CN1078842C - 注塑成型用模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供的注塑成型用模具，内部形成有形状与成型目的物形状相应的空腔、向空腔内流入溶融树脂用的树脂流路和通过该树脂流路向空腔内注射树脂用的浇口，其特征是，浇口相对于空腔设置成偏心状态，使该浇口的一端开口部的仅一部分朝着空腔开口。这样，为了成型品脱模而在成型品与浇口内硬化树脂之间作用张拉力时，在浇口内硬化了的树脂不残留在成型品上。能容易地切断。

Description

注塑成型用模具

本发明涉及用注塑成型法成型合成树脂时用的注塑成型用模具。

通常，用于注塑成型机的模具备有模具本体，该模具本体具有可分开的第1及第2模板，在该模具本体内部，形成与成型品形状相应的空腔(充填溶融树脂的空腔)、使溶融树脂往空腔流动的树脂流路、使通过该树脂流路供给的溶融树脂向空腔内注射的浇口。第1模板及第2模板的至少一方能在垂直于分离面的方向变位，通过模板的相对变位使模具本体开闭。

成型时，第1模板及第2模板的沿分离面的端面彼此对接着，由适当的紧固机构将两模板紧固，使模具本体成为关闭状态。在该状态下，溶融树脂通过浇口被注射到空腔内，形成成型品。成型后，使第1及第2模板往彼此离开的方向变位，打开模具本体，取出成型品。

图11表示现有技术中所用的注塑成型用模具中的模具本体1的要部构造。模具本体1可在分离面PL的位置分离成第1、第2模板2、3，成型时，第1、第2模板2、3的沿分离面PL的端面2a、3a为彼此对接的状态。图示例中，在第1模板2的内部形成空腔形成部4a和直浇口6，空腔形成部4a形成空腔4的一部分，直浇口6接受从成型机喷咀喷出的溶融树脂。在第2模板3的内部形成空腔形成部4b、流道7和浇口8。空腔形成部4b形成空腔4的另一部分，流道7使注入到直浇口6内的溶融树脂沿分离面PL向空腔4流动，浇口8将通过流道7供给的溶融树脂从空腔4的侧面向该空腔内注射。在该例中，由直浇口6和流道7构成使溶融树脂向空腔内流动的树脂流路。

上述那样的从空腔4的侧面沿着分离面PL把树脂注入空腔内的浇口称为潜式浇口或隧道式浇口。

图11所示例中，为了同时得到若干个成型品，在直浇口6的右侧设有另外的空腔，向该空腔供给树脂的流道7与直浇口6相连。

图示例中，第2模板3由空气缸等驱动，能在闭位置与开位置之间变位，闭位置如图所示，是与第1模板2对接的状态，开位置是离开第1模板2的状态。成型时，第2模板3在闭位置，用图未示的紧固机构与第1模板2紧固在一起，该紧固应能承受溶融树脂的射出压力。

用图11所示模具进行注塑成型时，在第1模板2和第2模板3被紧固机构紧固着的状态下将溶融树脂5注入直浇口6内，通过流道7和浇口8把该溶融树脂注入空腔4内，形成树脂成型体9。该树脂成型体9由充填在空腔内的树脂硬化而成的最终成型品9a、残存在浇口8内的树脂硬化而成的浇口内树脂成型体9b、残存在流道7内的树脂硬化而成的流道内树脂成型体9c和残存在直浇口内的树脂硬化而成的直浇口内树脂成型体9d连结构成。

把溶融树脂注射到模具本体内后，使第2模板3变位到开位置，使直浇口内树脂成型体9d从直浇口6中脱离，同时使空腔4内的成型品9a从第1模板2的空腔形成部4a中脱模。再用图未示的推钉使空腔内的成型品9a从第2模板3内的空腔形成部4b中脱模，这时，将成型品9a从浇口内树脂成型体9b断开。

图12表示现有技术中另一例注塑成型用模具本体1的要部。该例中，第1模板2内的流道7和浇口8垂直于分离面PL。浇口8指向空腔4的浇口连接部分的中心位置，垂直于分离面PL地从空腔两端部中的一端向该空腔内注射溶融树脂。象这种垂直于分离面PL地向空腔内注射树脂的浇口称为点式浇口。

用图12所示模具进行成型时，把溶融树脂注射到模具本体1内后，在约束住流道内树脂成型体9c的图未示上端的状态下，使第1及第2模板2、3同时沿图面的上下方向变位，在成型品9a与浇口内树脂成型体9b之间作用张拉力，将浇口内树脂成型体9b与成型品9a断开，同时，使流道内树脂成型体9c脱离第1模板2内的流道7，然后，使第1模板2停止，只将第2模板3沿着图示箭头方向移动，这样，使成型品9a脱离第1模板2内的空腔形成部4a，再用图未示的推钉使成型品9a脱离第2模板3内的空腔形成部4b。

如图11所示，用潜式浇口把树脂注射到空腔4内的情况下，在使成型品9a脱离空腔4时，很容易把成型品9a与浇口内树脂成型体9b的交界部剪断而使它们分离，所以，从树脂的注射到成型品的脱模，容易地进行成型机的全部工序的自动运转。

但是，采用潜式浇口的模具中，在切断成型品9a与浇口内树脂成型体9b的中间时，在浇口8的靠空腔一侧开口部附近残存着树脂的碎片，容易堵住浇口，浇口被堵住后造成下次成型时充填不满，有时会形成气孔等。因此，采用潜式浇口的模具时，不可避免地产生一些数量的不合格品，影响成品合格率。

而采用图12所示点式浇口的模具的情况下，在成型品脱模时，不是用剪断的方式使浇口内树脂成型体切断，而是在成型品与浇口内树脂成型体之间作用沿浇口轴线方向的张拉力使浇口内树脂成型体断开，所以，不会堵塞浇口，几乎不出现充填不满的情形。

但是，采用点式浇口时，由于是用撕开的方式将浇口内树脂成型体9b从成型品9a上断开的，所以，当浇口8中心部的树脂未充分硬化的状态下把浇口内树脂成型体9b从成型品9a上断开时，浇口内中心部的软树脂成拉丝状态而残存在成型品9a上，如图13所示，该残存树脂在成型品9a的外面形成大的突起9a1。

因此，采用点式浇口的模具时，要这样设定成型机的动作循环：在溶融树脂注射到模具内后，必须经一定时间后、即浇口内中心部的树脂充分硬化后，把浇口内树脂成型体9b从成型品9a上断开，以便不在成型品9a上形成大的突起9a1。

但是，即使如上述地设定成型机的动作，反复几次成型后后，浇口内面变脏时，通过浇口内面的散热状况恶化，浇口内中心部的树脂硬化需相当的时间，所以，在把浇口内树脂9b从成型品9a上断开时，浇口内中心部树脂仍然是未硬化状态，在分离浇口内树脂成型体9b时，仍然会在成型品9a上形成大的突起9a1。

因此，采用上述点式浇口的模具时，必须以短的周期清洗模具，模具的维修周期短，生产率低。

本发明的目的是提供一种浇口不堵塞、能提高成品率的、维修周期长、能提高生产率的注塑成型用模具。

本发明的注塑成型用模具备有模具本体，该模具本体具有可分开的第1及第2模板，在模具本体内部形成有形状与成型品形状相应的空腔(用于充填溶融树脂以形成成型品)、向空腔内流入溶融树脂用的树脂流路和浇口，该浇口设在空腔与树脂流路之间、其一端与空腔相连、另一端与树脂流路相连；其特征在于，在向空腔内注射树脂时，浇口相对于空腔设置成偏心状态，使该浇口的一端开口部的仅一部分朝着空腔开口。

如上所述，由于仅使浇口的靠空腔一侧端开口部的一部分朝着空腔内开口，所以，在浇口内已硬化树脂的靠空腔侧的端部上，产生从成型品侧面伸出的伸出部分(不与成型品连着的部分)。因此，在成型品脱模时，对空腔与浇口内硬化树脂之间作用张拉力时，浇口内硬化树脂的伸出部分与成型品之间的交界部产生应力集中，该交界部很容易产生龟裂。因此，在成型品脱模时，能容易地将浇口内树脂从成型品上切除，在脱模后的成型品上不容易形成突起。另外，随着龟裂的进展，浇口内硬化的树脂最终在靠近树脂硬化最快的浇口内面的位置从成型品上切除，所以，即使因反复多次成型模具内面相当脏的情况下，在浇口内树脂被切除时，树脂也不会成为拉丝状态而形成大的突起。因此，模具的维修周期比现有技术中的长，可提高生产率。

上述浇口形成在第1模板内，其一端可以朝着第2模板开口，也可以在第1模板内与空腔相连。

当上述浇口在第1模板内，其一端朝着第2模板开口时，上述浇口相对于空腔设置成偏心状态，使得在第1及第2模板对接时，浇口的一端开口部的仅一部分朝着空腔开口，浇口的一端开口部的另一部分与沿着分离面的第2模板的端面相对。

当上述浇口在第1模板内与空腔相连时，上述浇口相对于空腔设置成偏心状态，使其一端开口部的仅一部分朝着空腔内开口；上述浇口一端开口部的另一部分被形成在与空腔侧端部相邻位置处的终端面堵住。

本发明的模具中的浇口，虽然与现有技术中的点式浇口同样地也是垂直于分离面，但本发明中，对浇口相对于分离面的垂直度并不严格要求，根据情况，在不妨碍浇口内硬化树脂脱模的范围内，该浇口也可以相对于分离面稍稍倾斜。也就是说，在本发明中是将浇口基本垂直于分离面地设置。

图1的(A)和(B)分别是本发明注塑成型用模具中所用的不同构造模具本体要部的断面图。

图2的(A)和(B)分别是本发明注塑成型用模具中所用的其它不同构造模具本体要部的断面图。

图3是说明设在本发明模具中的浇口的靠空腔侧端部与空腔之间位置关系的说明图。

图4的(A)至(D)是说明把在本发明模具的浇口内硬化了的树脂从成型品上切除过程的说明图。

图5是表示本发明实施例中所用模具的要部构造纵断面图。

图6是将图5要部放大表示的要部放大断面图。

图7是将本发明实施例中所用的第1和第2模板的空腔及浇口附近构造展开表示的纵断面图。

图8是表示本发明实施例中所用第1和第2模板的空腔及浇口附近构造的放大纵断面图。

图9是图8中的X-X线断面图。

图10的(A)至(C)分别是表示本发明实施例成型的球轴承保持器的外观的平面图、正面图和左侧面图。

图11是现有技术中的注塑成型用模具本体部分要部构造的断面图。

图12是表示备有点式浇口的现有模具要部的断面图。

图13是表示用图12所示模具成型的成型品要部外观的正面图。

下面，说明本发明的实施例。

图1(A)、(B)及图2(A)、(B)表示本发明注塑成型用模具的模具本体11的各种构造，这些例中的模具本体11备有可分开的第1及第2模板12、13。第1及第2模板12、13能垂直于分离面PL地变位，成型时，如图所示，第1及第2模板12、13的沿着分离面PL的端面12a、13a彼此对接着，模具本体11为闭合状态。在模具本体11的内部形成有空腔14、流道15和浇口16。空腔14的形状与成型品形状相应。流道15构成使溶融树脂向着空腔14流动的树脂流路的一部分。浇口将通过流道供给的溶融树脂注射到空腔14内。

图1(A)、(B)和图2(A)、(B)所示例中，虽然空腔的设计有所不同，但其设计的基本思想是相同的。

图1(A)所示例中，在第1模板12内形成朝着第2模板13开口的模孔17。在第2模板13上形成***模孔17内的模芯18，如图所示，第1模板12与第2模板13对接，模具本体呈闭合状态，在模孔17的内面与模芯18之间形成空腔14。流道15垂直于分离面PL地朝着第2模板13延伸，该流道15的前端部朝着空腔14其内径渐渐变小。在流道15前端的最小直径部与空腔14之间形成浇口16。图示例中，空腔14的与浇口相连的端部(在第1模板侧的端部)的轮廓形状是圆环形，浇口16的横断面是圆形。

本发明中，通过将浇口16相对于空腔偏心地设置，仅使浇口16的靠空腔端开口部的一部分朝着空腔开口。即，本发明中，如图3所示，浇口16的靠空腔14一端16a的开口部中心位置01相对于空腔14的与浇口连接部分的中心位置(沿宽度方向二等分空腔的位置)02偏向空腔外周侧一定的距离ΔX，仅使浇口16的靠空腔侧一端16a的开口部的一部分16a1(图3中斜线部分)朝着空腔14开口，使浇口一端16a开口部的另一部分16a2对着适当的面而被堵住。图1(A)所示例中，浇口16一端16a的开口部的另一部分16a2对着终端面19而被堵住，该终端面19形成在与空腔14的靠浇口侧端部相邻的位置。

图1(B)所示例中，空腔14由形成在第1模板12内的空腔形成部14a和形成在第2模板13内的空腔形成部14b构成。该空腔14跨越第1及第2模板。其余构造与图1(A)所示例相同。

图2(A)所示例中，空腔14由形成在第1模板12内的空腔形成部14a和形成在第2模板13内的空腔形成部14b构成。该空腔14跨越第1及第2模板。位于第1模板12上的空腔14的端部的一部分上，形成深度为Δt的凹部14c，在与该凹部14c的底部相应位置处，浇口16与空腔14连接。图示例中，凹部14c的深度Δt与第1模板12内的空腔形成部14a的深度相等。凹部14c的底部配置在与第2模板13的端面13a同一面上。

浇口16的靠空腔一侧端部16a朝着第2模板13(第1模板的端面12a)开口。浇口16相对于空腔14偏心地设置，如图所示，在第1及第2模板对接的状态，浇口的靠空腔侧端部16a的开口部的仅一部分16a1朝着空腔14开口，浇口16一端16a的开口部的另一部分16a2对着沿分离面的第2模板13的端面而被堵住。

图2(B)所示例中，只在第2模板13内形成空腔14，该空腔14的靠浇口侧端部朝着第1模板12开口。浇口16的靠空腔侧一端16a朝着第2模板13开口。浇口16相对于空腔偏心地设置，如图所示，在第1及第2模板对接的状态时，浇口的靠空腔一端开口部的仅一部分朝着空腔14开口，浇口一端16a的开口部的另一部分16a2对着沿分离面PL的第2模板13的端面13a而被堵住。

图1(A)、(B)及图2(A)、(B)分别表示的例中，浇口的靠空腔侧一端16a的开口部的朝着空腔14开口的部分16a1的断面积(图3中斜线所示部分的面积)为浇口开口部的有效面积S1，浇口一端开口部的被堵住部分16a2的断面积是浇口开口部的无效面积S2。本发明中，把有效面积S1设定成能将溶融树脂充分充填到空腔14内的大小，把有效面积S1与无效面积S2之比S1/S2设定成浇口内树脂几乎不残存在成型品上、能将成型品从浇口内树脂切除的大小。为了使浇口内树脂几乎不残存在成型品上，将成型品从浇口内树脂上切除，最好把S1/S2设定得小一些，这样，随看模具的变脏，在通过浇口内面进行的散热恶化时，使树脂硬化慢的浇口内中心部附近不朝着空腔开口。

用上述模具进行注塑成型时，如图所示，第1及第2模板12及13为对接状态，从图未示的直浇口通过流道15和浇口16把树脂注射到空腔14内，形成树脂成型体20。该树脂成型体20由形成在空腔14内的成型品20a、形成在浇口16内的浇口内树脂成型体20b、形成在流道15内的流道内树脂成型体20c和形成在图未示直浇口内的直浇口内树脂成型体连结构成。

注射出树脂后，以约束住流道内树脂成型体20c使其不动的状态，使第1及第2模板12、13垂直于分离面PL地朝着直浇口的相反方向同时移动，对成型品20a与浇口内树脂成型体20b之间作用张拉力，这样，把浇口内树脂成型体20b从成型品20a上切除。然后进一步使第1及第2模板12、13变位，使浇口内树脂成型体20b和流道内树脂成型体20c脱离第1模板12。接着使第2模板13朝着离开第1模板12的方向变位，使成型品20a脱离第1模板12。然后用图未示的推钉使成型品20a脱离第2模板13。

如上所述，由于将浇口16相对于空腔14偏心地设置，仅使该浇口靠空腔侧一端16a的开口部的一部分16a1朝着空腔14开口。所以，如图4(A)所示，在浇口内树脂成型20b的靠空腔侧端部上，形成从成型品20a的侧面伸出的伸出部分20b1。因此，在将成型品脱模时，如图4(B)所示，对空腔内成型品20a与浇口内树脂成型体20b之间作用张拉力时，在浇口内树脂成型体的伸出部分与成型品之间的交界部Q产生应力集中。在交界部Q产生了应力集中后就很容易产生龟裂21。该龟裂21如图4(C)所示，很容易地发展成切口22，因此，如图4(D)所示，浇口内树脂成型体20b很容易地从成型品20a上被切除掉。

随着上述龟裂21的进展，浇口内树脂成型体20b最终地在靠近浇口16内面的位置G(见图4(C))处从成型品20a上被切除。在靠近浇口16内面的位置G处，因浇口内面的散热树脂早期硬化，所以，如上所述，在靠近浇口16内面位置G处浇口内树脂成型体20b最终地从成型品上被切除时，即使模具变脏(浇口内面的散热有一定程度恶化的状态)，在浇口内树脂成型体20b从成型品20a上切除时，树脂也不会出现拉丝状态，在成型品20a上不会形成大的突起。因此，可大大加长模具的维修周期，提高生产率。

上述构造中，浇口开口部的有效断面积S1与无效断面积S2之比S1/S2越小，浇口内树脂成型体20b的切除越容易，形成在成型品20a上的突起也就越小。通常设定为S1/S2＜1/2，最好使浇口的靠空腔侧端部的中心部(树脂硬化最慢的部分)不朝着空腔开口。减小S1/S2时，可注射树脂的有效断面积S1相对于无效断面积S2变小，这时，只要加大浇口16的断面积S(S＝S1＋S2)即可确保所需的有效断面积S1。但是，如果浇口16的断面积S过大，则造成树脂浪费多，所以，实际上是在浇口断面积不过大的范围内，尽量减小S1/S2地设定浇口的断面积S和浇口端部相对于空腔的偏心量。

上述说明中，在成型品脱模时，为了对成型品与浇口内树脂成型体之间作用张拉力，是在约束住流道内树脂成型体使其不动的状态下同时移动第1及第2模板的。但是，对成型品与浇口内树脂成型体之间作用张拉力的方法并不局限于此。例如，也可以用贯穿第1模板12的推钉等一边推空腔内的成型品，一边使第2模板13与成型品一起朝着离开第1模板12的方向变位，这样，对成型品与浇口内树脂成型体之间作用张拉力，将成型品从浇口内树脂成型体上切除下来。

上述例中，如图3所示，是将浇口16的位置偏位于空腔14的外周侧，仅使浇口的靠空腔侧一端16a的开口部的一部分16a1朝着空腔开口。但本发明中，浇口的偏心方式并不局限于上例，只要仅使浇口的靠空腔侧一端16a的开口部的一部分朝着空腔开口即可。例如在图3中，也可以把浇口16的位置偏位于空腔14的内周侧，仅使浇口的靠空腔侧一端16a的开口部的一部分朝着空腔14开口。

下面参照图5至图10说明本发明的实施例。

本实施例是用注塑成型法制作用于球轴承的保持器的例子。图10(A)至(C)表示用本实施例成型的球轴承的保持器30。该保持器由环状部件构成，该环状部件具有一定壁厚的周壁部30a。在该周壁部30a上，设有若干个沿周方向相距一定间隔的、沿径向贯通周壁部的、朝轴线方向的一方开口的C字形球保持部30b、30b…。为了使已成型的保持器30容易脱模，在球保持器30b、30b、…相互之间形成了切口部30c、30c…。设置了该切口部，在使已成型的保持器脱离空腔内的模芯部分时，可以使各球保持部30b的两侧部分30b1、30b2弹性变形，所以，已成型的保持器脱模容易。在与保持器30的球保持部30b开口的轴线方向端部相反侧的轴线方向端部的一部分上形成浅凹部30d，在与该凹部30d的底部相应的位置，浇口与空腔相连。

上述保持器30配置在球轴承的外轮与内轮之间，将轴承球31可滚动地保持在各球保持部30b的内侧。

保持器30的尺寸精度要求高，当模具的浇口内树脂残存在已成型的保持器30上并形成显眼的突起时，为了除去该突起必须进行后加工。而采用本发明，在已成型保持器30的外面虽然不形成需要后加工的大突起，但为了以防万一，图示例中，在成型品30的一部分上形成凹部30d，使注塑成型用模具的浇口内树脂与成型品的连接部位于该凹部30d内。这样，即使万一模具的浇口内树脂残存在保持器上而形成突起时，该突起也不突出于保持器的轴线方向端部，所以，该突起不影响保持器的性能。

本实施例中，为了注塑成型上述保持器30，如图5至图9所示地构成模具。图5是表示该模具要部的纵断面图，图6是放大表示图5要部的要部放大断面图，图7是将第1及第2模板的空腔及浇口附近构造展开表示的纵断面图，图8是表示第1及第2模板的空腔及浇口附近构造的放大纵断面图，图9是图8的X-X线断面图。

图5中，50是固定在图未示成型机机架上的固定板。在固定板50的中央部形成安装孔51，在安装孔51内安装着直浇口套筒52。在直浇口套筒52上形成注射喷咀***口53和直浇口54，该注射喷咀***口53仅朝着固定板厚度方向的一方端面50a(成型机的轴线方向的一方)开口，该直浇口54的一端朝着喷咀***孔53开口，另一端朝着套筒52的前端侧开口。

如图5和图6所示，在固定板的另一方端面50b的一侧，第1模板12和第2模板13并排配置着，第1模板12靠近固定板50，在第1模板12与固定板50之间还配置着第3模板55。该例中，由第1及第2模板12、13和第3模板55构成模具本体11。

图5和图6中，PL1是第1模板12与第2模板13的分离面，PL2是第1模板12与第3模板55的分离面。

如图5所示，设在第3模板55中央部的孔内安装着套筒56，直浇口套筒52的前端部嵌合在该套筒56内。如图所示，各部尺寸这样设定：当第3模板55抵接固定板50的另一方端面50b、直浇口套筒52的前端部嵌合在套筒56内时，套筒52、56的前端面位于与第3模板55的分离面PL2侧的端面同一平面上。

第1模板12由模保持板57和模58、58构成。模保持板57具有一对相对于直浇口54的中心轴线对称的模安装孔57a、57a，模58、58固定在模安装孔57a、57a内。形成沿着分离面PL2延伸的横槽15a，该横槽15a跨越模保持板57和模58、58。在第1模板12与第3模板55对接着时，横槽15a的中央部与直浇口54连通。在各模58内部，形成纵孔15b、构成空腔14的一部分的空腔形成部14a和浇口16。纵孔15b的一端与横槽15a连通，另一端与浇口16连通。由横槽15a和纵孔15b、15b构成流道15，该流道15使通过直浇口54供给的溶融树脂向空腔14流动。

空腔形成部14a用于成型图10所示保持器30的各部中的、设有凹部30d的轴线方向端面30A与相应于该凹部30d底部位置之间的部分(图10C的A-A线左侧部分)，具有被阳模部59(见图7)分断的形状。该阳模部59用于成型成保持器的凹部30d。如图6及图7所示，浇口16贯通阳模部59的中央，其靠空腔一侧的端部16a朝着第2模板13侧开口。

第2模板13由模保持板60和模61、61构成。模保持板60上有模安装孔60a、60a，该模安装孔60a、60a的位置分别与模保持板57的模安装孔57a、57a对应。模61、61分别安装在模安装孔60a、60a内。在各模61上，设有第1模板的空腔形成部14a和形成空腔14的空腔形成部14b。该空腔形成部14b用于成型保持器30各部中的、图10(C)的A-A线右侧部分。如图7所示，在空腔成型部14b内，形成阳模部62和63，该阳模部62和63分别用于成型保持器30的球保持部30b和缺口部30c。

如图8及图9所示，浇口16的靠空腔一侧端部16a，相对于空腔14朝外方向地偏心，使浇口16的靠空腔一侧端部16a的开口部的仅一部分16a1朝空腔14内开口，浇口16的一端开口部的另一部分16a2与沿着分离面PL1的第2模板13的端面相对。

如图5及图6所示，在与形成流道用的横槽15a的两端分别相应的位置设有销64、64。这些销64、64在成型机的轴线方向延伸，各销的一端固定在固定板50上，销64、64的从固定板50伸出的部分嵌入形成在第3模板55上的孔中。销64、64的前端部设有圆锥形的保持部64a、64a，如图所示，第3模板55与固定板50抵接的状态时，销64、64的各前端保持部64a、64a突出到横槽15a内。在把空腔14内的成型品从浇口16内的树脂分离时，这些销64、64用于保持形成在流道15内的树脂成型体。

设在第2模板13上的模61、61内安装着顶推销65，该推钉65用于使空腔14内的成型品脱离该空腔。

第3模板55和第1及第2模板12、13，能在成型机轴线方向移动，由空气缸等驱动，被预定的程序控制，以进行下述的动作。

上述成型机，其轴线可以配置在垂直方向或水平方向上，但为了成型品的脱模容易，以轴线配置在水平方向上为好。

用上述模具成型时，先如图5所示，把固定板50和第3模板55、第3模板55和第1模板12、第1模板12和第2模板13分别对接，使模具成为闭合状态，用图未示的紧固机构将这些板彼此紧固。接着，伸进图未示的喷咀，***直浇口套筒52的喷咀***口53内，把该喷咀的前端推在直浇口54的入口处，向直浇口54内注射溶融树脂。这样，把溶融树脂通过直浇口54、流道15、浇口16注射到空腔内。注射出树脂后，浇口16内的树脂硬化并在浇口被封闭之前保压。树脂硬化后，先把第1模板12和第2模板13同时往离开第3模板55的方向移动。这时，处于在流道15的横槽15a内硬化了的树脂把销64的前端保持部64a铸包着的状态，在流道15内，由树脂硬化形成的流道内树脂成型体20c成为被销64约束住的状态，所以，当第1及第2模板12、13同时往离开第3模板55的方向移动时，在浇口16内由树脂硬化形成的浇口内树脂成型体20b从形成在空腔14内的成型品20a上分离开，使成型品20a脱离空腔形成部14a。把浇口内树脂成型体20b从成型品20a上分离的过程如上述图4(A)至(D)所示。

浇口内树脂成型体20b从成型品20a上分离后，进一步使第1及第2模板12、13移动，使流道内树脂成型体20b脱离第1模板12的流道15。然后，使第3模板55往离开固定板50的方向移动，使在直浇口54内树脂硬化形成的直浇口内树脂成型体20d脱离直浇口54，使直浇口内树脂成型体20d和流道内树脂成型体20c和浇口内树脂成型体20b连结成的成型体脱离模具。另外，使推钉65向第1模板12侧变位，从空腔形成部14b取出成型品20a。

用上述实施例所示的模具，进行了用聚氯乙烯树脂成型球轴承保持器30的试验，在成型品与浇口内树脂成型部的连结部，没有形成需要后加工的突起。另外，为保持能得到外面不产生突起的成型品这一良好状态所需的模具维修周期比现有技术的大幅度延长。另外，在成型品脱模后，浇口不堵塞，只要把浇口16的空腔一侧端部开口部的朝着空腔内的开口部分16a1的面积(有效断面积S1)做得足够大，就可以避免因树脂的充填量不足、流动性不好而产生的不合格成型。

图5至图9所示实施例中，模具子是2个的构造，但本发明中，可同时成型任意个数的成型品。在图5至图9所示例中，也可以垂直于图5纸面的方向再并排形成2个空腔，再设置将该2个空腔与直浇口54相通的流道及浇口，构成4个模具子。

如上所述，根据本发明，由于浇口的靠空腔侧一端的开口部的仅一部分朝着空腔内开口，在成型品脱模时，可以把浇口内的树脂成型体在靠近浇口内面的位置处从成型品上分离下来，所以，即使因成型次数的增加模具被弄脏，也可以防止在成型品上形成大的突起，模具的维修周期比现有技术大幅度延长。另外，在本发明中，由于从浇口向空腔内注射树脂的方向约垂直于分离面，所以，不会象采用潜式浇口那样产生浇口的堵塞，可防止因充填不实而产生不合格品。

因此，采用本发明的模具，不仅能提高成品合格率，而且模具的维修周期也比现有技术长，可提高生产率。

Claims (3)

1.一种注塑成型用模具，备有模具主体，该模具主体具有可分开的第1及第2模板，在模具主体的内部形成有：形状与成型目的物形状相应的空腔；向上述空腔内流入溶融树脂用的树脂流路；浇口，该浇口在空腔与树脂流路之间约垂直于第1及第2模板的分离面地延伸，其一端与上述空腔相连，同时，另一端与上述树脂流路相连；上述浇口在第1模板内，其一端朝着第2模板开口；其特征在于，上述浇口设置成向离开上述空腔方向偏心的状态，使得在第1及第2模板对接着的状态时，上述浇口的一端开口部的仅一部分朝着空腔内开口，上述浇口的一端开口部的另一部分与沿着分离面的第2模板的端面相对。

2.一种注塑成型用模具，备有模具主体，该模具主体具有可分开的第1及第2模板，在模具主体的内部形成有：形状与成型目的物形状相应的空腔；向上述空腔内流入溶融树脂用的树脂流路；浇口，该浇口在上述空腔与树脂流路之间约垂直于第1及第2模板的分离面地延伸，其一端与上述空腔相连，同时，另一端与上述树脂流路相连；上述浇口在第2模板内，其一端朝着第2模板开口；其特征在于，上述浇口设置成向离开上述空腔方向偏心的状态，使其一端开口部的仅一部分朝着空腔内开口；上述浇口一端开口部的另一部分被形成在与上述空腔的浇口侧的端部相邻位置处的终端面堵住。

3.如权利要求1或2所述的注塑成型用模具，其特征在于，浇口的一端的开口部的朝空腔内开口部分的断面积S1与另一部分的断面积S2之比设定成S1/S2小于1/2。

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