JP6132247B2 - ガスケット付き燃料電池セパレータの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ガスケット付き燃料電池セパレータの製造方法に関する。

一般に燃料電池は複数の単位セルを数十〜数百個直列に重ねて構成されるセルスタックから成り、これにより所定の電圧を得ている。

単位セルの最も基本的な構造は、「セパレータ／燃料電極（アノード）／電解質／酸化剤電極（カソード）／セパレータ」という構成を有している。この単位セルにおいては、電解質を介して対向する一対の電極のうち燃料電極に燃料が、酸化剤電極に酸化剤が、それぞれ供給される。電気化学反応により燃料が酸化されることで、反応の化学エネルギーが直接電気化学エネルギーに変換される。

このような燃料電池は、電解質の種類によりいくつかのタイプに分類される。近年、高出力が得られる燃料電池として、電解質に固体高分子電解質膜を用いた固体高分子型燃料電池が注目されている。

図１は固体高分子型燃料電池の一例を示す。左右両側面に複数個の凸部（リブ）１ａを有する２枚の燃料電池セパレータＡ，Ａの間に、電解質４（固体高分子電解質膜）とガス拡散電極（燃料電極３ａと酸化剤電極３ｂ）とで構成される膜−電極複合体（ＭＥＡ）５が介在し、単電池（単位セル）が構成されている。この単位セルを数十個〜数百個並設することで電池本体（セルスタック）が構成される。前記燃料電池セパレータＡにおける隣り合う凸部１ａ同士の間には、燃料である水素ガス又は酸化剤である酸素ガスの流路であるガス供給排出用溝２が形成されている。

このようなセルスタックは、例えば家庭用定置型の場合に５０〜１００個の単位セルで構成され、自動車積載用の場合に４００〜５００個の単位セルで構成され、ノートパソコン搭載用の場合に１０〜２０個の単位セルで構成される。

この固体高分子型燃料電池は、燃料電極に水素ガスを、酸化剤電極に酸素ガスをそれぞれ供給することにより、外部回路より電流を取り出す。この際、各電極においては下記式に示したような反応が生じる。
燃料電極反応 ： Ｈ₂→２Ｈ⁺＋２ｅ^-…（１）
酸化剤電極反応 ： ２Ｈ⁺＋２ｅ^-＋１／２Ｏ₂→Ｈ₂Ｏ…（２）
全体反応 ： Ｈ₂＋１／２Ｏ₂→Ｈ₂Ｏ
即ち、燃料電極上で水素（Ｈ₂）はプロトン（Ｈ⁺）となり、このプロトンが固体高分子電解質膜中を移動して酸化剤電極まで至り、酸化剤電極上で酸素（Ｏ₂）と反応して水（Ｈ₂Ｏ）を生ずる。従って、固体高分子型燃料電池の運転時には、ガスの供給と排出、電流の取り出しが必要となる。

また、固体高分子型燃料電池は、通常、室温以上１２０℃以下の範囲での湿潤雰囲気下での運転が想定されており、そのため水を液体状態で扱うことが多くなるので、燃料電極への液体状態の水の補給管理と酸化剤電極からの液体状態の水の排出が必要となる。

また、固体高分子型燃料電池の一種であるメタノール直接型燃料電池(ＤＭＦＣ）では、燃料として水素の代わりにメタノール水溶液が使用される。この場合、各電極においては下記式に示したような反応が生じている。酸化剤電極反応では酸素還元反応（水素を燃料とする場合と同じ反応）が起こっている。
燃料電極反応 ： ＣＨ₃ＯＨ＋Ｈ₂Ｏ→ＣＯ₂＋６Ｈ⁺＋６ｅ^-…（１’）
酸化剤電極反応 ： ３／２Ｏ₂＋６Ｈ⁺＋６ｅ^-→３Ｈ₂Ｏ…（２’）
全体反応 ： ＣＨ₃ＯＨ＋３／２Ｏ₂→ＣＯ₂＋２Ｈ₂Ｏ
メタノール直接型燃料電池（ＤＭＦＣ）と通常の固体高分子型燃料電池との全体反応同士を比較すると、メタノール直接型燃料電池では６倍の水が発生しているので、酸化剤電極からの液体状態の水の排出が更に重要となる。

燃料電池を構成する部品のうち、燃料電池セパレータＡは、図１（ａ），（ｂ）に示すように、薄肉の板状体の片面又は両面に複数個のガス供給排出用溝２を有する特異な形状を有する。この燃料電池セパレータＡは、燃料電池内を流れる燃料ガス、酸化剤ガス及び冷却水が混合しないように分離する働きを有すると共に、燃料電池で発電した電気エネルギーを外部へ伝達したり、燃料電池で生じた熱を外部へ放熱するという重要な役割を担う。

この固体高分子型燃料電池においては、燃料ガス、酸化剤ガスは、固体電解質の乾燥を防ぐためにしばしば加湿されており、更に上記反応により酸化剤電極側で水が生成する。これらの水分がセパレータＡの酸化剤電極側並びに燃料電極側の表面に付着すると、ガス供給排出用溝２が閉塞されて酸素ガスや燃料ガスの流量が低下し、発電効率が低下するというフラッディングの問題が生じる。このため、セパレータＡ表面に付着した水を効率よく排出するために活発な検討がなされている。

例えば特許文献１では、セパレータの表面に真空紫外光照射装置から真空紫外光を照射することで、セパレータの表面の濡れ性を向上させることが提案されているが、生産性に乏しく実用に適さないという問題がある。

特許文献２ではセパレータ表面に親水性フェノール樹脂や親水性エポキシ樹脂を成膜することが提案され、特許文献３では親水性作用基を有するシラン化合物を成膜することが提案されている。しかし、特許文献２の場合はセパレータの電気特性が悪化する恐れがあり、特許文献３の場合はシラン化合物を成膜する工程が複雑であって、いずれも実用に適さない。

特許文献４ではケイ素化合物を含有する成形材料からセパレータを形成することが提案されているが、成形性が低下してしまうという欠点を有している。

特許文献５において、セパレータをまず加熱炉中で加熱する前処理した後、バーナーからの火炎でフレーム処理を施すことにより、セパレータの親水性の向上を図っているが、親水性を長時間持続させることはできていない。

特許文献６において、ケイ素化合物等を含む気体を燃焼させながらセパレータ表面に吹き付けることが提案されている。この方法は、処理効率が高く、また処理後のセパレータの表面には高い親水性が付与される。しかし、この方法であっても、セパレータの表面の親水性は経時的に悪化してしまい、親水性を長期間持続させることはできない。 特許文献７において、親水性ガスでの親水性付与が提案されているが、実用的なレベルに達しているとはいえない。また特許文献７には親水性ガスとしてフッ素ガスを使用することが記載されているものの、セパレータの表面の親水性を充分に向上すると共にその親水性を長期間維持するための手法は未だ見出されていない。

特許文献８では、燃料電池セパレータを常圧放電プラズマ処理を施すことが提案されているが、処理後の表面の耐久性に乏しく、親水性および排水性が経時的に著しく低下するという問題がある。

更に、特許文献９において、セパレータ表面に粗面化処理と大気圧プラズマ処理とを施すことで、親水性および濡れ性の経時劣化の抑制を図ることが提案されている。しかし、本来必要なガス供給排出用溝内部の親水性が十分でないなど、実用化レベルとは言えないのが実情である。

このように、セパレータの表面の親水性を充分に向上すると共にその親水性を長期間維持するための有効な手法は未だ見出されていない。

特開２００３−１４２１１６号公報 特開２０００−２５１９０３号公報 特開２００７−２９９７５４号公報 特開２００８−１８６６４２号公報 特開２００２−３１３３５６号公報 特開２００６−１８５７２９号公報 特再ＷＯ９９／４０６４２号公報 特開２００２−２５５７０号公報 特開２００６−３３１６７３号公報

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、ガスケット付き燃料電池セパレータの表面に高い親水性を付与すると共にこの親水性を長期間維持することができ、ガス供給排出用溝が水滴により閉塞されることを防いで燃料電池の高い発電効率を維持することができるガスケット付き燃料電池セパレータの製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、鋭意研究の結果、燃料電池セパレータの親水性を向上するにあたり、燃料電池セパレータの親水性を長期間維持するための手法を見出し、本発明の完成に至った。

本発明に係る第一の燃料電池セパレータの製造方法では、エポキシ樹脂を含む熱硬化性樹脂、フェノール系化合物を含む硬化剤、及び黒鉛粒子を含有し、前記フェノール系化合物に対する前記エポキシ樹脂の当量比が０．８〜１．２の範囲である成形用組成物を成形する。得られた成形体１の表面に、ウエットブラスト処理と、このウエットブラスト処理後のリモート方式での大気圧プラズマ処理とを含む表面処理を施す。

このため、成形用組成物中にエポキシ樹脂とフェノール系化合物とを配合すると共にその配合比を調整するという非常に簡易な手法によって、表面処理前の成形体１の表面に水酸基を分布させることができる。この成形体１の表面に表面処理を施すことにより、燃料電池セパレータＡの表面の親水性が向上すると共にこの高い親水性が長期間維持される。

本発明に係る第二の燃料電池セパレータの製造方法では、熱硬化性フェノール樹脂を含む熱硬化性樹脂、及び黒鉛粒子を含有する成形用組成物を成形する。得られた成形体１の表面に、ウエットブラスト処理と、このウエットブラスト処理後のリモート方式での大気圧プラズマ処理とを含む表面処理を施す。

このため、成形用組成物中に熱硬化性フェノール樹脂を配合するという非常に簡易な手法によって、表面処理前の成形体１の表面に水酸基を分布させることができる。この成形体１の表面に表面処理を施すことにより、燃料電池セパレータＡの表面の親水性が向上すると共にこの高い親水性が長期間維持される。

本発明においては、ウエットブラスト処理により成形体１の表面の算術平均高さＲａ（ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１）を０．４〜１．６μｍの範囲とすることが好ましい。

この場合、成形体１に対する前記表面処理の処理効率が高くなり、燃料電池セパレータＡの表面の親水性を更に向上すると共にこの高い親水性を更に長期間維持することができるようになる。

この成形体１の表面の算術平均高さＲａは更に１．２μｍ以下であることが好ましい。この場合、リモート方式での大気圧プラズマ処理により燃料電池セパレータＡの親水性が更に向上すると共にこの高い親水性を更に長期間維持することができ、また燃料電池セパレータＡの表面のシール性を向上することができる。この算術平均高さＲａが更に１．０μｍ未満であれば燃料電池セパレータＡの表面のシール性が更に向上する。また、成形体１の表面の算術平均高さＲａが特に０．６μｍ以上であれば、リモート方式での大気圧プラズマ処理により燃料電池セパレータＡの親水性が更に向上する。

本発明においては、前記大気圧プラズマ処理におけるプラズマ生成用ガス７が、酸素ガス含有量２０００ｐｐｍ以下の窒素ガスであることが好ましい。

この場合、前記大気圧プラズマ処理によって燃料電池セパレータに特に高い親水性が付与される。

本発明においては、前記成形用組成物が内部離型剤を含有することが好ましい。

この場合、成形用組成物の成形時に均一な離型性を発揮させると共に成形時に外部離型剤が不要となることで成形体１の生産性を向上することができる。しかも外部離型剤が成形体１の表面に偏在して残存することがなくなり、この外部離型剤によって成形体１の表面の親水性に悪影響が及ぶことが防止される。

本発明においては、前記表面処理が乾燥処理を含むことが好ましい。この乾燥処理では、前記ウエットブラスト処理後、大気圧プラズマ処理前に、前記成形体１を吸湿率０．１％以下まで乾燥する。

この場合、水分子によって成形体１への大気圧プラズマ処理が阻害されることを抑制し、大気圧プラズマ処理の効率を向上することができる。

本発明においては、前記表面処理が、前記大気圧プラズマ処理後に前記成形体１の表面を水と接触させる水接触処理を含むことが好ましい。前記水は、特にイオン交換水又は純水であることが好ましい。

この場合、成形体１の表面の親水性を更に向上することができる。

本発明においては、前記表面処理前の成形体１の、表面処理が施される面に、幅Ａと深さＢとの比Ａ／Ｂが１以上となるガス供給排出用溝２を形成することが好ましい。

この場合、成形体１の表面にガス流路となるガス供給排出用溝２を形成しつつ、この成形体１に対する前記表面処理の処理効率を高く維持することができ、燃料電池セパレータＡの表面の親水性を更に向上すると共にこの高い親水性を更に長期間維持することができるようになる。

本発明においては、前記表面処理により、前記成形体１の表面の接触抵抗を１５ｍΩｃｍ²以下とすることが好ましい。

この場合、燃料電池セパレータＡの親水性を向上すると共に、この燃料電池セパレータＡによる燃料電池で発電した電気エネルギーを外部へ伝達する機能を高いレベルで維持することができる。

本発明においては、前記表面処理により、前記成形体１の表面の水との静的接触角を０〜５０°の範囲とすることが好ましい。

この場合、燃料電池セパレータＡの表面の親水性を特に向上することができる。

本発明に係る燃料電池セパレータＡは、前記方法により製造されたことを特徴とする。

本発明に係るガスケット付き燃料電池セパレータＢの製造方法は、前記方法により製造された燃料電池セパレータＡにガスケット１２を積層した後、この燃料電池セパレータの表面にリモート方式での大気圧プラズマ処理を施すことを特徴とする。

また、本発明に係る燃料電池Ｃの製造方法は、前記方法により製造された燃料電池セパレータＡにガスケット１２を積層し、この燃料電池セパレータＡの表面にリモート方式での大気圧プラズマ処理を施した後、この燃料電池セパレータを膜−電極複合体５と積層することを特徴とする。

このため、ガスケット１２に起因する揮発分や疎水成分を大気圧プラズマ処理によりセパレータＡの表面から除去することができ、セパレータＡの親水性を更に向上することができ、これにより燃料電池Ｃの長期耐久性を更に向上することができる。

本発明によれば、燃料電池セパレータの表面の親水化処理を簡便な手法により高効率でおこなうことができると共にこの燃料電池セパレータの親水性を長期間に亘って維持することができる。このため、燃料電池セパレータにおけるガス供給排出用溝が水滴により閉塞されることを防いでこの燃料電池セパレータを組み込んだ燃料電池の発電効率を長期間に亘って高く維持することができるようになる。

（ａ）は燃料電池の単位セルを、（ｂ）は前記単位セルにおける燃料電池セパレータをそれぞれ示す概略の斜視図である。 ガスケットを使用して構成される燃料電池の単位セルの一例を示す分解斜視図である。 ガスケット付き燃料電池セパレータの一例を示す斜視図である。 燃料電池の一例を示す斜視図である。 リモート方式の大気圧プラズマ処理装置の一例を示す概略図である。 ダイレクト方式の大気圧プラズマ処理装置の一例を示す概略図である。

以下本発明の実施の形態を説明する。

燃料電池セパレータＡ（以下、セパレータＡという）を製造するための成形用組成物は、熱硬化性樹脂及び黒鉛粒子を、必須成分として含有する。

また、成形用組成物は、第一アミン及び第二アミンを含有しないことが好ましい。すなわち、この成形用組成物中には、置換基−ＮＨ及び−ＮＨ₂を有する化合物は含有させないことが好ましい。また、更に成形用組成物には第三アミンを含有させないようにすることが好ましい。このため、この成形用組成物から形成されるセパレータＡは、燃料電池中の白金触媒を被毒することがなくて、燃料電池を長時間使用した場合の起電力の低下を抑制することができる。

前記熱硬化性樹脂はエポキシ樹脂と熱硬化性フェノール樹脂のうち少なくとも一方を必須成分とする。エポキシ樹脂及び熱硬化性フェノール樹脂は良好な溶融粘度を有すると共に不純物が少なく、特にイオン性不純物が少ない点で優れている。

熱硬化性樹脂全量に対するエポキシ樹脂及び熱硬化性フェノール樹脂の含有量は５０〜１００質量％の範囲にあることが好ましい。熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂のみ、熱硬化性フェノール樹脂のみ、或いはエポキシ樹脂と熱硬化性フェノール樹脂のみであれば特に好ましい。

エポキシ樹脂は固形状であることが好ましく、特にその融点が７０〜９０℃の範囲であることが好ましい。これにより、材料の変化が少なく成形時の取り扱い性が向上する。この融点が７０℃未満であると、成形用組成物中で凝集が生じやすくなって、成形用組成物の取り扱い性が悪くなるおそれがある。また、エポキシ樹脂として溶融粘度が低粘度の樹脂を選択すれば、成形性用組成物の良好な成形性を維持しつつ、成形用組成物及びセパレータＡ中に黒鉛粒子を高充填することができる。尚、前記作用が発揮される範囲内でエポキシ樹脂の一部が液状であってもよい。

エポキシ樹脂としては、オルトクレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、ビフェニレン骨格を有するフェノールアラルキル型エポキシ樹脂等を用いることが好ましい。これらの樹脂は良好な溶融粘度を有すると共に不純物が少なく、特にイオン性不純物が少ない点で優れている。

また特にエポキシ樹脂がオルトクレゾールノボラック型エポキシ樹脂のみからなるエポキシ樹脂成分を含むことが好ましい。或いはエポキシ樹脂が、オルトクレゾールノボラック型エポキシ樹脂と、ビスフェノール型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、ビフェニレン骨格を有するフェノールアラルキル型エポキシ樹脂から選択される少なくとも一種とからなるエポキシ樹脂成分を含むことが好ましい。オルトクレゾールノボラック型エポキシ樹脂を必須の成分とすると、成形用組成物が成形性に優れたものになると共に、セパレータＡが耐熱性に優れたものとなる。また、製造コストの低減も可能になる。エポキシ樹脂成分中のオルトクレゾールノボラック型エポキシ樹脂の割合は、前記成形性の向上、セパレータＡの耐熱性の向上、製造コストの低減の観点から、５０〜１００質量％の範囲であることが好ましく、特に５０〜７０質量％の範囲であることが好ましい。

また、溶融粘度の更なる低減や、薄型のセパレータＡの靱性向上のために、オルトクレゾールノボラック型エポキシ樹脂と共に、ビスフェノール型エポキシ樹脂やビフェニル型エポキシ樹脂やビフェニレン骨格を有するフェノールアラルキル型エポキシ樹脂を併用することも好ましい。

特にビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を使用すると、成形用組成物の粘度を低減し、成形性の特に高い成形用組成物を得ることができる。この場合のエポキシ樹脂成分中におけるビスフェノールＦ型エポキシ樹脂の含有量は３０〜５０質量％の範囲であることが好ましい。

また、ビフェニル型エポキシ樹脂を使用すると、このビフェニル型樹脂は溶融粘度が低く、成形用組成物の流動性を著しく向上することができて薄型成形性が特に向上する。この場合のエポキシ樹脂成分中におけるビフェニル型エポキシ樹脂の含有量は３０〜５０質量％の範囲であることが好ましい。

また、ビフェニレン骨格を有するフェノールアラルキル型エポキシ樹脂を使用すると、セパレータＡの強度及び靱性を向上することができ、更にセパレータＡの吸湿性を低減することができる。このため、セパレータＡの機械的特性、導電性、長期使用時の特性の安定性が優れたものとなる。この場合のエポキシ樹脂成分中におけるビフェニレン骨格を有するフェノールアラルキル型エポキシ樹脂の割合は、３０〜５０質量％の範囲であることが好ましい。

また、成形用組成物中の熱硬化性樹脂全量に対するエポキシ樹脂成分の含有量は５０〜１００質量％の範囲にあることが好ましい。

前記エポキシ樹脂成分は熱硬化性樹脂中のエポキシ樹脂の少なくとも一部として成形用組成物中に含有される。すなわち、このエポキシ樹脂成分以外の他の熱硬化性樹脂として、例えば前記エポキシ樹脂成分以外のエポキシ樹脂、熱硬化性フェノール樹脂、ビニルエステル樹脂、ポリイミド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂等から選択される一種又は複数種の樹脂を用いてもよい。但し、エステル結合を含む樹脂は耐酸性環境下で加水分解するおそれがあるため、使用しないことが望ましい。また、熱硬化性樹脂として、セパレータＡの耐熱性や耐酸性の向上に寄与する点で、ポリイミド樹脂を用いることも適している。このようなポリイミド樹脂としては、特にビスマレイミド樹脂などを用いることも好ましく、例えば、４，４−ジアミノジフェニルビスマレイミドが挙げられる。これを併用することでセパレータＡの耐熱性を更に高めることができる。

熱硬化性フェノール樹脂を用いる場合には、特に開環重合により重合反応が進行するフェノール樹脂を用いることが好ましい。このようなフェノール樹脂としては、例えばベンゾオキサジン樹脂等を挙げることができる。この場合は、成形工程で脱水によるガスが発生しないので成形品中にボイドが発生せず、ガス透過性の低下を抑制することができる。また、レゾール型フェノール樹脂を用いることも好ましく、例えば１３Ｃ−ＮＭＲ分析で、オルト−オルト２５〜３５％、オルト−パラ６０〜７０％、パラ−パラ５〜１０％の構造を有するレゾール型フェノール樹脂を用いることが好ましい。レゾール樹脂は通常液状であるが、レゾール型フェノール樹脂は軟化点を容易に調整することができて、融点が７０〜９０℃のものを容易に得ることができる。これにより、材料の変化が少なくなり、成形時の成形用材料の取り扱い性が向上する。この融点が７０℃未満であると、成形用組成物中で凝集が生じやすくなって、取り扱い性が悪くなるおそれがある。

またエポキシ樹脂及び熱硬化性フェノール樹脂以外の他の樹脂を併用してもよい。例えば前記他の樹脂として、ポリイミド樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂等から選択される一種又は複数種の樹脂を用いることができる。但し、エステル結合を含む樹脂は耐酸性環境下で加水分解する恐れがあるため、使用しないことが望ましい。

熱硬化性樹脂としてポリイミド樹脂を用いることも、セパレータＡの耐熱性や耐酸性の向上に寄与する点で適している。このようなポリイミド樹脂としては、特にビスマレイミド樹脂などを用いることも好ましく、その具体例として例えば、４，４−ジアミノジフェニルビスマレイミドが挙げられる。このような他の樹脂を併用することでセパレータＡの耐熱性を更に高めることができる。

エポキシ樹脂を使用する場合、成形用組成物は硬化剤を必須成分とし、この硬化剤はフェノール系化合物を必須成分とする。このフェノール系化合物としては、ノボラック型フェノール樹脂、クレゾールノボラック型フェノール樹脂、多官能フェノール樹脂、アラルキル変性フェノール樹脂等が挙げられる。

硬化剤全量に対するフェノール系化合物の含有量は、エポキシ樹脂の使用量に依存して決定される。硬化剤がフェノール系化合物のみであれば特に好ましい。

また、成形用組成物の固形分中の熱硬化性樹脂と硬化剤の含有量は、その合計量が１４〜２４．１質量％の範囲であることが好ましい。

フェノール系化合物以外の他の硬化剤を併用する場合、他の硬化剤は非アミン系の化合物であることが好ましい。この場合、セパレータＡの電気伝導度を高い状態に維持することができると共に、燃料電池の触媒の被毒を抑制することができる。硬化剤として酸無水物系の化合物も用いないようにすることも好ましい。酸無水物系の化合物を使用した場合は硫酸酸性環境下等の酸性環境下で加水分解して、セパレータＡの電気伝導度の低下を引き起こしたり、セパレータＡからの不純物の溶出が増大してしまうおそれがある。

熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂を用いる場合は、熱硬化性樹脂と硬化剤とを配合するにあたり、熱硬化性樹脂におけるエポキシ樹脂と硬化剤におけるフェノール系化合物とは、前記フェノール系化合物に対する前記エポキシ樹脂の当量比が０．８〜１．２の範囲となるようにすることが好ましい。

黒鉛粒子は、セパレータＡの電気比抵抗を低減して、セパレータＡの導電性を向上させるために使用される。黒鉛粒子の含有量は、成形用組成物全量に対して７５〜９０質量％の範囲であることが好ましい。黒鉛粒子の含有量が７５質量％以上となるとセパレータＡに充分に優れた導電性が付与されるようになる。またこの含有量が９０質量％以下となると成形用組成物に充分に優れた成形性が付与されると共にセパレータＡに充分に優れたガス透過性が付与される。

黒鉛粒子としては、高い導電性を示すものであれば制限なく用いることができる。黒鉛粒子として、例えばメソカーボンマイクロビーズなどの炭素質を黒鉛化して得られる黒鉛粒子、石炭系コークスや石油系コークスを黒鉛化して得られる黒鉛粒子、黒鉛電極や特殊炭素材料の加工粉、天然黒鉛、キッシュ黒鉛、膨張黒鉛など、適宜のものを用いることができる。このような黒鉛粒子は、一種のみを用いるほか、複数種を併用することもできる。

黒鉛粒子は、人造黒鉛粉、天然黒鉛粉のいずれでもよい。天然黒鉛粉は導電性が高いという利点を有し、また人造黒鉛粉は天然黒鉛粉に比べて導電性は多少劣るものの、異方性が少ないという利点がある。

黒鉛粒子は、天然黒鉛粉、人造黒鉛粉のいずれの場合であっても、精製されたものであることが好ましい。この場合は、灰分やイオン性不純物が低いため、成形品であるセパレータＡからの不純物の溶出を抑制することができる。

黒鉛粒子における灰分は０．０５質量％以下であることが好ましい。灰分が０．０５質量％を超えると、セパレータＡを用いて作製される燃料電池の特性低下が引き起こされるおそれがある。

黒鉛粒子の平均粒径は１５〜１００μｍの範囲であることが好ましい。この平均粒径が１０μｍ以上であることで成形用組成物の成形性が優れたものとなり、この平均粒径が１００μｍ以下であることで成形体１の表面平滑性を向上することができる。成形性を特に向上するためには前記平均粒径が３０μｍ以上であることが好ましい。また成形体１の表面平滑性を特に向上して後述するように成形体１の表面の算術平均高さＲａ（ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１）が０．４〜１．６μｍの範囲となるようにするためには前記平均粒径が７０μｍ以下であることが好ましい。

特に薄型のセパレータＡを得る場合には、黒鉛粒子は１００メッシュ篩（目開き１５０μｍ）を通過する粒径を有することが好ましい。この黒鉛粒子中に１００メッシュ篩を通過しない粒子が含まれていると、成形用組成物中に粒径の大きい黒鉛粒子が混入してしまい、特に成形用組成物を薄型のシート状に成形する際の成形性が低下してしまう。

黒鉛粒子のアスペクト比が１０以下であることが好ましい。この場合、成形体１に異方性が生じることを防止すると共にこの成形体１に反りなどの変形が生じることも防ぐことができる。

尚、成形体１の異方性の低減にあたっては、成形体１における成形時の成形用組成物の流動方向と、この流動方向と直交する方向との間での接触抵抗の比が、２以下となることが好ましい。

黒鉛粒子としては、特に２種以上の粒度分布を有する黒鉛粒子、すなわち平均粒径の異なる２種以上の粒子群を混合して得られる黒鉛粒子を用いることも好ましい。この場合、特に平均粒径１〜５０μｍの範囲の黒鉛粒子と、平均粒径３０〜１００μｍの黒鉛粒子とを混合することが好ましい。このような粒度分布を有する黒鉛粒子を用いると、粒径の大きい粒子は表面積が小さいため、少量の樹脂量でも混練を可能とすることが期待され、更に粒径の小さい粒子によって、黒鉛粒子同士の接触性を高める一方、成形品の強度を高めることが期待される。これにより、セパレータＡの嵩密度の向上、導電性の向上、ガス不透過性の向上、強度の向上等といった、性能の向上を図ることができる。平均粒径１〜５０μｍの粒子と平均粒径３０〜１００μｍとの粒子の混合比は、適宜調整されるが、特に前者対後者の混合質量比が４０：６０〜９０：１０、特に６５：３５〜８５：１５であることが好ましい。

尚、黒鉛粒子の平均粒径は、レーザー回折・散乱式粒度分析計（日機装株式会社製のマイクロトラックＭＴ３０００ＩＩシリーズなど）を用いたレーザー回折散乱法により測定される体積平均粒径である。

また、成形用組成物中には、必要に応じて硬化触媒（硬化促進剤）、ワックス（離型剤）、カップリング剤等の添加剤を含有させることができる。

硬化触媒としては、適宜のものを含有することができる。但し、成形用組成物に第一アミン及び第二アミンを含有させないようにするために、非アミン系の硬化触媒を用いることが好ましい。例えば、アミン系のジアミノジフェニルメタンなどは残存物が燃料電池の触媒を被毒する恐れがあり、好ましくない。また、イミダゾール類は硬化後、塩素イオンを放出しやすくなるので不純物溶出の恐れがあり、あまり好ましくない。

但し、測定開始温度３０℃、昇温速度１０℃／分、保持温度１２０℃、保持温度での保持時間３０分の条件で加熱した場合の重量減少が５％以下であり、且つ２位に炭化水素基を有する置換イミダゾールを用いることは、成形用組成物の保存安定性を向上することができる点で好ましい。特に薄型のセパレータＡを得る場合には、ワニス状に調製された成形用組成物からシート状の成形体１を形成する際の揮発性、前記成形体１の平滑性などが良好となる。この置換イミダゾールとして、特に２位の炭化水素基の炭素数が６〜１７の置換イミダゾールを使用することが好ましい。その具体例としては、２−ウンデシルイミダゾール、２−ヘプタデシルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール、１−ベンジル−２−フェニルイミダゾール等が挙げられる。このうち、２−ウンデシルイミダゾール及び２−ヘプタデシルイミダゾールが好適である。これらの化合物は一種単独で用いられ、或いは二種以上が併用される。このような置換イミダゾールの含有量は適宜調整され、それにより成形硬化時間を調整することができる。この置換イミダゾールの含有量は好ましくは成形用組成物中の熱硬化性樹脂と硬化剤の合計量に対して、０．５〜３質量％の範囲であることが好ましい。

硬化触媒として、リン系化合物を用いることも好ましい。リン系化合物と前記置換イミダゾールとを併用してもよい。リン系化合物の一例としては、トリフェニルホスフィンを挙げることができる。このようなリン系化合物を成形用組成物に含有させると、成形品であるセパレータＡからの塩素イオンの溶出を抑制することができる。

成形用組成物中の硬化触媒の含有量は適宜調整されるが、好ましくはエポキシ樹脂に対して０．５〜３質量部の範囲とする。

カップリング剤としては、適宜のものが用いられるが、成形用組成物中に第一アミン及び第二アミンを含有させないようにするために、アミノシランを用いないことが好ましい。アミノシランを用いる場合には、燃料電池の触媒を被毒する恐れがあり好ましくない。カップリング剤としてメルカプトシランも用いないことも好ましい。このメルカプトシランを用いた場合も、同様に燃料電池の触媒を被毒する恐れがある。

カップリング剤の例としては、シリコン系のシラン化合物、チタネート系、アルミニウム系のカップリング剤が挙げられる。シリコン系のカップリング剤としては、エポキシシランが適している。

エポキシシランカップリング剤を使用する場合の使用量は、成形用組成物の固形分中の含有量が０．５〜１．５質量％となる範囲であることが好ましい。この範囲において、カップリング剤がセパレータＡの表面にブリードすることを充分に抑制することができる。

カップリング剤は黒鉛粒子の表面に予め噴霧等により付着させておいてもよい。その場合の添加量は、黒鉛粒子の比表面積と、カップリング剤の単位質量当たりの被覆面積とを考慮して適宜設定されるが、好ましくは、カップリング剤の被覆面積の総量が、黒鉛粒子の表面積の総量に対して、０．５〜２倍の範囲となるようにする。この範囲において、カップリング剤が成形体１の表面にブリードすることを充分に抑制して、金型表面の汚染を抑制することができる。

ワックス（内部離型剤）としては適宜のものが用いられるが、特に１２０〜１９０℃において、成形用組成物中の熱硬化性樹脂及び硬化剤と相溶せずに相分離する内部離型剤が好ましい。このような内部離型剤として、ポリエチレンワックス、カルナバワックス、および長鎖脂肪酸系のワックスから選ばれる少なくとも一種が挙げられる。このような内部離型剤は、成形用組成物の成形過程で熱硬化性樹脂及び硬化剤と相分離することで、離型性が良好に発揮される。

成形用組成物中の内部離型剤の含有量はセパレータＡの形状の複雑さ、溝深さ、抜き勾配など金型面との離形性の容易さなどに応じて適宜設定されるが、成形用組成物全量に対して０．１〜２．５質量％の範囲であることが好ましい。この含有量が０．１質量％以上であることで金型成形時に十分な離型性を発揮し、この含有量が２．５質量％以下であることでワックスによってセパレータＡの親水性が阻害されることが十分に抑制される。このワックスの含有量は０．１〜１質量％の範囲であれば更に好ましく、０．１〜０．５質量％の範囲であれば特に好ましい。

特に薄型のセパレータＡを得る場合には、成形用組成物に溶媒を含有させることで、この成形用組成物を液状（ワニス状及びスラリー状を含む）に調製してもよい。溶媒としては、たとえばメチルエチルケトン、メトキシプロパノール、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド等の極性溶媒を用いることが好ましい。溶媒は一種のみを用いるほか、二種以上を併用してもよい。溶媒の使用量は、成形用組成物からシート状の成形体１を作製する際の成形性を考慮して適宜設定されるが、好ましくは成形用組成物の粘度が１０００〜５０００ｃｐｓの範囲となるように設定される。尚、溶媒は必要に応じて使用すればよく、熱硬化性樹脂として液状樹脂を使用することなどによって成形用組成物を液状に調製できるならば、溶媒を使用しなくてもよい。

成形用樹脂組成物から得られる成形体１中のイオン性不純物の含有量については、成形体１全量に対する質量比率でナトリウム含量５ｐｐｍ以下、塩素含量５ｐｐｍ以下となるようにすることが好ましい。そのためには、成形用組成物中のイオン性不純物の含有量については、成形用組成物全量に対する質量比率でナトリウム含量５ｐｐｍ以下、塩素含量５ｐｐｍ以下であることが好ましい。この場合、セパレータＡからのイオン性不純物の溶出を抑制することができ、不純物の溶出による燃料電池の起動電圧低下等の特性低下を抑制することができる。

成形体１及び成形用組成物のイオン性不純物の含有量を上記のように低減するためには、成形用組成物を構成する熱硬化性樹脂、硬化剤、黒鉛、その他添加剤等の各成分として、それぞれイオン性不純物の含有量が、各成分に対して質量比率でナトリウム含量５ｐｐｍ以下、塩素含量５ｐｐｍ以下である成分を用いることが好ましい。

前記イオン性不純物の含有量は、対象物の抽出水中のイオン性不純物の量に基づいて導出される。前記抽出水は、イオン交換水中に対象物を、対象物１０ｇに対してイオン交換水が１００ｍｌとなる割合で投入し、９０℃で５０時間加熱することで得られる。抽出水中のイオン性不純物の含有量は、イオンクロマトグラフィにて評価される。これにより導出される抽出水中のイオン性不純物量に基づいて、対象物中のイオン性不純物の量を、対象物に対する質量比に換算して導出することができる。

成形用組成物は、この成形用組成物から形成される成形体１のＴＯＣ（ｔｏｔａｌ ｏｒｇａｎｉｃ ｃａｒｂｏｎ）が１００ｐｐｍ以下となるように調製されることが好ましい。

ＴＯＣは、イオン交換水中に成形体を、成形体１０ｇに対してイオン交換水が１００ｍｌとなる割合で投入し、９０℃で５０時間処理することで得られる水溶液を用いて測定される数値である。このＴＯＣは、例えばＪＩＳ Ｋ０１０２に準拠して、島津製全有機炭素分析装置「ＴＯＣ−５０」などを用いて測定することができる。測定にあたっては、サンプルの燃焼により発生したＣＯ₂濃度を非分散型赤外線ガス分析法で測定して、サンプル中の炭素濃度を定量する。炭素濃度を測定することによって、間接的に含有している有機物質濃度を測定できる。サンプル中の無機炭素（ＩＣ）、全炭素（ＴＣ）を測定し、全炭素と無機炭素の差（ＴＣ−ＩＣ）から全有機炭素（ＴＯＣ）を計測する。

上記のＴＯＣを１００ｐｐｍ以下とすることで、燃料電池としての特性低下を更に抑制することができる。

ＴＯＣの値は、成形用組成物を構成する各成分として高純度の成分を選択したり、更に樹脂の当量比を調整したり、成形時に後硬化処理をおこなったりすることで低減することができる。

成形用組成物は、上記のような各成分を適宜の手法で混合し、必要に応じて混練・造粒等することで調製される。

この成形用組成物を成形して、セパレータＡとなる成形体１を得ることができる。成形法としては、射出成形や圧縮成形など、適宜の手法を採用することができる。セパレータＡには例えば図１に示すように、両面に複数個の凸部（リブ）１ａを形成することで、隣り合う凸部１ａ同士の間に、燃料である水素ガスと、酸化剤である酸素ガスの流路であるガス供給排出用溝２を形成する。

尚、セパレータＡは、片面のみにガス供給排出用溝２を有するアノード側セパレータと、前記アノード側セパレータとは反対側の片面のみにガス供給排出用溝２を有するカソード側セパレータとで構成されてもよい。このアノード側セパレータとカソード側セパレータとを重ねることで、図１に示すような両面にガス供給排出用溝２を有するセパレータＡが構成される。アノード側セパレータとカソード側セパレータとの間には冷却水が流通する流路が形成されてもよい。この場合、アノード側セパレータとカソード側セパレータとの間にはガスケットを介在させることが好ましい。

液状に調製された成形用組成物から薄型のセパレータＡを得る場合には、まず成形用組成物をシート状に成形して、燃料電池セパレータ成形用シート（成形用シート）を得る。成形用組成物は、例えばキャスティング（展進）成形によりシート状に成形される。この際には、複数種の膜厚調節手段を用いることができる。このような複数種の膜厚調節手段を用いるキャスティング法は、例えばすでに実用化されているマルチコータを用いることによって実現することができる。膜厚調節手段としては、スリットダイとともに、ドクターナイフおよびワイヤーバーの少なくともいずれか、すなわちいずれか一方もしくは両方を用いることが好ましい。この成形用シートの厚みは、０．０５ｍｍ以上であることが好ましく、０．１ｍｍ以上であれば更に好ましい。この厚みは特に０．５ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以下であれば更に好ましい。このように成形用シートの厚みを０．５ｍｍ以下とすることで、セパレータ１の薄型化や軽量化、並びにそれによる低コスト化を達成することができ、特に厚みが０．３ｍｍ以下であれば溶媒を使用する場合の成形用シート内部の溶媒の残存を効果的に抑制することができる。またこの厚みが０．０５ｍｍ未満の場合にはセパレータＡの製造にあたっての有利さが充分に発揮されなくなり、特に成形性を考慮するとこの厚みは０．１ｍｍ以上であることが好ましい。

この成形用シートを、キャスティングにともなう乾燥によって半硬化（Ｂステージ）状態とし、これを圧縮・熱硬化成形するなどして、両面に複数個の凸部（リブ）１ａを形成すると共にこの凸部（リブ）１ａ間にガス供給排出用溝２を形成する。これにより成形体１を得ることができる。このとき、成形体１を波板状に形成することで、その一面側の凸部１ａの裏側に他面側のガス供給排出用溝２を形成することができる。この場合薄型でありながら両面に複数個の凸部（リブ）１ａを有すると共にこの凸部（リブ）１ａ間にガス供給排出用溝２を有する成形体１を得ることができる。

この成形用シートの圧縮・熱硬化成形時には、まず成形用シートを必要に応じて所定の平面寸法にカット（切断）し、もしくは打ち抜いた後、金型内において圧縮成形機で熱硬化させる。この圧縮・熱硬化成形の条件は、成形用組成物の組成、導電性基材の種類、成形厚みなどにもよるが、加熱温度を１２０〜１９０℃の範囲、圧縮圧力を１〜４０ＭＰａの範囲で設定することが好ましい。

成形体１の作製にあたっては、一枚の成形用シートを成形して成形体１を作製してもよく、また成形用シートを複数枚重ねて成形して成形体１を作製してもよい。

このように成形用シートを成形することで、薄型の成形体１、特に厚み０．２〜１．０ｍｍの範囲のセパレータＡを製造することができる。成形用シートを使用することで、薄型のセパレータＡを製造する場合でも成形材料を薄く且つ均一に配置して成形することが容易となり、成形性や厚み精度が高くなる。

尚、成形体１の作製時には、成形用シートと適宜の導電性基材とを積層して成形してもよい。導電性基材を用いると、セパレータＡの機械的強度を向上することができる。導電性基材を用いる場合には、導電性基材の両側にそれぞれ成形用シート（複数枚の成形用シートの積層物を含む）を積層した状態で圧縮・熱硬化成形することができ、或いは成形用シート（複数枚の成形用シートの積層物を含む）の両側にそれぞれ導電性基材を積層した状態で圧縮・熱硬化成形することができる。

前記導電性基材としては、たとえば、カーボンペーパー、カーボンプリプレグ、カーボンフェルト等を例示することができる。また、これらの導電性基材は、導電性を損なわない範囲で、ガラス、樹脂等の基材成分を含有してもよい。導電性基材の厚みは、０．０３〜０．５ｍｍの範囲が好ましく、０．０５〜０．２ｍｍの範囲がより好ましい。

このように形成される成形体１では、エポキシ樹脂を含む熱硬化性樹脂を用いると共にフェノール系化合物を含む硬化剤を用いる場合、硬化物中に生じる水酸基が成形体１の表面に分布することになる。特にフェノール系化合物に対するエポキシ樹脂の当量比が０．８〜１．２となるようにすることで、後述するとおり成形体１に対する表面処理により成形体１の親水性が大きく向上すると共にこの親水性が長期間持続するようになる。この当量比が１．２より大きいと前記のような効果が得られないものであり、これは成形体１に分布する水酸基が不足してしまうためと考えられる。またこの当量比が０．８未満の場合も、理由は不分明ではあるが、前記のような効果が得られなくなってしまう。表面処理による効果を著しく発揮させるためには、特に前記当量比が０．８〜１．０の範囲であることが好ましい。この場合、水酸基の当量が過剰となって多くの水酸基を成形体１の表面に分布させることができるようになる。前記当量比が０．８〜０．９の範囲であれば更に好ましい。

また熱硬化性フェノール樹脂を含む熱硬化性樹脂を用いる場合も、成形体１中に熱硬化性フェノール樹脂に起因する水酸基が成形体１の表面に分布することになる。これにより、後述するとおり成形体１に対する表面処理による親水性向上の効果が向上する。 この成形体１の表面に対し、次に示すようなウエットブラスト処理とリモート方式での大気圧プラズマ処理とを含む表面処理を施す。この表面処理は、少なくとも成形体１におけるガス供給排出用溝２が形成されている面に施される。

ウエットブラスト処理では、水などの液体に砥粒を分散させて調製されたスラリーを、成形体１の表面へ噴射することで、成形体１の表層のスキン層を除去すると共にこの成形体１の表面粗さを調整する。ウエットブラスト処理では粉塵の飛散が生じないことから、処理面積を大きくすることが可能となって処理効率が高くなり、また微細な砥粒を使用した処理も可能である。このため、成形体１の表面粗さを所望の範囲に容易に調整することができる。

このウエットブラスト処理により、成形体１の表面の算術平均高さＲａ（ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１）を０．４〜１．６μｍの範囲とすることが好ましい。この場合、表面処理の均一性が更に高くなり、セパレータＡの表面の親水性を更に向上することができる。また、この成形体１の表面粗さを前記範囲とすると、この成形体１から得られるセパレータＡとガスケット１２との接合部でのガスリークを抑制することもできる。このためウエットブラスト処理時に成形体１におけるガスケット１２と接合する部位をマスクする必要がなくなり、セパレータＡの生産効率が向上する。尚、前記算術平均高さＲａを０．４μｍ未満にすることは困難であり、またこの値が１．６μｍより大きいと前記ガスリークを充分に抑制することができなくなるおそれがある。この成形体１の表面の算術平均高さＲａが特に１．２μｍ以下であればセパレータＡの表面の親水性を更に向上することができる。更にこの成形体１の表面の算術平均高さＲａが１．０μｍ未満であれば、前記ガスリークが特に抑制される。この場合、セパレータＡの薄型化に伴ってセルスタック作製時の締結力を下げたとしても、前記ガスリークを充分に抑制することができるようになる。成形体１の表面の算術平均高さＲａが特に０．６μｍ以上であれば、セパレータＡの表面の親水性を更に向上することができる。

また必要に応じてウエットブラスト処理後の成形体１をイオン交換水等を用いて洗浄してもよい。

このウエットブラスト処理後の成形体１に、大気圧プラズマ処理に先立って乾燥処理を施すことが好ましい。この乾燥処理では、成形体１をエアブローなどにより風乾することが好ましい。この場合、必要に応じて常温若しくは温風によるエアブローをおこなうことができ、或いは常温でのエアブローの後に温風によるエアブローを追加的に施してもよい。また、乾燥処理にあたっては、成形体１をシリカゲル等の乾燥剤を入れたデシケータ中に静置する方法、成形体１を室温以上（例えば５０℃）に温度をかけた乾燥機中に静置する方法、真空乾燥機を使用して成形体１から水分を除去する方法等を採用してもよい。この乾燥処理により、成形体１を、その吸湿率が０．１％以下になるまで乾燥することが好ましい。

次に、この成形体１の表面に、リモート方式で大気圧プラズマ処理を施す。このリモート方式での大気圧プラズマ処理では、例えば図５に示されるような、吹き出し口９を有する放電空間１０と、この放電空間１０に電界を発生させるための放電用電極６，６とを備えるプラズマ処理装置を用いる。このプラズマ処理装置では、前記放電空間１０にプラズマ生成用ガス７を供給すると共にこの放電空間１０内の圧力を大気圧近傍に維持し、更に前記放電用電極６，６に電圧を印加することで放電空間１０に放電を発生させると、放電空間１０内でプラズマが生成する。このプラズマを含むガス流８を吹き出し口９から吹き出して成形体１に吹き付けることによって、プラズマ処理を行うことができる。このようなプラズマ処理装置としては、例えば積水化学工業株式会社製のＡＰＴシリーズが挙げられるが、パナソニック電工株式会社、ヤマトマテリアル株式会社などから提供されている適宜のプラズマ処理装置を用いることもできる。

このようなリモート方式を採用することで、成形体１の表面に向けてプラズマが吹き付けられ、このため成形体１のガス供給排出用溝２の内面まで充分に処理がなされる。またプラズマ処理時に成形体１が放電に曝されず、この成形体１がプラズマ処理時に損傷することを防止することができる。

尚、大気圧プラズマ処理には、リモート方式以外にも、図６に示されるような処理対象１１の周囲にプラズマ生成用ガス７を供給すると共にこの処理対象１１の周囲で放電用電極６，６により放電を生じさせてプラズマを生成するダイレクト方式もある。しかしダイレクト方式で成形体１を処理すると、成形体１が導電性を有することから放電により成形体１に微細な損傷が生じてしまい、またガス供給排出用溝２の内面まで充分に処理を施すことが困難であるため、好ましくない。

リモート方式での大気圧プラズマ処理は、成形体１の表面に所望の親水性を付与できるように適宜設定された条件でおこなうことができる。この大気圧プラズマ処理におけるプラズマ生成用ガス７は、窒素ガスであることが好ましく、特にこの窒素ガス中の酸素含有量が２０００ｐｐｍ以下であることが好ましい。この場合、大気圧プラズマ処理によってセパレータＡに特に高い親水性が付与される。

また、この大気圧プラズマ処理は、成形体１の表面に結露が生じないように成形体１の温度及び雰囲気温度が調整された条件下で行われることが好ましい。この場合、成形体１の表面に付着した水滴によりプラズマが消費されてしまうことを防止して、処理効率を向上することができる。成形体１の温度は、前記のとおりこの成形体１の表面に結露が生じない温度（露点温度）以上であることが好ましく、安定した大気圧プラズマ処理のためには７０℃以下であることが好ましい。大気圧プラズマ処理の安定のためには、成形体１の温度及び雰囲気温度が一定に保たれることも重要である。雰囲気温度の調節にあたっては、通常、プラズマ処理装置のプラズマユニット部分の温度が調節され、プラズマ処理装置の構成によってはプラズマ処理時に成形体１を支える台の温度が調節される。

大気圧プラズマ処理後の成形体１は、そのまま大気中に放置してもよいが、この成形体１をイオン交換水などの水に浸漬するなどして、この成形体１の表面と水と接触させる水接触処理を施すことが好ましい。

このようにして成形体１における水酸基が分布する表面に対してウエットブラスト処理とリモート方式での大気圧プラズマ処理とを含む表面処理を施すと、成形体１の表面の親水性が向上すると共に、この高い親水性が長期に亘って維持されるようになる。この親水化のメカニズムの詳細は不明であるが、成形体１の表面に水酸基が分布することでこの表面に水分が吸着して官能基が生成しやすくなり、更に大気圧プラズマ処理により、成形体１の表面から汚染物質が除去されて活性の高い状態となると共にこの活性化された表面に水酸基等の親水性の官能基が導入されて、成形体１の表面に親水性の官能基が多く形成し、これが親水性向上に寄与していると考えられる。

また、表面処理時において、成形体１に上記のような乾燥処理を施す場合には、水分子によって成形体１への大気圧プラズマ処理が阻害されることが抑制され、大気圧プラズマ処理の効率が向上する。

またこの表面処理において、大気圧プラズマ処理後の成形体１に上記のような水接触処理を施すと、成形体１の表面の親水性が更に向上する。その詳細なメカニズムは明らかではないが、大気圧プラズマ処理によって活性化された成形体１の表面に水分子が吸着することに起因して成形体１の表面の親水性が向上すると考えられる。

成形体１における表面処理が施される面に形成されているガス供給排出用溝２の幅Ａと深さＢとの比Ａ／Ｂは、１以上であることが好ましい。この場合、表面処理時におけるウエットブラスト処理時のスラリーや、大気圧プラズマ処理時のプラズマを含むガス流８がガス供給排出用溝２の内部に行き渡りやすくなる。これにより表面処理の均一性が更に高くなってガス供給排出用溝２の内面が充分に親水化される。前記比Ａ／Ｂの値の上限は特に制限されないが、ガス供給排出用溝２を高密度に形成するためには、実用上、１０以下であることが好ましい。

表面処理により、処理後の成形体１の表面の水との静的接触角が０°〜５０°の範囲となるようにすることが好ましい。この静的接触角は特に０°〜１０°の範囲であることが好ましく、０°〜５°の範囲であれば更に好ましい。この水との静的接触角は、表面処理条件を適宜設定することにより調整することができる。これにより、成形体１の表面に充分に高い親水性を付与することができる。

表面処理により、成形体１の前記表面処理された面の接触抵抗が１５ｍΩｃｍ²以下となるようにすることが好ましい。この接触抵抗も、表面処理条件を適宜設定することにより調整することができる。これにより、燃料電池で発電した電気エネルギーを外部へ伝達するというセパレータＡの機能を高いレベルで維持することができる。

以上のようにして製造されるセパレータＡを用い、燃料電池を製造することができる。図１は固体高分子型燃料電池の一例を示すものであり、２枚のセパレータＡ，Ａの間に、固体高分子電解質膜などの電解質４とガス拡散電極（燃料電極３ａと酸化剤電極３ｂ）などからなる膜−電極複合体（ＭＥＡ）５を介在させて、単電池（単位セル）が構成されている。この単位セルを数十個〜数百個並設して電池本体（セルスタック）を構成することができる。

図２は、ガスケット１２を使用して構成される太陽電池の単セルの構造の一例を示す。この単セルは、セパレータＡ，Ａ、ガスケット１２，１２、膜−電極複合体５を重ねることで構成されている。セパレータＡには、凸部１ａ及びガス供給排出用溝２が形成されている領域を取り囲む外周部分に、燃料用貫通孔１３ａ，１３ａと酸化剤用貫通孔１３ｂ，１３ｂとが形成されている。燃料用貫通孔１３ａ，１３ａは二つ形成されており、各燃料用貫通孔１３ａ，１３ａはセパレータＡの燃料電極３ａと重なる面におけるガス供給排出用溝２の両端にそれぞれ連通する。酸化剤用貫通孔１３ｂ，１３ｂも二つ形成されており、各酸化剤用貫通孔１３ｂ，１３ｂはセパレータＡの酸化剤電極３ｂと重なる面におけるガス供給排出用溝２の両端にそれぞれ連通する。また、この外周部分には、冷却用貫通孔１３ｃも形成されている。

セパレータＡの外周部分に、シーリングのためのガスケット１２が積層される。このガスケット１２はその略中央部に膜−電極複合体５における燃料電極３ａや酸化剤電極３ｂを収容するための開口１５を有し、この開口１５においてセパレータＡのガス供給排出用溝２が露出する。この開口１５の外周側には、前記セパレータの燃料用貫通孔１３ａ、酸化剤用貫通孔１３ｂ及び冷却用貫通孔１３ｃと合致する位置に、燃料用貫通孔１４ａ、酸化剤用貫通孔１４ｂ及び冷却用貫通孔１４ｃがそれぞれ形成されている。

また、膜−電極複合体５における電解質４の外周部分にも、前記セパレータの燃料用貫通孔１３ａ、酸化剤用貫通孔１３ｂ及び冷却用貫通孔１３ｃと合致する位置に、燃料用貫通孔１６ａ、酸化剤用貫通孔１６ｂ及び冷却用貫通孔１６ｃがそれぞれ形成されている。

この単セル構造では、セパレータＡ、ガスケット１２、及び電解質４の各燃料用貫通孔１３ａ．１４ａ，１６ａが連通することで、燃料電極への燃料の供給及び排出のための燃料用流路が構成される。また、各酸化剤用貫通孔１３ｂ，１４ｂ，１６ｂが連通することで、酸化剤電極への酸化剤の供給及び排出のための酸化剤用流路が構成される。また、各冷却用貫通孔１３ｃ，１４ｃ，１６ｃが連通することで、冷却水等が流通する冷却用流路が構成される。

このような燃料電池の単セル構造において、燃料電極３ａと酸化剤電極３ｂ、並びに電解質４は、燃料電池のタイプに応じた公知の材料で形成される。固体高分子型燃料電池の場合、燃料電極３ａ及び酸化剤電極３ｂは例えばカーボンクロス、カーボンペーパー、カーボンフェルト等の基材に、触媒を担持させて構成される。燃料電極３ａにおける触媒としては例えば白金触媒、白金・ルテニウム触媒、コバルト触媒等が挙げられ、酸化剤電極３ｂにおける触媒としては白金触媒、銀触媒等が挙げられる。また、固体高分子型燃料電池の場合、電解質４は例えばプロトン伝導性の高分子膜から形成され、特にメタノール直接型燃料電池の場合は例えばプロトン伝導性が高く、電子導電性やメタノール透過性を殆ど示さないフッ素系樹脂等から形成される。

また、ガスケット１２は、例えば天然ゴム、シリコーンゴム、ＳＩＳ共重合体、ＳＢＳ共重合体、ＳＥＢＳ、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、水素化アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＨＮＢＲ）、クロロプレンゴム、アクリルゴム、フッ素系ゴム等などから選択されるゴム材料から形成される。このゴム材料には粘着付与剤が配合されてもよい。

図４は複数の単セルからなる燃料電池Ｃ（セルスタック）の一例を示す。この燃料電池Ｃは、燃料用流路に連通する燃料の供給口１７ａ及び排出口１７ｂと、酸化剤用流路に連通する酸化剤の供給口１８ａ及び排出口１８ｂと、冷却用流路に連通する冷却水の供給口１９ａ及び排出口１９ｂとを有する。

このような燃料電池Ｃでは、セパレータＡの表面に親水性が付与されていることで、セパレータＡにおけるガス供給排出用溝２が水滴により閉塞されにくくなり、燃料電池の発電効率の低下を抑制することができる。また、このセパレータＡの親水性を長期間維持することができることから、燃料電池の発電効率を長期に亘って高く維持することができるようになる。

ところで、本実施形態では、図２に示されるように、セパレータＡにはストレートタイプのガス供給排出用溝２が形成されている。一般に、セパレータＡにおけるガス供給排出用溝２としては、屈曲を有するサーペンタインタイプの溝と屈曲を有さないストレートタイプの溝とがある。セパレータＡのガス供給排出用溝２の内部にガスを流通させる場合には、このガス供給排出用溝２の内部においてガス流量が不均一になることがある。サーペンタインタイプの溝の場合には、ガス供給排出用溝２の下流側で溝の数を減らすなどの設計によりガス流量の不均一を緩和することもできるが、ストレートタイプの場合にはガス流量の不均一を解消することは難しい。ガス流量の不均一によりガス供給排出用溝２内にガス流量が少ない部分が生じ、この部分に水滴が付着すると、この水滴をガス供給排出用溝２から排出することが難しくなる。しかし、このようにガス供給排出用溝２の内部でガス流量が不均一になる場合であっても、本実施形態ではセパレータＡの表面の親水性が向上することで、ガス供給排出用溝２における水分の排出が促進され、ガス供給排出用溝が水滴により閉塞されることが防止される。勿論、図２に示されるセパレータＡにサーペンタインタイプのガス供給排出用溝２を形成してもよい。

また、燃料電池を製造するにあたっては、セパレータＡにガスケット１２を積層した後、このセパレータＡのガス供給排出用溝２が形成されている表面に、リモート方式での大気圧プラズマ処理を施することが好ましい。この場合、図３に示すようなガスケット付き燃料電池セパレータＢが得られる。このガスケット付き燃料電池セパレータＢを膜−電極複合体５と積層することで単セル構造を構成することができる。

例えば予めシート状又は板状に形成されたガスケット１２をセパレータＡに接着や融着するなどして接合することによって、セパレータＡにガスケット１２を積層することができる。セパレータＡの表面上でガスケット１２を形成するための材料を成形することによって、セパレータＡにガスケット１２を積層することもできる。ガスケット１２の形成に用いられる材料としては未加硫のゴム材料が挙げられる。この未加硫のゴム材料をスクリーン印刷等によりセパレータＡの表面上の所定位置に塗布し、このゴム材料の塗膜を加硫することで、セパレータＡの表面上の所定位置に所望の形状のガスケット１２を形成することができる。前記加硫にあたっては、加熱、電子線などの放射線の照射、或いはその他適宜の加硫方法が採用される。この場合、薄型のセパレータＡに対してもガスケット１２を容易に積層することができる。また、セパレータＡを金型内にセットし、このセパレータＡの表面上の所定位置に未加硫のゴム材料を射出すると共にこのゴム材料を加熱するなどして加硫することで、セパレータＡの表面上の所定位置に所望の形状のガスケット１２を形成することもできる。このように金型成形によりガスケット１２を形成するにあたっては、トランスファー成形のほか、コンプレッション成形、インジェクション成形等が採用され得る。

またリモート方式での大気圧プラズマ処理は、上記成形体１への表面処理における大気圧プラズマ処理と同様にしておこなうことができる。この大気圧プラズマ処理後のガスケット付き燃料電池セパレータＢを、必要に応じて加温されたイオン交換水で洗浄してもよい。

このようにガスケット付き燃料電池セパレータＢを得ると、セパレータＡへのガスケット１２の積層時にガスケット１２からの揮発分や疎水成分などがセパレータＡの表面に付着しても、この揮発分や疎水成分などが大気圧プラズマ処理により効率よく除去される。セパレータＡへのガスケット１２の積層時には、ガスケット１２からの揮発分や疎水成分などがセパレータＡに付着して親水性の低下を招くおそれがある。しかし前記のようにガスケット１２の積層後にリモート方式での大気圧プラズマ処理を施すと、セパレータＡの高い親水性が回復する。このため、燃料電池に組み込まれたセパレータＡの親水性を更に向上することができ、これにより燃料電池の長期耐久性を更に向上することができる。

以下、本発明を実施例に基づいて詳細に説明する。

（実施例１〜１９、比較例１〜４）
各実施例及び比較例につき、表１に示す成分を攪拌混合機（ダルトン製「５ＸＤＭＶ−ｒｒ型」）に表１に示す組成となるように入れて攪拌混合し、得られた混合物を整粒機で粒径５００μｍ以下に粉砕した。

得られた粉砕物を、金型温度１８５℃、成形圧力３５．３ＭＰａ、成形時間２分の条件で圧縮成形した。次に金型を閉じたまま除圧し、３０秒間保持した後に金型を開き、成形体１を取り出した。

得られた成形体１の形状は、２００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚み１．５ｍｍであった。成形体１の一面には長さ２５０ｍｍ、幅１ｍｍ、深さ０．５ｍｍのガス供給排出用溝２を５７本、他面には長さ２５０ｍｍ、幅０．５ｍｍ、深さ０．５ｍｍのガス供給排出用溝２を５８本形成した。

この成形体１の表面に、比較例１を除いて、市販のウエットブラスト用スラリーを用いたウエットブラスト処理を施した。

この成形体１の算術平均高さＲａ（ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１）を測定した結果を表１に示す。

ウエットブラスト処理後、実施例４，５、１５〜１９については、成形体１に乾燥処理を施した。この乾燥処理にあたっては、成形体１の表面に６０℃のエアを吹き付けるエアブロー処理を施すことで成形体１の表面上の水滴を除去した。

以上の処理後の成形体１の吸湿率を表１に示す。この吸湿率は、成形体１を９０℃で１時間加熱した場合の成形体１の重量変化に基づいて導出した。

次に、成形体１に対して大気圧プラズマ処理を施した。大気圧プラズマ処理にあたり、比較例２以外ではリモート方式で処理し、比較例２ではダイレクト方式で処理した。プラズマ処理装置としては積水化学工業株式会社製のＡＰ−Ｔシリーズを使用した。処理条件は表１に示すとおりである。尚、表１中の「処理時温度」は大気圧プラズマ処理時の成形体１の温度であり、６０℃は露点以上の温度である。

大気圧プラズマ処理後、実施例４，５、１５〜１９では成形体１をイオン交換水中に浸漬して水接触処理を施した。

（曲げ強度評価）
各実施例及び比較例において、セパレータＡを作製する場合と同じ方法で８０ｍｍ×１０ｍｍ×４ｍｍの寸法の曲げ強度測定用の成形品を作製し、ＪＩＳ Ｋ６９１１に準拠して曲げ強度を測定した。支点間距離は６４ｍｍ、クロスヘッドスピードは２ｍｍ／分とした。

（接触抵抗評価１）
各実施例及び比較例において、セパレータＡの厚みを２ｍｍに形成し、このセパレータＡの上下にカーボンペーパーを配置し、更にその上下に銅板を配置し、上下方向に面圧１．０ＭＰａの圧力をかけた。次に、前記２枚のカーボンペーパー間の電圧を電圧計で測定すると共に２枚の銅板間の電流を電流計で測定し、その結果から抵抗（平均値）を計算した。尚、使用したカーボンペーパーは、東レ社製のＴＧＰ−Ｈ−Ｍシリーズ（０９０Ｍ：厚さ０．２８ｍｍ、１２０Ｍ：厚さ０．３８ｍｍ）である。

（接触抵抗評価２）
上記接触抵抗評価１において、測定時の上下方向の面圧を０．５ＭＰに変更した。

（ＴＯＣ評価）
ＪＩＳ Ｋ０５５１−４．３に準拠し、まず各実施例及び比較例における成形体１をメタノールで１分間洗浄した後、イオン交換水にて１分間洗浄した。次いで、ガラス製容器中に成形体１とイオン交換水とを、成形体１の質量１０ｇに対してイオン交換水が１００ｍｌとなるように入れ、９０℃で５０時間処理した。処理後のイオン交換水中に燐酸を添加してｐＨ２以下に調整した後、湿式酸化−赤外線式ＴＯＣ測定法（東レエンジニアリング社製「東レアストロＴＯＣ自動分析計ＭＯＤＥＬ１８００」を使用）にて、有機炭酸量を測定した。

（親水性評価）
各実施例及び比較例で得られたセパレータＡの、幅０．５ｍｍ、深さ０．５ｍｍのガス供給排出用溝２内に、１μＬのイオン交換水を垂らし、この水滴の、ガス供給排出用溝２の長手方向に沿った方向の広がり長さを測定した。

また、このセパレータＡを９０℃の温水中に投入して一定時間放置した後、乾燥した。放置時間は５００時間、１０００時間、１５００時間及び２０００時間とした。この処理後のセパレータＡについて、前記と同様にガス供給排出用溝２内での水滴の広がり長さを測定した。

（静的接触角評価１）
各実施例及び比較例で得られたセパレータＡを水平に配置し、このセパレータＡの凸部（リブ）１ａの上にスポイトでイオン交換水を垂らし、協和界面科学株式会社製の測定器（品番「ＣＡ−Ｗ１５０」）を用いて、水との静的接触角を測定した。

また、このセパレータＡを９０℃の温水中に投入して一定時間放置した後、乾燥した。放置時間は５００時間、１０００時間、１５００時間及び２０００時間とした。この処理後のセパレータＡについて、前記と同様に水との静的接触角を測定した。

（静的接触角評価２）
各実施例及び比較例で得られたセパレータＡを水平に配置し、このセパレータＡの凸部（リブ）１ａの上にスポイトでイオン交換水を垂らし、協和界面科学株式会社製の測定器（品番「ＣＡ−Ｗ１５０」）を用いて、水との静的接触角を測定した。

また、このセパレータＡを１００℃の温水中に投入して１時間放置した後、９０℃で２時間加熱して乾燥することを１サイクルとする処理を繰り返した。処理サイクル数は、５０回、１００回、２００回及び５００回とした。この処理後のセパレータＡについて、前記と同様に水との静的接触角を測定した。

（水溶性イオン分析）
各実施例及び比較例における成形体１をメタノールにて１分間洗浄した後、イオン交換水で１分間洗浄した。次いで、ポリエチレン製容器中に成形体１とイオン交換水とを、成形体１の質量１０ｇに対してイオン交換水が１００ｍｌとなるように入れ、９０℃で５０時間処理した。処理後のイオン交換水（抽出水）のＮａイオン濃度及びＣｌイオン濃度を、イオンクロマトグラフィ（島津製作所社製「ＣＤＤ−６Ａ」）で測定した。

（電気伝導度評価）
各実施例及び比較例における成形体１をメタノールにて１分間洗浄した後、イオン交換水で１分間洗浄した。次いで、ポリエチレン製容器中に成形体１とイオン交換水とを、成形体１の質量１０ｇに対してイオン交換水が１００ｍｌとなるように入れ、９０℃で５０時間処理した。処理後のイオン交換水（抽出水）を導電率計で測定した。

（燃料電池の起電圧変動評価）
各実施例及び比較例で得られたセパレータＡ上の外周部分にエチレン−プロピレン−ジエンゴムをスクリーン印刷により塗布した後、加熱加硫することでガスケット１２を形成した。これによりガスケット付き燃料電池セパレータＢを得た。更にこのガスケット付き燃料電池セパレータＢの間に、電解質４とガス拡散電極（燃料電極３ａと酸化剤電極３ｂ）とからなる膜−電極複合体５を介在させて、財団法人日本自動車研究所標準単セル（電極面積２５ｃｍ²）からなる燃料電池Ｃを作製した。この燃料電池Ｃに、外部回路を接続した状態で、燃料ガスとして空気を２．０ＮＬ／ｍｉｎの流量で、酸化剤ガスとして水素を０．５ＮＬ／ｍｉｎの流量でそれぞれ供給することで、燃料電池Ｃを１０００時間連続的に動作させた。この燃料電池Ｃの作動時の起電圧（Ｖ）の経時的な変動の様子を調査した。その結果を、変動後の起電圧の、初期値に対する百分率（（Ｅ１／Ｅ０）×１００（％）の値で表示した。前記Ｅ１は変動後の起電圧、Ｅ０は初期の起電圧である。

また、実施例１〜１９について、セパレータＡにガスケット１２を取り付けた後、このセパレータＡに対して、実施例１における表面処理と同じ条件でリモート方式での大気圧プラズマ処理を施すことで、ガスケット付き燃料電池セパレータＢを得た。このガスケット付き燃料電池セパレータＢを用い、前記と同様にして、図４に示す構造の燃料電池を作製した。この燃料電池についても、前記と同じ方法で起電圧変動を測定した。 （限界酸素利用率評価）
各実施例及び比較例で得られたセパレータＡを用い、前記燃料電池の起電圧変動評価の場合と同じ構成を有する燃料電池Ｃを作製した。

この燃料電池Ｃを、酸素利用率４０％、電流密度０．１５Ａ／ｃｍ²の条件で、燃料利用率５０％から５％ずつ燃料利用率を上げて行った。そうすると、当初７００ｍＶ以上あったセル電圧がある燃料利用率で急激に低下した。そして、セル電圧が６００ｍＶを下回ったところで試験を中止した。５％毎の燃料利用率で５時間の運転試験を行い、セル電圧の振れがみられず安定的に運転できる最も高い燃料利用率を限界燃料利用率とした。

また、この燃料電池Ｃを、燃料利用率６０％、電流密度０．３Ａ／ｃｍ²の条件で酸素利用率３０％から５％ずつ上げていき、セル電圧が６００ｍＶを下回ったところで試験を中止した。各酸素利用率で５時間の運転試験を行い、セル電圧の振れがみられず安定的に運転できる最も高い酸素利用率を限界酸素利用率とした。この限界酸素利用率が高い場合、セパレータＡのガス供給排出用溝２が水滴の付着によって閉塞されることが抑制されることで、発電の安定性が高くなっているといえる。

表中の各成分の詳細は次の通りである
〈組成〉
・エポキシ樹脂Ａ：クレゾールノボラック型エポキシ樹脂（日本化薬社製「ＥＯＣＮ−１０２０−７５」、エポキシ当量１９９、融点７５℃）
・エポキシ樹脂Ｂ：ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂（大日本インキ化学工業社製「８３０ＣＲＰ」、エポキシ当量１７１、２５℃で液状）
・硬化剤Ａ：ノボラック型フェノール樹脂（群栄化学社製「ＰＳＭ６２００」、ＯＨ当量１０５）
・硬化剤Ｂ：多官能フェノール樹脂（明和化成株式会社製「ＭＥＨ−７５００」、ＯＨ当量１００）
・フェノール樹脂Ａ：レゾール型フェノール樹脂（群栄化学社製「サンプルＡ」、融点７５℃、１３Ｃ−ＮＭＲ分析によるオルト−オルト２５〜３５％、オルト−パラ６０〜７０％、パラ−パラ５〜１０％）
・硬化促進剤：トリフェニルホスフィン（北興化学社製「ＴＰＰ」）
・天然黒鉛（中越黒鉛工業所社製「ＷＲ５０Ａ」、平均粒径５０μｍ、灰分０．０５％、ナトリウムイオン４ｐｐｍ、塩化物イオン２ｐｐｍ）
・人造黒鉛（エスイーシー社製「ＳＧＰ１００」、平均粒径１００μｍ、灰分０．０５％、ナトリウムイオン３ｐｐｍ、塩化物イオン１ｐｐｍ）
・カップリング剤：エポキシシラン（日本ユニカー社製「Ａ１８７」）
・ワックスＡ：天然カルナバワックス（大日化学社製「Ｈ１−１００」、融点８３℃）
・ワックスＢ：モンタン酸ビスアマイド（大日化学社製「Ｊ−９００」、融点１２３℃）
（溝の深さ／幅評価）
実施例１−１９において、ガス供給排出用溝２の深さＢを１ｍｍとすると共に幅Ａと深さＢとの比Ａ／Ｂを０．８、１、５、１０としたセパレータＡをそれぞれ作製した。

この各セパレータＡのガス供給排出用溝２の内面について静的接触角評価をおこなった。この結果、実施例１−１９のいずれの場合においても、水との静的接触角は、Ａ／Ｂが０．８の場合に２５°となり、Ａ／Ｂが１及び５及び１０の場合は２０°となった。

Ａ 燃料電池セパレータ（セパレータ）
Ｂ ガスケット付き燃料電池セパレータ
Ｃ 燃料電池
１ 成形体
２ ガス供給排出用溝
１２ ガスケット

Claims (8)

1. エポキシ樹脂と熱硬化性フェノール樹脂とのうち少なくとも一方の熱硬化性樹脂、及び黒鉛粒子を含有する成形用組成物を成形することで燃料電池セパレータを作製し、前記燃料電池セパレータにガスケットを積層した後、この燃料電池セパレータの表面にリモート方式での大気圧プラズマ処理を施すことを特徴とするガスケット付き燃料電池セパレータの製造方法。
2. 前記燃料電池セパレータにガスケットを積層する前に、前記燃料電池セパレータにウエットブラスト処理を施すことを特徴とする請求項１に記載のガスケット付き燃料電池セパレータの製造方法。
3. 前記ウエットブラスト処理により前記燃料電池セパレータの表面の算術平均高さＲａ（ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１）を０．４〜１．６μｍの範囲とすることを特徴とする請求項２に記載のガスケット付き燃料電池セパレータの製造方法。
4. 前記ウエットブラスト処理により前記燃料電池セパレータの表面の算術平均高さＲａ（ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１）を０．４μｍ以上、１．０μｍ未満の範囲とすることを特徴とする請求項３に記載のガスケット付き燃料電池セパレータの製造方法。
5. 前記成形用組成物は、エポキシ樹脂を含む熱硬化性樹脂、及びフェノール系化合物を含む硬化剤を含有し、前記フェノール系化合物に対する前記エポキシ樹脂の当量比が０．８〜１．２の範囲であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載のガスケット付き燃料電池セパレータの製造方法。
6. 前記成形用組成物は、前記熱硬化性フェノール樹脂を含む熱硬化性樹脂を含有することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載のガスケット付き燃料電池セパレータの製造方法。
7. 前記大気圧プラズマ処理におけるプラズマ生成用ガスが、酸素ガス含有量２０００ｐｐｍ以下の窒素ガスであることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載のガスケット付き燃料電池セパレータの製造方法。
8. 前記成形用組成物が内部離型剤を含有することを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載のガスケット付き燃料電池セパレータの製造方法。

Images