CN107851812A - 燃料电池隔板的制造方法 - Google Patents

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Abstract

燃料电池隔板的制造方法，其具有：(A)加压成型工序，在模具内将含有石墨粉末、环氧树脂和酚醛树脂的组合物加热加压成型，得到在单面或两面具有成为气体流路的沟槽的成型体，(B)粗面化工序，对成型体的两个面进行整面的粗面化处理，(C)垫片形成工序，在进行了粗面化处理的成型体中，在具有成为气体流路的沟槽的气体流路面的周缘部形成垫片，(D)激光照射工序，对气体流路面中的没有形成垫片的部分中的至少成为气体流路的沟槽的底部和山顶部照射红外线激光，和(E)亲水化工序，对气体流路面整体进行亲水化处理。采用该制造方法，得到垫片与隔板的粘接性良好、同时不引起由垫片层叠导致的亲水性的降低的密封性良好的隔板。

Description

燃料电池隔板的制造方法
技术领域
本发明涉及燃料电池隔板的制造方法，更详细地说，涉及设置了垫片的燃料电池隔板的制造方法。
背景技术
燃料电池隔板发挥使各单元电池具有导电性的作用以及在确保供给至单元电池的燃料和空气(氧)的通路的同时发挥作为它们的分离边界壁的作用。
因此，要求隔板具有高导电性、高气体不浸透性、化学稳定性、耐热性和亲水性等各特性。
有时对这样的隔板实施用于除去表层或调节表面粗糙度的喷丸处理、用于提高亲水性的亲水处理等，另外，根据需要，有时在隔板周缘部层叠用于密封的垫片。
例如，在专利文献1中公开了燃料电池隔板的制造方法，其中，在将垫片层叠于燃料电池隔板后，对隔板和垫片整体进行喷丸处理，接着进行亲水化处理。
但是，在采用该方法得到的燃料电池隔板中，在隔板与垫片之间的隔板表面残存脱模剂成分，由于该脱模剂成分，有时产生隔板与垫片的粘接不良或者在运转时引起垫片的剥离。
另外，由于也对垫片的表面进行喷丸处理，因此有时也由于垫片的破损或在垫片表面残存的磨粒而引起气体泄漏。
专利文献2中，作为燃料电池用隔板的密封方法的例子，公开了如下方法：将形成于密封部的亲水层除去后，在阳极燃料电池隔板的密封部与阴极燃料电池隔板的密封部之间填充环氧系树脂、有机硅系树脂、氟系树脂等热固化性树脂等并使其固化，形成密封材料。
但是，如果如该方法那样在亲水处理后进行燃料电池隔板与垫片、密封板的粘接，有时污染亲水面、或者发生亲水基团的减少、消失，从而亲水性降低。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2013-222521号公报
专利文献2：日本专利第5380771号公报
发明内容
发明要解决的课题
本发明鉴于这样的情况而完成，目的在于提供垫片与隔板的粘接性良好、同时不引起由垫片层叠导致的亲水性的降低、给予良好密封性的隔板的燃料电池隔板的制造方法。
用于解决课题的手段
本发明人为了实现上述目的而反复锐意研究，结果发现：在制造带有垫片的燃料电池隔板时，通过在使预成型体粗面化后形成垫片，进而实施激光照射处理和亲水化处理，从而得到垫片与隔板的粘接性良好、同时不引起由垫片层叠导致的亲水性的降低、密封性良好的燃料电池隔板，完成了本发明。
即，本发明提供
1.燃料电池隔板的制造方法，其具有：
(A)加压成型工序，在模具内将含有石墨粉末、环氧树脂和酚醛树脂的组合物加热加压成型，得到在单面或两面具有成为气体流路的沟槽的成型体，
(B)粗面化工序，对上述成型体的两个面进行整面的粗面化处理，
(C)垫片形成工序，在进行了上述粗面化处理的上述成型体中，在具有上述成为气体流路的沟槽的气体流路面的周缘部形成垫片，
(D)激光照射工序，对上述气体流路面中的没有形成上述垫片的部分中的至少上述成为气体流路的沟槽的底部和山顶部照射红外线激光，和
(E)亲水化工序，对上述气体流路面整体进行亲水化处理；
2.1的燃料电池隔板的制造方法，其中，上述粗面化处理为空气喷丸处理、湿式喷丸处理、滚筒研磨处理或刷子研磨处理；
3.1或2的燃料电池隔板的制造方法，其中，以脉冲能量5～30mJ且光斑直径50～800μm照射上述红外线激光；
4.1～3的任一项的燃料电池隔板的制造方法，其中，上述亲水化处理为大气压等离子体处理。
发明效果
采用本发明的燃料电池隔板的制造方法，能够得到不仅亲水性良好、其亲水性长期持续、而且垫片与隔板的粘接性高、即使在燃料电池运转时的高温多湿环境中垫片也难以剥离的带有垫片的燃料电池隔板。
具体实施方式
以下对本发明更详细地说明。
本发明涉及的燃料电池隔板的制造方法具有下述(A)～(E)的工序。
(A)加压成型工序，在模具内将含有石墨粉末、环氧树脂和酚醛树脂的组合物加热加压成型，得到在单面或两面具有成为气体流路的沟槽的成型体
(B)粗面化工序，对成型体的两个面进行整面的粗面化处理
(C)垫片形成工序，在进行了粗面化处理的成型体中，在具有成为气体流路的沟槽的气体流路面的周缘部形成垫片
(D)激光照射工序，对气体流路面中的没有形成垫片的部分中的至少成为气体流路的沟槽的底部和山顶部照射红外线激光
(E)亲水化工序，对气体流路面整体进行亲水化处理
(A)加压成型工序
该工序是在模具内将含有石墨粉末、环氧树脂和酚醛树脂的组合物加热加压成型，得到在单面或两面具有成为气体流路的沟槽的成型体的工序。
作为本发明中使用的石墨粉末，可从以往在燃料电池隔板中使用的石墨粉末中适当地选择使用。
作为其具体例，可列举出天然石墨、将针状焦炭烧成而成的人造石墨、将块状焦炭烧成而成的人造石墨、将电极粉碎而成的产物、煤系沥青、石油系沥青、焦炭、活性炭、玻璃状碳、乙炔黑、科琴黑等。它们能够各自单独地使用或者将2种以上组合使用。
对石墨粉末的平均粒径d50并无特别限定，如果考虑适度地保持石墨粒子间的空隙，使石墨粒子之间的接触面积更大，并且抑制激光处理后的凹凸的产生，提高导电性(使接触电阻降低)，则优选为10～200μm，更优选为25～140μm。
即，如果石墨粉末的平均粒径d50为10μm以上，则对成型体照射红外线激光时，能够使成型体表层的树脂消失而提高隔板表面的导电性，同时由于充分地确保隔板内部的石墨粒子之间的接触面积，因此也可改善隔板的厚度方向的导电性。另外，如果平均粒径d50为200μm以下，则石墨粒子间的空隙适度，因此即使隔板表面上的填充于石墨粒子间的空隙中的树脂因激光照射而消失也不会在隔板表面形成大的凹凸，其结果隔板的接触电阻降低，隔板自身的导电性也不会恶化。
作为环氧树脂，只要是具有环氧基的树脂，则并无特别限制，例如可列举出邻甲酚酚醛清漆型环氧树脂、苯酚酚醛清漆型环氧树脂、双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、联苯型环氧树脂、联苯芳烷基型环氧树脂、三酚型环氧树脂、溴化环氧树脂、双环戊二烯型环氧树脂、联苯酚醛清漆型环氧树脂等，它们能够各自单独地使用或者将2种以上组合使用。这些中，优选邻甲酚酚醛清漆型环氧树脂、苯酚酚醛清漆型环氧树脂，更优选邻甲酚酚醛清漆型环氧树脂。
如果考虑进一步提高得到的燃料电池隔板的耐热性，则环氧树脂的环氧当量优选为158～800g/eq，更优选为185～450g/eq，进一步优选为190～290g/eq。
另外，如果考虑进一步提高得到的燃料电池隔板的耐热性，同时使成型加工性良好，则环氧树脂在150℃下的ICI粘度优选为0.01～5.8Pa·s，更优选为0.02～2.0Pa·s，进一步优选为0.04～1.2Pa·s。
酚醛树脂作为环氧树脂的固化剂发挥作用，作为其具体例，可列举出酚醛清漆型酚醛树脂、甲酚型酚醛树脂、烷基改性酚醛树脂、联苯芳烷基型环氧树脂、三酚型环氧树脂等，它们能够各自单独地使用或者将2种以上组合使用。
对酚醛树脂的羟基当量并无特别限定，如果考虑进一步提高得到的隔板的耐热性，则优选为95～240g/eq，更优选为103～115g/eq。
另外，如果考虑进一步提高得到的燃料电池隔板的耐热性，同时使成型加工性良好，则酚醛树脂在150℃下的ICI粘度优选为0.02～0.70Pa·s，更优选为0.10～0.60Pa·s，进一步优选为0.20～0.50Pa·s。
另外，本发明中使用的组合物中，除了上述各成分，也能够适当地配合固化促进剂、内部脱模剂等任意成分。
作为固化促进剂，只要促进环氧基与固化剂的反应，则并无特别限制，可列举出三苯基膦、四苯基膦、二氮杂双环十一碳烯、二甲基苄基胺、2-甲基咪唑、2-甲基-4-咪唑、2-苯基咪唑、2-苯基-4-甲基咪唑、2-十一烷基咪唑、2-十七烷基咪唑等，它们能够各自单独地使用，或者将2种以上组合使用。
作为内部脱模剂，也并无特别限定，可列举出以往已在隔板的成型中使用的各种内部脱模剂。例如可列举出硬脂酸系蜡、酰胺系蜡、褐煤酸系蜡、巴西棕榈蜡、聚乙烯蜡等，它们能够各自单独地使用或者将2种以上组合使用。
对上述组合物中的环氧树脂和酚醛树脂的总含量并无特别限定，相对于石墨粉末100质量份，优选为10～50质量份，特别优选为15～35质量份。
这种情况下，相对于环氧树脂，优选配合0.98～1.08羟基当量的酚醛树脂。
在使用内部脱模剂的情况下，作为其使用量，并无特别限定，相对于石墨粉末100质量份，优选为0.1～1.5质量份，特别优选为0.3～1.0质量份。
进一步使用固化促进剂的情况下，作为其使用量，并无特别限定，相对于环氧树脂和酚醛树脂的混合物100质量份，优选配合0.5～1.2质量份。
就组合物的制备而言，例如可按任意的顺序将规定比例的石墨粉末、环氧树脂和酚醛树脂各自混合而制备。此时，作为混合机，例如能够使用行星式混合机、螺带式混合机、レディゲ混合机(ladygemixer)、亨舍尔混合机、摇滚式混合机、诺塔混合机等。
另外，在使用固化促进剂或内部脱模剂等任意成分的情况下，其配合顺序也是任意的。
本发明中，将上述组合物装入规定的模具中，进行加压成型，制造预成型体。作为使用的模具，使用能够在成型体的表面的一面或两面形成成为气体流路的沟槽的燃料电池隔板制作用的模具。
对加压成型的条件并无特别限定，模具温度为80～200℃，成型压力为1.0～50MPa，优选为5.0～40MPa，成型时间为10秒～1小时，优选为20～180秒，更优选为30～90秒。
再有，在加压成型后，为了促进热固化，可进一步在150～200℃下加热1～600分钟左右。
(B)粗面化工序
该工序是对上述得到的成型体的两个面进行整面的粗面化处理的工序。
作为粗面化处理的方法，并无特别限定，可从以往公知的喷丸处理、研磨处理等各种粗面化法中适当地选择，优选空气喷丸处理、湿式喷丸处理、滚筒研磨处理、刷子研磨处理，优选使用了磨粒的喷丸处理，更优选湿式喷丸处理。
此时，喷丸处理中使用的磨粒的平均粒径(d＝50)优选为3～30μm，更优选为4～25μm，进一步优选为5～20μm。
作为喷丸处理中使用的磨粒的材质，能够使用氧化铝、碳化硅、氧化锆、玻璃、尼龙、不锈钢等，它们能够各自单独地使用或者将2种以上组合使用。
湿式喷丸处理时的喷出压力根据磨粒的粒径等而变动，因此不能一概地规定，优选为0.1～1MPa，更优选为0.15～0.5MPa。
(C)垫片形成工序
该工序是在(B)工序中进行了粗面化处理的成型体中，在具有成为气体流路的沟槽的气体流路面的周缘部(密封部)形成垫片的工序。
应予说明，对于在两面具有沟槽、两面成为气体流路面的隔板而言，在两面形成垫片，另外，在气体流路面为单侧的隔板中对相反侧的面(冷却面)也要求密封性的情况下，也可根据需要在冷却面的周缘部形成垫片。在两面形成垫片的情况下，可在每个单面依次地形成垫片，也可在两面同时形成垫片。
作为垫片形成中使用的材料，可从以往作为隔板的垫片材料使用的材料中适当地选择。
作为其具体例，可列举出天然橡胶、硅橡胶、SIS共聚物、SBS共聚物、SEBS、乙烯-丙烯橡胶、乙烯-丙烯-二烯橡胶、丙烯腈-丁二烯橡胶、氢化丙烯腈-丁二烯橡胶、氯丁二烯橡胶、丙烯酸系橡胶、氟系橡胶、丁基橡胶、氢化异丁烯橡胶、氢化丁二烯橡胶等橡胶材料。
作为垫片的形成法，例如可列举出将预先成型为片状或板状的垫片粘接或者熔合于成型体的上述周缘部(密封部)的方法、在成型体的上述周缘部表面涂布了含有上述橡胶材料的组合物后使其固化而形成垫片的方法等，优选涂布后使其固化的后者的方法。
作为涂布法，并无特别限定，可列举出滴落流延法、旋涂法、刮刀涂布法、辊涂法、棒涂法、模压涂布法、喷墨法、印刷法(苯胺印刷、凹版印刷、平版印刷、丝网印刷等)等，优选印刷法，更优选丝网印刷法。
作为固化法，可从加热、电子束等放射线照射等现有公知的硫化方法中适当地选择。
(D)激光照射工序
该工序是对(C)工序中得到的带有垫片的成型体的气体流路面中的没有形成垫片的部分中的至少成为气体流路的沟槽的底部和山顶部照射红外线激光的工序。
这种情况下，必须将红外线激光照射于气体流路的沟槽底部(凹部)和山顶部(凸部)，可只瞄准这些部分进行激光照射，也可对包含这些部分的、气体流路面的没有形成垫片的部分整体进行激光照射。
再有，根据需要可也对上述的冷却面实施激光照射，这种情况下，在形成了垫片的情况下也是对没有形成垫片的部分实施激光照射。
可在对不需要照射的垫片部分进行掩蔽后进行激光照射。
作为激光照射工序中使用的激光，并无特别限定，例如可列举出YAG激光、二氧化碳激光、染料激光、半导体激光、光纤激光等。从焦点深度、聚光性、发射器的寿命的方面出发，优选光纤激光。
对红外线激光的波长并无特别限定，但优选为780～10,600nm，更优选为808～1,095nm，进一步优选为920～1,070nm。
红外线激光的照射条件优选输出功率100～250W、脉冲宽度30～200ns。
红外线激光的脉冲能量优选为5～30mJ，更优选为5～20mJ。
红外线激光的光斑直径优选为50～800μm，更优选为100～700μm，进一步优选为200～600μm。
红外线激光的重叠率优选为5～50％，更优选为10～40％。
(E)亲水化工序
该工序为对照射了红外线激光的成型体的气体流路面整体进行亲水化处理的工序。
该亲水化处理至少对与通过发电而产生的水接触的气体流路面实施，也可根据需要对冷却面实施。
作为亲水化处理，并无特别限定，优选三氧化硫气体处理、氟气处理、等离子体处理，其中，更优选等离子体处理。
作为通过三氧化硫气体处理进行亲水化的方法，例如可列举出使包含无水硫酸气体、发烟硫酸气体等的气体与成型体接触的方法等。这些中，在与基材的反应性高的方面，优选使其与包含无水硫酸气体的气体接触的方法。
作为通过氟气处理进行亲水化的方法，例如可列举出使氟气或包含氟气的混合气体与成型体接触的方法等。作为混合气体，可列举出氟气与非活性气体或氧气的混合气体。作为非活性气体，可列举出氮气、氩气等。
作为通过等离子体处理进行亲水化的方法，例如可列举出真空等离子体处理、大气压等离子体处理。这些中，优选装置简便、生产率好的大气压等离子体处理，特别地，更优选远程方式常压辉光放电等离子体处理。
作为在等离子体的生成中使用的气体，可列举出含有氧原子的氧气、臭氧气体、水、含有氮原子的氮气、氨气、含有硫原子的二氧化硫气体、三氧化硫气体等。另外，也能够使用空气。通过使用这些气体进行等离子体处理，从而能够将羰基、羟基、氨基、磺基等亲水性官能团导入成型体表面，对表面赋予亲水性。其中，优选含有80体积％以上的氮气的气体，更优选由氮气为80体积％以上、其余部分为氧气构成的气体。
采用以上的制法得到的带有垫片的燃料电池隔板具有良好的亲水性，同时该亲水性长时间持续。
另外，由于垫片与隔板的粘接性良好，因此即使在燃料电池运转时的高温多湿环境下也难以发生垫片的剥离，密封性长时间持续。
因此，具有采用本发明的制法得到的带有垫片的燃料电池隔板的燃料电池能够长期地维持稳定的发电效率。
一般地，固体高分子型燃料电池通过将由夹持固体高分子膜的一对电极和夹持这些电极并形成气体供给排出用流路的一对隔板构成的单元电池多个并列设置而成，作为这些多个隔板的一部分或全部，能够使用采用本发明的制法得到的带有垫片的燃料电池隔板。
实施例
以下列举实施例和比较例，对本发明更具体地说明，但本发明并不限定于下述的实施例。
以下实施例中的各物理性质采用以下的方法测定。
[1]平均粒径
采用粒度分布测定装置(日机装(株)制造)测定。
[2]算术平均高度Sa测定
对于燃料电池隔板的气体流路沟槽底部(凹部)和山顶部(凸部)的各表面，使用激光显微镜(奥林巴斯(株)制LEXT OLS4100)，测定了ISO25178-2：2012中所规定的算术平均高度Sa。
[3]预成型体的静态接触角
在大气中向下述预成型体的表面(垫片部以外)滴下离子交换水5μL，使用接触角计(协和界面化学(株)制CA-DT·A型)测定。
(A)实施例1
(1)粗面化处理后垫片形成前
(2)垫片形成后
(B)比较例1
(1)预成型体成型后垫片形成前
(2)垫片形成后
(C)比较例2、3
(1)等离子体处理后垫片形成前
(2)垫片形成后
[4]燃料电池隔板的静态接触角
在大气中向下述(1)和(2)的燃料电池隔板的表面(垫片部以外)滴下离子交换水5μL，使用接触角计(协和界面化学(株)制CA-DT·A型)测定。
(1)初期(制造后1小时后)
(2)在离子交换水：隔板＝9：1(质量比)的条件下在90℃的离子交换水中浸渍5,000小时后，用吹风机将取出的隔板表面的水分除去后
[5]热水浸渍后的垫片的剥离
在下述(1)条件下将燃料电池隔板浸渍于热水中后，通过目视观察了取出的隔板的垫片的剥离。
(1)在离子交换水：隔板＝9：1(质量比)的条件下在90℃的离子交换水中浸渍5,000小时
[实施例1]
将由人造石墨粉末(平均粒径：用粒度分布d50表示，为100μm)100质量份、邻甲酚酚醛清漆型环氧树脂(环氧当量：204g/eq、150℃的ICI粘度0.65Pa·s)20.5质量份、酚醛清漆型酚醛树脂(羟基当量：103g/eq、150℃的ICI粘度0.22Pa·s)10.5质量份、2-苯基咪唑0.3质量份组成的粘结剂成分和作为内部脱模剂的巴西棕榈蜡0.2质量份投入亨舍尔混合机内，以800rpm混合3分钟，制备了燃料电池隔板用组合物。
将得到的组合物投入200mm×200mm的燃料电池隔板制作用的模具，采用模具温度185℃、成型压力30MPa、成型时间30秒的条件进行加压成型，得到了在单面具有成为气体流路的沟槽的燃料电池隔板预成型体。
对于得到的预成型体的两面(气体流路面及其相反侧的面)，使用氧化铝研磨材料(平均粒径：用粒度分布d50表示，为6μm)，在喷出压力0.22MPa的条件下实施了采用湿式喷丸的粗面化处理。
接着，采用丝网印刷法在进行了粗面化处理的两面的周缘部(密封部)涂布乙烯-丙烯-二烯橡胶后，在175℃下进行30分钟加热硫化，形成了垫片。
进而，对于预成型体的气体流路面的气体流路沟槽的底部(凹部)和山顶部(凸部)(不包括垫片部)，在以下的条件下照射红外线激光后，对气体流路面整个面(包含垫片部)，使用远程方式常压辉光放电等离子体发生装置(积水化学工业(株)制AP-T03)，在以下的条件下实施采用大气压等离子体处理的亲水化处理，得到了带有垫片的燃料电池隔板。
[红外线激光的照射条件]
(1)波长1.064μm，输出功率200W，脉冲宽度60ns，脉冲能量10mJ
(2)光斑直径500μm，重叠率15％
[大气压等离子体处理条件]
(1)频率30kHz，脉冲宽度9μs，等离子体电极550mm、电压420V、电流4.5A
(2)等离子体气体：氮-氧混合气体氮浓度99.5体积％(氮气流量330L/min、氧气流量1.5L/min)
[比较例1]有对垫片表面的粗面化处理
采用与实施例1同样的方法制作隔板预成型体，与实施例1同样地操作在得到的预成型体的两面的周缘部形成了垫片。
对于形成了垫片的预成型体的气体流路面整体(气体流路沟槽和垫片部)，在与实施例1同样的条件下实施采用湿式喷丸的粗面化处理，接着，在与实施例1同样的条件下实施采用大气压等离子体处理的亲水化处理，得到了带有垫片的燃料电池隔板。
[比较例2]在亲水化处理后层叠垫片
采用与实施例1同样的方法制作隔板预成型体，对于得到的预成型体的两面，在与实施例1同样的条件下实施了采用湿式喷丸的粗面化处理。
接着，在与实施例1同样的条件下实施采用大气压等离子体处理的亲水化处理，最后，与实施例1同样地操作形成垫片，得到了带有垫片的燃料电池隔板。
[比较例3]亲水化处理后将亲水层除去并层叠垫片
采用与实施例1同样的方法制作隔板预成型体，对于得到的预成型体的两面，在与实施例1同样的条件下实施了采用湿式喷丸的粗面化处理。
接着，在与实施例1同样的条件下实施了采用大气压等离子体处理的亲水化处理后，用掩蔽用带将气体流路面的气体流路沟槽的底部(凹部)和山顶部(凸部)掩蔽，在以下的条件下对成型体两面的周缘部(密封部)表面进行空气喷丸处理，将亲水层除去。
最后，与实施例1同样地操作形成垫片，得到了带有垫片的燃料电池隔板。
[空气喷丸处理条件]
氧化铝研磨材料(粒度范围45～75μm)，研磨材料的喷射压力0.25MPa
对于上述各实施例和比较例中得到的带有垫片的燃料电池隔板，测定·评价了规定的表面粗糙度、静态接触角、垫片的剥离状态。
[表1]
如表1中所示那样，实施例1中得到的燃料电池隔板在90℃的热水中浸渍5,000小时后的接触角为23°，长时间保持良好的亲水性，也没有确认到垫片的剥离。
另一方面，对于没有对密封部实施粗面化处理就层叠了垫片的比较例1的隔板而言，隔板与垫片的粘接性不充分，垫片在热水浸渍中剥离。
另外，在亲水化处理后层叠垫片的比较例2、3中，垫片层叠后接触角上升至70°，可知亲水性降低。进而，在垫片形成前没有将密封部的亲水层除去的比较例2中，垫片在热水浸渍中剥离。

Claims (4)

1.燃料电池隔板的制造方法，其具有：
(A)加压成型工序，在模具内将含有石墨粉末、环氧树脂和酚醛树脂的组合物加热加压成型，得到在单面或两面具有成为气体流路的沟槽的成型体，
(B)粗面化工序，对所述成型体的两个面进行整面的粗面化处理，
(C)垫片形成工序，在进行了所述粗面化处理的所述成型体中，在具有所述成为气体流路的沟槽的气体流路面的周缘部形成垫片，
(D)激光照射工序，对所述气体流路面中的没有形成所述垫片的部分中的至少所述成为气体流路的沟槽的底部和山顶部照射红外线激光，和
(E)亲水化工序，对所述气体流路面整体进行亲水化处理。
2.权利要求1所述的燃料电池隔板的制造方法，其中，所述粗面化处理为空气喷丸处理、湿式喷丸处理、滚筒研磨处理或刷子研磨处理。
3.权利要求1或2所述的燃料电池隔板的制造方法，其中，以脉冲能量5～30mJ且光斑直径50～800μm照射所述红外线激光。
4.权利要求1～3的任一项所述的燃料电池隔板的制造方法，其中，所述亲水化处理为大气压等离子体处理。
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