CN107717352A - 一种带有等分矩形端面齿的锻件的成型工艺 - Google Patents

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钱伟
蔡冰
季成
黄荣
龚卫红
朱亚萍
束剑鹏
李海翔
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C25/00—Profiling tools for metal extruding
    • B21C25/02—Dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
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    • B21J5/002—Hybrid process, e.g. forging following casting

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Abstract

本发明提供了一种带有等分矩形端面齿的锻件的成型工艺,其依次包括如下步骤：下料：获得棒状的锻坯；镦粗：将棒状锻坯置入镦粗模具的模腔内，对锻坯进行镦粗，获得一端形成有较粗的头部的锻坯；反挤：将镦粗后的锻坯置入反挤模具的模腔内，对锻坯进行反挤，使得锻坯的头部形成内凹的头部内腔；正挤：将反挤后的锻坯置入正挤模具的模腔内，对锻坯进行正挤，使得锻坯的头部内腔的上端面形成等分矩形端面齿。与现有技术相比，本发明提出的等分矩形端面齿的锻件的成型工艺，其采用端面齿成型模具完成等分矩形端面齿的挤压成型，从而缩短了带有等分矩形端面齿的锻件的生产周期、降低了产品的生产成本。

Description

一种带有等分矩形端面齿的锻件的成型工艺
技术领域
本发明涉及金属精密锻造领域，特别涉及一种带有等分矩形端面齿的锻件的成型工艺。
背景技术
带有等分矩形端面齿的锻件是一种常见的汽车零部件，如图1和图2所示，其示出了一种典型的等分矩形端面齿锻件100的结构。等分矩形端面齿的锻件100包括轴部101及位于轴部101一端的头部102，所述头部102的上端面下凹形成头部腔103，所述头部腔103的上周沿处设有若干等距排布的矩形端面齿104。
带有等分矩形端面齿锻件100对矩形端面齿104的等分度要求非常高，现有技术中，一般采用温锻挤压加工相结合的方法完成带有等分矩形端面齿锻件100的成型，即：温锻挤压获得带有头部腔103轮廓的锻坯，然后实用数控机床在锻坯的头部腔的上周沿处铣出矩形端面齿104。
机加工工艺的成型效率低下，并产生大量废料，延长了产品的生产周期、提升了产品的生产成本。因此，有必要对现有的带有等分矩形端面齿的锻件的生产工艺进行改进。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种带有等分矩形端面齿锻件的成型工艺，其具体技术方案如下：
一种带有等分矩形端面齿的锻件的成型工艺，其依次包括如下步骤：
下料：获得棒状的锻坯；
镦粗：将棒状锻坯置入镦粗模具的模腔内，对锻坯进行镦粗，获得一端形成有较粗的头部的锻坯；
反挤：将镦粗后的锻坯置入反挤模具的模腔内，对锻坯进行反挤，使得锻坯的头部形成内凹的头部内腔；
正挤：将反挤后的锻坯置入正挤模具的模腔内，对锻坯进行正挤，使得锻坯的头部内腔的上端面形成等分矩形端面齿。
进一步的，在所述反挤步骤之后，所述正挤步骤之前还包括有车端面步骤，所述车端面步骤用于对反挤后的所述锻坯的头部的上端进行车削，使得头部内腔的上边沿形成平整的上端面。
进一步的，所述下料步骤之后，所述镦粗之前还包括有如下步骤：
抛丸清洗：采用抛丸清洗机对锻坯的表面进行抛丸清洗，以除去其表面的氧化皮，从而增大锻坯的表面积；
涂层：对锻坯的表面进行涂层处理，使其表面均匀覆盖一层石墨；
退火：采用退火炉对锻坯进行退火处理，以去除其内部的应力。
进一步的，所述镦粗步骤之后，所述反挤步骤之前还包括如下步骤：
正火：采用正火炉对锻件进行正火处理，以提升锻坯的韧度。
进一步的，所述车端面步骤之后，所述反挤步骤之前还包括如下步骤：
抛丸清洗：采用抛丸清洗机对锻坯的表面进行抛丸清洗，以除去其表面的氧化皮，从而增大锻坯的表面积。
与现有技术相比，本发明提出的带有等分矩形端面齿的锻件的成型工艺，其采用端面齿成型模具完成等分矩形端面齿的挤压成型，从而缩短了带有等分矩形端面齿的锻件的生产周期、降低了产品的生产成本。
附图说明
图1为一种典型的带有等分矩形端面齿的锻件的结构示意图；
图2为图1的俯视图；
图3为本发明的带有等分矩形端面齿的锻件的成型过程图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点、能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
如图3所示，在一个具体实施例中，本发明提供的带有等分矩形端面齿的锻件的成型工艺包括如下工艺步骤：
1、下料：获得棒状的锻坯，如图3(a)所示；
2、抛丸清洗：采用抛丸清洗机对锻坯的表面进行抛丸清洗，以除去其表面的氧化皮，从而增大锻坯的表面积；
3、涂层：对锻坯的表面进行涂层处理，使其表面均匀覆盖一层石墨；
4、退火：采用退火炉对锻坯进行退火处理，以去除其内部的应力。
5、镦粗：将棒状锻坯置入镦粗模具的模腔内，对锻坯进行镦粗，获得一端形成有较粗的头部的锻坯。镦粗后的锻坯如图3(b)所示；
6、正火：采用正火炉对锻件进行正火处理，以提升锻坯的韧度；
7、反挤：将镦粗后的锻坯置入反挤模具的模腔内，对锻坯进行反挤，使得锻坯的头部形成内凹的头部内腔。反挤后的锻坯如图3(c)所示；
8、车端面：对反挤后的所述锻坯的头部的上端进行车削，使得头部内腔的上边沿形成平整的上端面。反挤后的锻坯如图3(d)所示；
9、抛丸清洗：采用抛丸清洗机对锻坯的表面进行抛丸清洗，以除去其表面的氧化皮，从而增大锻坯的表面积；
10、正挤：将锻坯3(d)置入正挤模具的模腔内，对锻坯进行正挤，使得锻坯的头部内腔的上端面形成等分矩形端面齿。从而获得产品成品3(e)。
可见，与现有技术相比，本发明提出的等分矩形端面齿的锻件的成型工艺，其采用端面齿成型模具完成等分矩形端面齿的挤压成型，从而缩短了带有等分矩形端面齿的锻件的生产周期、降低了产品的生产成本。
上文对本发明进行了足够详细的具有一定特殊性的描述。所属领域内的普通技术人员应该理解，实施例中的描述仅仅是示例性的，在不偏离本发明的真实精神和范围的前提下做出所有改变都应该属于本发明的保护范围。本发明所要求保护的范围是由所述的权利要求书进行限定的，而不是由实施例中的上述描述来限定的。

Claims (5)

1.一种带有等分矩形端面齿的锻件的成型工艺，其特征在于：其依次包括如下步骤：
下料：获得棒状的锻坯；
镦粗：将棒状锻坯置入镦粗模具的模腔内，对锻坯进行镦粗，获得一端形成有较粗的头部的锻坯；
反挤：将镦粗后的锻坯置入反挤模具的模腔内，对锻坯进行反挤，使得锻坯的头部形成内凹的头部内腔；
正挤：将反挤后的锻坯置入正挤模具的模腔内，对锻坯进行正挤，使得锻坯的头部内腔的上端面形成等分矩形端面齿。
2.如权利要求1所述的成型工艺，其特征在于：在所述反挤步骤之后，所述正挤步骤之前还包括有车端面步骤，所述车端面步骤用于对反挤后的所述锻坯的头部的上端进行车削，使得头部内腔的上边沿形成平整的上端面。
3.如权利要求2所述的成型工艺，其特征在于：所述下料步骤之后，所述镦粗之前还包括有如下步骤：
抛丸清洗：采用抛丸清洗机对锻坯的表面进行抛丸清洗，以除去其表面的氧化皮，从而增大锻坯的表面积；
涂层：对锻坯的表面进行涂层处理，使其表面均匀覆盖一层石墨；
退火：采用退火炉对锻坯进行退火处理，以去除其内部的应力。
4.如权利要求2所述的成型工艺，其特征在于：所述镦粗步骤之后，所述反挤步骤之前还包括如下步骤：
正火：采用正火炉对锻件进行正火处理，以提升锻坯的韧度。
5.如权利要求2所述的成型工艺，其特征在于：所述车端面步骤之后，所述正挤步骤之前还包括如下步骤：
抛丸清洗：采用抛丸清洗机对锻坯的表面进行抛丸清洗，以除去其表面的氧化皮，从而增大锻坯的表面积。
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