，S1步骤中，待加工的所述模具被固定在所述多个模具定位槽中。