CN107474876B - 一种含硫原料吸附脱硫的方法和*** - Google Patents

一种含硫原料吸附脱硫的方法和*** Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种含硫原料吸附脱硫的方法和***，该方法包括：a、将含硫原料与第一供氢体从流化床反应器第一入口送入流化床反应器中与吸附脱硫剂接触并进行吸附脱硫反应，得到吸附脱硫产物和待生吸附剂；其中，按照含硫原料的流向，将至少一股第二供氢体从所述流化床反应器第一入口下游的至少一个流化床反应器第二入口送入所述流化床反应器中一起进行所述吸附脱硫反应；b、将步骤a中所得吸附脱硫产物和待生吸附剂进行气固分离，将所得待生吸附剂送入流化床再生器中进行再生。基于本发明***的方法能够降低含硫原料的硫含量，并减少吸附脱硫产物辛烷值的损失。

Description

一种含硫原料吸附脱硫的方法和***
技术领域
本发明涉及一种含硫原料吸附脱硫的方法和***。
背景技术
随着人们对环境保护的日益重视，对作为燃料的轻质烃中硫含量的限制也越来越严格。以汽油为例，欧盟在2005年就已经规定硫含量不超过50μg/g，并且于2010年实施的欧Ⅴ汽油标准中规定硫含量小于10μg/g。中国于2013年12月31号开始实施的国Ⅳ标准规定汽油硫含量不大于50μg/g，并计划于2017年初在全国推广实施国Ⅴ标准，届时汽油中的硫含量将不大于10μg/g。
传统的加氢脱硫工艺在对汽油进行深度加氢脱硫时，会造成产品汽油辛烷值的大幅度降低。近年来，S-Zorb汽油吸附脱硫工艺由于具有脱硫深度高、氢耗低、辛烷值损失少等特点在国内得到了迅速推广。按照美国专利US6274533、US6869522和US7427581等公开的方法，在对催化裂化汽油进行吸附脱硫时，能够将催化裂化汽油中的硫脱除到10微克/克以下，且产物的抗暴指数损失不超过0.6个单位，吸附脱硫的反应条件为：0.1～10.3MPa、37.7～537.7℃、重时空速为0.5～50h-1和临氢条件下。所用吸附剂以氧化锌、硅石和氧化铝混合物为载体，其中氧化锌占10～90重％、硅石占5～85重％、氧化铝占5～30重％。活性组分为负载的还原态金属，由负载于载体上的钴、镍、铜、铁、锰、钼、钨、银、锡、钒等中的一种或几种构成。载体与金属组分经混合、成型、干燥、焙烧后得到吸附剂。
由于S-Zorb工艺仍属于临氢脱硫工艺，在应用于催化裂化汽油等富含烯烃的烃油脱硫时仍然存在烯烃的饱和，导致脱硫汽油的辛烷值损失。另一方面，由于汽油中烯烃与氢气的加氢饱和反应，脱硫反应器温度随着反应器高度的升高不断上升，高的反应温度可以抑制烯烃加氢饱和反应的进行，如果能够充分利用这一特性，可以有效的降低脱硫汽油的辛烷值损失。
发明内容
本发明的目的是提供一种含硫原料吸附脱硫的方法和***，基于本发明***的方法能够降低含硫原料的硫含量，并减少吸附脱硫产物辛烷值的损失。
为了实现上述目的，本发明提供一种含硫原料吸附脱硫的方法，该方法包括：a、将含硫原料与第一供氢体从流化床反应器第一入口送入流化床反应器中与吸附脱硫剂接触并进行吸附脱硫反应，得到吸附脱硫产物和待生吸附剂；其中，按照含硫原料的流向，将至少一股第二供氢体从所述流化床反应器第一入口下游的至少一个流化床反应器第二入口送入所述流化床反应器中一起进行所述吸附脱硫反应；b、将步骤a中所得吸附脱硫产物和待生吸附剂进行气固分离，将所得待生吸附剂送入流化床再生器中进行再生，得到的再生吸附剂作为吸附脱硫剂送入所述流化床反应器中进行所述吸附脱硫反应，将所得吸附脱硫产物经气液分离后的液体产物送入稳定装置进行稳定处理。
优选地，所述第二供氢体为2-10股，且从每个所述流化床反应器第二入口送入一股所述第二供氢体。
优选地，以重量计，所述第一供氢体占所述第一供氢体和第二供氢体总重量的5-95重量％。
优选地，所述含硫原料为选自干气、液化气、汽油和柴油中的至少一种，所述含硫原料的硫含量为50-3000ppm，所述第一供氢体和第二供氢体各自独立地包括选自氢气、干气、四氢萘、十氢萘和二氢茚中的至少一种。
优选地，所述吸附脱硫反应的条件包括：温度为200-550℃，压力为0.5-5兆帕，含硫原料重时空速为0.1-100小时-1，以所述第一供氢体和第二供氢体所提供的氢气计，所述第一供氢体和第二供氢体的总物质的量与含硫原料的物质的量之比为(0.01-10):1。
优选地，所述再生的条件为：温度为300-800℃，压力为0.1-3.0兆帕，再生气体包括氧气和/或空气。
优选地，所述吸附脱硫剂含有二氧化硅、氧化铝、氧化锌和活性金属，所述活性金属为选自钴、镍、铜、铁、锰、钼、钨、银、锡和钒中的至少一种。
优选地，以所述吸附脱硫剂的干基重量为基准并以氧化物重量计，所述吸附脱硫剂中所述氧化锌占10-90重％，二氧化硅占5-85重％，氧化铝占5-30重％；以所述吸附脱硫剂的干基重量为基准并以元素重量计，所述吸附脱硫剂中所述活性金属的含量为5-30重％。
优选地，将步骤b中气固分离所得待生吸附剂依次经过反应器接收器、闭锁料斗和再生器进料器后，送入所述流化床再生器中进行所述再生；将再生所得再生催化剂依次经过再生器接收器、闭锁料斗和反应器进料器后，作为吸附脱硫剂送入所述流化床反应器中进行所述吸附脱硫反应。
本发明还提供一种含硫原料吸附脱硫的***，该***包括流化床反应器和流化床再生器；所述流化床反应器的底部设置有送入含硫原料与第一供氢体的流化床反应器第一入口，所述流化床反应器的下部设置有吸附脱硫剂入口；所述流化床反应器的上部设置有待生吸附剂出口和吸附脱硫产物出口；所述流化床反应器的待生吸附剂出口与所述流化床再生器的待生吸附剂入口连通，所述流化床反应器的吸附脱硫剂入口与所述流化床再生器的再生吸附剂出口连通；其中，所述流化床反应器的所述流化床反应器第一入口的上方设置有至少一个送入第二供氢体的流化床反应器第二入口。
优选地，所述送入第二供氢体的流化床反应器第二入口为2-10个。
优选地，所述***还包括闭锁料斗、反应器接收器、再生器进料器、再生器接收器和反应器进料器；所述流化床反应器的待生吸附剂出口与所述反应器接收器的吸附剂入口连通，所述反应器接收器的吸附剂出口与所述闭锁料斗的待生吸附剂入口连通，所述闭锁料斗的待生吸附剂出口与所述再生器进料器的吸附剂入口连通，所述再生器进料器的吸附剂出口与所述流化床再生器的待生吸附剂入口连通，所述流化床再生器的再生吸附剂出口与所述再生器接收器的吸附剂入口连通，所述再生器接收器的吸附剂出口与所述闭锁料斗的再生吸附剂入口连通，所述闭锁料斗的再生吸附剂出口与所述反应器进料器的吸附剂入口连通，所述反应器进料器的吸附剂出口与所述流化床反应器的吸附脱硫剂入口连通。
优选地，所述流化床反应器和流化床再生器各自独立地为鼓泡流化床反应器或者湍流流化床反应器。
本发明与现有技术相比的优点是：
1、本发明将供氢体采用多次注入的方法引入到流化床反应器中，使得吸附脱硫反应过程中的氢烃摩尔比更加平稳。
2、降低含硫原料与吸附脱硫剂初始接触时的氢烃摩尔比，有利于促进含硫原料中烯烃的双键异构化反应，减少吸附脱硫产物的辛烷值损失。
3、流化床反应器内烯烃的饱和使得反应温度沿反应器高度方向逐渐上升，这使得后续注入的第二供氢体在达到同样脱硫效果的情况下，对烯烃的饱和作用得到抑制，进一步减少了辛烷值损失。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1包括本发明含硫原料吸附脱硫方法的一种具体实施方式的流程示意图，也包括本发明含硫原料吸附脱硫***的一种具体实施方式的结构示意图。
图2是本发明流化床反应器的一种具体实施方式的结构示意图，也包括本发明含硫原料吸附脱硫方法中供氢体送入流化床反应器的一种具体实施方式。
附图标记说明
1 管线 2 管线 3 流化床反应器
4 管线 5 管线 6 反应器接收器
7 管线 8 闭锁料斗 9 管线
10 管线 11 再生器进料器 12 管线
13 管线 14 流化床再生器 15 管线
16 管线 17 再生器接收器 18 管线
19 管线 20 反应器进料器 21 管线
201 气体分布盘 202 气体分布盘 203 气体分布盘
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明提供一种含硫原料吸附脱硫的方法，该方法包括：a、将含硫原料与第一供氢体从流化床反应器第一入口送入流化床反应器中与吸附脱硫剂接触并进行吸附脱硫反应，得到吸附脱硫产物和待生吸附剂；其中，按照含硫原料的流向，将至少一股第二供氢体从所述流化床反应器第一入口下游的至少一个流化床反应器第二入口送入所述流化床反应器中一起进行所述吸附脱硫反应；b、将步骤a中所得吸附脱硫产物和待生吸附剂进行气固分离，将所得待生吸附剂送入流化床再生器中进行再生，得到的再生吸附剂作为吸附脱硫剂送入所述流化床反应器中进行所述吸附脱硫反应，将所得吸附脱硫产物经气液分离后的液体产物送入稳定装置进行稳定处理。需要说明的是，经气液分离所得未反应的富含氢气的气体作为供氢体送入流化床反应器中进行反应。
根据本发明，为了使吸附脱硫过程中，氢烃摩尔比更加平稳，本发明将供氢体从流化床反应器不同位置送入，所述第二供氢体可以为2-10股，且从每个所述流化床反应器第二入口送入一股所述第二供氢体；以重量计，所述第一供氢体可以占所述第一供氢体和第二供氢体总重量的5-95重量％，优选为20-80重％。
根据本发明，含硫原料是本领域技术人员所熟知的，例如，所述含硫原料可以为选自干气、液化气、汽油和柴油中的至少一种，优选液化气以及汽油或其混合物，其中汽油可以包括催化裂化汽油、催化裂解汽油、焦化汽油等。所述含硫原料中的硫含量可以为50-3000ppm，烯烃含量可以为2-50重％。供氢体是本领域技术人员所熟知的，可以在吸附脱硫的反应条件下提供氢气，所述的供氢体可以包括氢气或各种含氢气体，优选本方法所产干气、催化裂化(FCC)干气、焦化干气、热裂化干气中的一种或几种的混合物，氢体积含量最好在30％以上。除含氢气体外，还可使用可以生成氢气的供氢剂，本发明对此没有限制，所述的供氢剂可以选自四氢萘、十氢萘、二氢茚中的一种或一种以上的混合物。优选地，所述第一供氢体和第二供氢体各自独立地包括选自氢气、干气、四氢萘、十氢萘和二氢茚中的至少一种。
根据本发明，吸附脱硫反应是本领域技术人员所熟知的，其条件可以包括：温度为200-550℃，优选为300-500℃，压力(绝对压力)为0.5-5兆帕，优选为1.0-3.5兆帕，含硫原料重时空速为0.1-100小时-1，优选1-10小时-1，以所述第一供氢体和第二供氢体所提供的氢气计，所述第一供氢体和第二供氢体的总物质的量与含硫原料的物质的量之比(简称为总氢烃摩尔比)为(0.01-10):1，优选为0.05-2，供氢体所能提供的氢气是指在吸附脱硫的反应条件下所提供氢气，例如，1摩尔氢气能够在吸附脱硫的反应条件下提供1摩尔氢气，1摩尔四氢萘能够在吸附脱硫的反应条件下提供2摩尔氢气。含硫原料的物质的量通过含硫原料的质量除以含硫原料的平均分子量的方法计算，通常情况下如果含硫原料为催化裂化汽油，平均分子量按100计，如果原料并非为催化裂化汽油，可以通过色谱分析如PIONA分析等方法测定原料的平均分子量。第一供氢体和含硫原料可以预热到100-500℃再送入流化床反应器中进行吸附脱硫，第二供氢体也可以预热到100-500℃再送入流化床反应器中进行吸附脱硫。
根据本发明，吸附剂的再生是本领域技术人员所熟知的，例如，所述再生的条件可以为：温度为300-800℃，优选为350-600℃，压力为0.1-3.0兆帕，优选为0.1-1.0兆帕，再生气体包括氧气和/或空气，还可以氮气等惰性气体。
根据本发明，吸附脱硫剂是本领域技术人员所熟知的，例如，所述吸附脱硫剂可以含有二氧化硅、氧化铝、氧化锌和活性金属，所述活性金属可以为选自钴、镍、铜、铁、锰、钼、钨、银、锡和钒中的至少一种，氧化锌、二氧化硅和氧化铝作为吸附剂的载体组分。
一种优选的吸附剂配比，以所述吸附脱硫剂的干基重量为基准并以氧化物重量计，所述吸附脱硫剂中所述氧化锌占10-90重％，二氧化硅占5-85重％，氧化铝占5-30重％；以所述吸附脱硫剂的干基重量为基准并以元素重量计，所述吸附脱硫剂中所述活性金属的含量为5-30重％。
根据本发明，为了将反应的含氢气氛与再生的含氧气氛隔开，可以将步骤b中气固分离所得待生吸附剂依次经过反应器接收器、闭锁料斗和再生器进料器后，送入所述流化床再生器中进行所述再生；可以将再生所得再生催化剂依次经过再生器接收器、闭锁料斗和反应器进料器后，作为吸附脱硫剂送入所述流化床反应器中进行所述吸附脱硫反应。
根据本发明，再生后的脱硫吸附剂输送至再生器接收器中，可以进行汽提，所述汽提使用的是氮气、CO2等非活性气体或者是其混合物，减少再生吸附剂所携带的氧气，再生吸附剂从再生器接收器中转移到闭锁料斗中，将所处环境从低压氮气或者含氧气氛转换到高压氢环境，然后将再生吸附剂输送至反应器进料器中，接着，再生吸附剂通过反应器进料器输送至反应器中，再生吸附剂输送至反应器后，实现了吸附脱硫反应-吸附剂再生-吸附脱硫反应的连续循环进行。
如图1和2所示，本发明还提供一种含硫原料吸附脱硫的***，该***包括流化床反应器3和流化床再生器14；所述流化床反应器3的底部设置有送入含硫原料与第一供氢体的流化床反应器第一入口，所述流化床反应器3的下部设置有吸附脱硫剂入口；所述流化床反应器3的上部设置有待生吸附剂出口和吸附脱硫产物出口；所述流化床反应器3的待生吸附剂出口与所述流化床再生器14的待生吸附剂入口连通，所述流化床反应器3的吸附脱硫剂入口与所述流化床再生器14的再生吸附剂出口连通；其中，所述流化床反应器3的所述流化床反应器第一入口的上方设置有至少一个送入第二供氢体的流化床反应器第二入口。
根据本发明，为了使吸附脱硫过程中，氢烃摩尔比更加平稳，本发明将供氢体从流化床反应器不同位置送入，所述送入第二供氢体的流化床反应器第二入口可以为2-10个。为了使第一供氢体、含硫原料与流化床反应器内脱硫吸附剂进行良好接触，流化床反应器底部可以设置进料分布盘。第二供氢体在引入反应器中时，同样可以使用气体分配设备，例如气体分布盘，使第二供氢体与油气混合物以及脱硫吸附剂快速混合均匀。
如图1所示，为了将反应的含氢气氛与再生的含氧气氛隔开，所述***还可以包括闭锁料斗8、反应器接收器6、再生器进料器11、再生器接收器17和反应器进料器20，闭锁料斗可以将吸附剂由高压氢烃环境转化为低压氮环境或由低压氧环境转化为氮环境；所述流化床反应器3的待生吸附剂出口可以与所述反应器接收器6的吸附剂入口连通，所述反应器接收器6的吸附剂出口可以与所述闭锁料斗8的待生吸附剂入口连通，所述闭锁料斗8的待生吸附剂出口可以与所述再生器进料器11的吸附剂入口连通，所述再生器进料器11的吸附剂出口可以与所述流化床再生器14的待生吸附剂入口连通，所述流化床再生器14的再生吸附剂出口可以与所述再生器接收器17的吸附剂入口连通，所述再生器接收器17的吸附剂出口可以与所述闭锁料斗8的再生吸附剂入口连通，所述闭锁料斗8的再生吸附剂出口可以与所述反应器进料器20的吸附剂入口连通，所述反应器进料器20的吸附剂出口可以与所述流化床反应器3的吸附脱硫剂入口连通。
根据本发明，流化床是本领域技术人员所熟知的，所述流化床反应器3和流化床再生器14可以各自独立地为鼓泡流化床反应器或者湍流流化床反应器。流化床反应器顶部可以设有沉降段、分离段和用于将吸附脱硫产物和待生吸附剂进行进一步分离的反应器过滤器。
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行进一步说明，但并不因此而限制本发明。
如图1所示，预热后的含硫原料与部分氢气的混合物经管线1进入到流化床反应器3中，与其中的脱硫催化剂接触，经初步反应后与从管线2来的其余氢气混合，在流化床反应器3中继续进行吸附脱硫反应。反应后的氢烃在流化床反应器3上部经过反应器过滤器与待生吸附剂分离后送往后续稳定***处理。与氢烃分离后的待生催化剂经管线5输送至反应器接收器6中，然后经管线7输送至闭锁料斗8中。在闭锁料斗8中待生催化剂经过氢气汽提和氮气吹扫后，从高压临氢环境转换为低压氮气环境，然后经管线10送至再生器进料器11中，然后通过管线12送入流化床再生器14中，通过管线12上的滑阀控制待吸附剂输送至流化床再生器14的速率。待生吸附剂在流化床再生器14中与从管线13来的含氧气体混合后经过高温烧硫烧碳再生后，得到再生吸附剂。再生吸附剂经过管线16输送至再生器接收器17中，然后经管线18送至闭锁料斗8中。在闭锁料斗8中，再生吸附剂经过氮气吹扫以及氢气置换，从低压含氧环境转换至高压临氢环境，然后经管线19输送至反应器进料器20中，再经管线21返回到流化床反应器3中。
如图2所示，混合有部分氢气的含硫原料升温至所需温度后通过管线1进入到流化床反应器3中，与反应器中的吸附脱硫剂相接触进行初步脱硫反应。其余氢气升温至所需温度后经过管线2以及与管线2相连的气体分布盘201、202和203进入到流化床反应器3中，与从反应器底部来的油气混合物依次混合并与流化床反应器中的脱硫吸附剂相接触进行深度脱硫反应。反应后的油气与待生吸附剂分离后送往后续稳定装置进行处理，反应后的待生吸附剂经反应器接收器6送往再生***再生后，然后通过反应器进料器20返回到流化床反应器中。
下面的实施例将对本发明予以进一步说明，但并不因此而限制本发明。实施例和对比例所用吸附脱硫剂的商业牌号为FCAS-R09，以氧化锌、硅石和氧化铝为载体，负载Ni作为活性组分。实验在小型固定流化床反应器上进行，将吸附脱硫剂装填于多个固定流化床反应器中，每个反应器具有独立的进气控制设备，以模拟流化床反应器中多段注氢的效果。各实施例及对比例结果列于表1。
实施例1
将200g FCAS-R09新鲜吸附剂装按1:1:1的比例分别装填于三个小型固定流化床反应器中，首先在压力1.4MPa，氢气90L/h，温度为400℃的条件下对吸附剂进行预还原2h，然后使用催化裂化汽油作原料(性质见表1，下同)，分别与不同量的氢气混合后通过三个固定流化床反应器，每个固定流化床反应器通入的氢气占总氢气比例分别为0.3:0.3:0.4，总氢烃摩尔比为0.35，反应压力为1.4MPa，含硫原料重时空速为5h-1，温度为400℃的反应条件下进行吸附脱硫反应，结果列于表1。
对比例1
将200g FCAS-R09新鲜吸附剂装于同一小型固定流化床反应器中，首先在压力1.4MPa，氢气90L/h，温度为400℃的条件下对吸附剂进行预还原2h，然后使用催化裂化汽油作原料，与氢气一次性混合后，在反应压力为1.4MPa，总氢烃摩尔比为0.35，含硫原料重时空速为5h-1，温度为400℃的反应条件下进行吸附脱硫反应，结果列于表1。
对比例2
将200g FCAS-R09新鲜吸附剂装按1:1:1的比例分别装填于三个小型固定流化床反应器中，首先在压力1.4MPa，氢气90L/h，温度为400℃的条件下对吸附剂进行预还原2h，然后使用催化裂化汽油作原料，与氢气一次性混合后依次通过三个固定流化床反应器，在总氢烃摩尔比为0.35，反应压力为1.4MPa，含硫原料重时空速为5h-1，温度为400℃的反应条件下进行吸附脱硫反应，结果列于表1。
实施例2
将200g FCAS-R09新鲜吸附剂装按2:1:1的比例分别装填于三个小型固定流化床反应器中，首先在压力4.5MPa，氢气90L/h，温度为440℃的条件下对吸附剂进行预还原2h，然后使用催化裂化汽油作原料，分别与不同量的氢气混合后通过三个固定流化床反应器，每个固定流化床反应器通入的氢气占总氢气比例分别为0.5:0.3:0.2，总氢烃摩尔比为0.2，反应压力为4.5MPa，含硫原料重时空速为8h-1，温度为440℃的反应条件下进行吸附脱硫反应，结果列于表1。
实施例3
将200g FCAS-R09新鲜吸附剂装按1:2:2的比例分别装填于三个小型固定流化床反应器中，首先在压力1.0MPa，氢气90L/h，温度为380℃的条件下对吸附剂进行预还原2h，然后使用催化裂化汽油作原料，分别与不同量的氢气混合后通过三个固定流化床反应器，每个固定流化床反应器通入的氢气占总氢气比例分别为0.2:0.5:0.3，总氢烃摩尔比为0.5，反应压力为1.0MPa，含硫原料重时空速为2.5h-1，温度为380℃的反应条件下进行吸附脱硫反应，结果列于表1。
表1原料及实施例1-3和对比例1-2的反应结果

Claims (7)

1.一种含硫原料吸附脱硫的方法，该方法包括：
a、将含硫原料与第一供氢体从流化床反应器第一入口送入流化床反应器中与吸附脱硫剂接触并进行吸附脱硫反应，得到吸附脱硫产物和待生吸附剂；其中，按照含硫原料的流向，将至少一股第二供氢体从所述流化床反应器第一入口下游的至少一个流化床反应器第二入口送入所述流化床反应器中一起进行所述吸附脱硫反应；所述第二供氢体为2-10股，且从每个所述流化床反应器第二入口送入一股所述第二供氢体；所述第一供氢体占所述第一供氢体和第二供氢体总重量的5-50重量％；
b、将步骤a中所得吸附脱硫产物和待生吸附剂进行气固分离，将所得待生吸附剂送入流化床再生器中进行再生，得到的再生吸附剂作为吸附脱硫剂送入所述流化床反应器中进行所述吸附脱硫反应，将所得吸附脱硫产物经气液分离后的液体产物送入稳定装置进行稳定处理。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述含硫原料为选自干气、液化气、汽油和柴油中的至少一种，所述含硫原料的硫含量为50-3000ppm，所述第一供氢体和第二供氢体各自独立地包括选自氢气、干气、四氢萘、十氢萘和二氢茚中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述吸附脱硫反应的条件包括：温度为200-550℃，压力为0.5-5兆帕，含硫原料重时空速为0.1-100小时-1，以所述第一供氢体和第二供氢体所提供的氢气计，所述第一供氢体和第二供氢体的总物质的量与含硫原料的物质的量之比为(0.01-10):1。
4.根据权利要求1所述的方法，其中，所述再生的条件为：温度为300-800℃，压力为0.1-3.0兆帕，再生气体包括氧气和/或空气。
5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述吸附脱硫剂含有二氧化硅、氧化铝、氧化锌和活性金属，所述活性金属为选自钴、镍、铜、铁、锰、钼、钨、银、锡和钒中的至少一种。
6.根据权利要求5所述的方法，其中，以所述吸附脱硫剂的干基重量为基准并以氧化物重量计，所述吸附脱硫剂中所述氧化锌占10-90重％，二氧化硅占5-85重％，氧化铝占5-30重％；以所述吸附脱硫剂的干基重量为基准并以元素重量计，所述吸附脱硫剂中所述活性金属的含量为5-30重％。
7.根据权利要求1所述的方法，其中，将步骤b中气固分离所得待生吸附剂依次经过反应器接收器、闭锁料斗和再生器进料器后，送入所述流化床再生器中进行所述再生；将再生所得再生催化剂依次经过再生器接收器、闭锁料斗和反应器进料器后，作为吸附脱硫剂送入所述流化床反应器中进行所述吸附脱硫反应。
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