CN105171365B - 一种深腔薄壁法兰件复合锻造成型方法 - Google Patents

一种深腔薄壁法兰件复合锻造成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种深腔薄壁法兰件复合锻造成型方法，将镦粗后的坯料采用闭式锻造模具锻造出锻件的底部形状，再采用正挤压的模具将锻造出底部形状的坯料挤压成型，最后采用热态冲除内孔连皮，得到最终锻件，实现深腔薄壁法兰锻件无飞边、正挤压成型，不仅可消除传统开式锻造中的厚大飞边；而且避免现有闭式锻造中会出现的冲头太长模具寿命极低，或者缩短冲头延长模具寿命但却需要钻孔等问题。本发明可减少加工余量及加工工序，降低单件锻件材料消耗，有效降低生产成本。

Description

一种深腔薄壁法兰件复合锻造成型方法
【技术领域】
本发明属于汽车变速器零部件锻造成型领域，具体涉及一种深腔薄壁法兰件复合锻造成型方法。
【背景技术】
变速箱零部件中有部分零件为深腔薄壁法兰锻件，常见锻造成型工艺一是开式锻造成型，但是带纵向+横向飞边，增加阻力、保证充满性；二是闭式锻造成型，没有飞边，成型冲头长径比接近2，或降低冲头高度，但需增加钻孔工序。上述工艺目前存在的问题是：开式锻造中的纵向+横向飞边厚大，材料消耗多；闭式锻造中冲头太长模具寿命极低，或缩短冲头延长冲头寿命但却需要增加钻孔工序。
【发明内容】
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种深腔薄壁法兰件复合锻造成型方法，不仅可消除开式锻造产生的厚大飞边，而且可避免现有闭式锻造中会出现的冲头太长模具寿命极低，或者缩短冲头延长模具寿命但却需要钻孔等问题，有效降低材料消耗、减少工序。
为了达到上述目的，本发明包括以下步骤：
步骤一：将加热后的坯料镦粗；
步骤二：采用闭式锻造模具将镦粗后的坯料锻造出锻件的底部形状；
步骤三：采用正挤压模具将锻造出底部形状的坯料挤压成型；
步骤四：成型后的坯料采用热态冲除内孔连皮，得到最终锻件。
所述步骤二中，闭式锻造模具的下模与锻件底部形状相同，上模为T型模具，压模时上模与下模完全闭合。
所述步骤三中，正挤压模具的上模下端面与锻件上端面形状相同，正挤压下模为与锻件下模部分形状相同的空腔，上模与下模配合将法兰部位多余金属向下挤压锻件下端保持坯料下端形状，当模具达到设计闭合高度时锻件最终锻造成型。
与现有技术相比，本发明将镦粗后的坯料采用闭式锻造模具锻造出锻件的底部形状，再采用正挤压的模具将锻造出底部形状的坯料挤压成型，最后采用热态冲除内孔连皮，得到最终锻件，实现深腔薄壁法兰锻件无飞边、正挤压成型，不仅可消除传统开式锻造中的厚大飞边；而且避免现有闭式锻造中会出现的冲头太长模具寿命极低，或者缩短冲头延长模具寿命但却需要钻孔等问题。本发明可减少加工余量及加工工序，降低单件锻件材料消耗，有效降低生产成本。
【附图说明】
图1为本发明步骤一的示意图；
图2为本发明步骤二的示意图；
图3为本发明步骤三的示意图。
【具体实施方式】
下面结合附图对本发明做进一步说明。
参见图1、图2和图3，本发明包括以下步骤：
步骤一：将坯料1加热到1200℃±30℃镦粗；
步骤二：采用闭式锻造模具2将镦粗后的坯料锻造出锻件的底部形状，闭式锻造模具2的下模与锻件底部形状相同，上模为T型模具，压模时上模与下模完全闭合；
步骤三：采用正挤压模具3将锻造出底部形状的坯料挤压成型，正挤压模具3的上模下端面与锻件上端面形状相同，正挤压下模为与锻件下模部分形状相同的空腔，上模与下模配合将法兰部位多余金属向下挤压锻件下端保持坯料2下端形状，当模具达到设计闭合高度时锻件最终锻造成型；
步骤四：成型后的坯料采用热态冲除内孔连皮，得到最终锻件。
本发明采用一种新的闭式锻造+正挤压复合成型+冲孔去除内孔连皮的方法，不仅可消除开式锻造产生的厚大飞边，而且可避免现有闭式锻造中会出现的冲头太长模具寿命极低，或者缩短冲头延长模具寿命但却需要钻孔等问题，有效降低材料消耗、减少工序。

Claims (1)

1.一种深腔薄壁法兰件复合锻造成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：将加热后的坯料(1)镦粗；
步骤二：采用闭式锻造模具(2)将镦粗后的坯料锻造出锻件的底部形状，闭式锻造模具(2)的下模与锻件底部形状相同，上模为T型模具，压模时上模与下模完全闭合；
步骤三：采用正挤压模具(3)将锻造出底部形状的坯料挤压成型，正挤压模具(3)的上模下端面与锻件上端面形状相同，正挤压下模为与锻件下模部分形状相同的空腔，上模与下模配合将法兰部位多余金属向下挤压锻件下端保持坯料(2)下端形状，当模具达到设计闭合高度时锻件最终锻造成型；
步骤四：成型后的坯料采用热态冲除内孔连皮，得到最终锻件。
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