CN107458058B - 终端设备外壳的制作方法及终端设备外壳、终端设备 - Google Patents

终端设备外壳的制作方法及终端设备外壳、终端设备 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种终端设备外壳的制作方法，包括以下步骤：将基底材料裁剪成预定形状，形成基底层；在所述基底层上形成第一硬化层，所述第一硬化层包括具有不同表面质感的第一表面区域和第二表面区域；在所述第一硬化层上形成第二硬化层，所述第二硬化层上具有预设纹路图案；在所述第二硬化层上形成反射膜层；在所述反射膜层上形成保护膜层；对形成有所述保护膜层的基底层进行成型处理，得到终端设备外壳。本发明还涉及一种终端设备外壳及终端设备。本发明的有益效果是：具有不同表面质感的第一表面区域和第二表面区域的第一硬化层的设置，使得终端设备外壳的表面具有不同质感的对比效果，丰富了视觉效果，提高用户体验。

Description

终端设备外壳的制作方法及终端设备外壳、终端设备
技术领域
本发明涉及材料加工领域，尤其涉及一种终端设备外壳的制作方法及终端设备外壳、终端设备。
背景技术
随着生活水平的提高，人们对日常使用的各种物品(包括终端设备产品)外观的美学要求越来越高。终端设备产品的外观效果引起广泛重视，产品板材的表面处理方面也在追求美观大方或个性时尚。目前的终端设备产品外观效果越来越同质化，特别是塑胶产品，几乎千篇一律的是油漆喷涂效果。也有些产品为了自己的独特新，通过模具晒纹后喷涂，但是整体的效果还是不够精致，显得有点粗糙，难以提升用户的使用体验。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种终端设备外壳的制作方法及终端设备外壳、终端设备，解决了终端设备外壳外观效果单一的问题。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种终端设备外壳的制作方法，包括以下步骤：
将基底材料裁剪成预定形状，形成基底层；
在所述基底层上形成第一硬化层，所述第一硬化层包括具有不同表面质感的第一表面区域和第二表面区域；
在所述第一硬化层上形成第二硬化层，所述第二硬化层上具有预设纹路图案；
在所述第二硬化层上形成反射膜层；
在所述反射膜层上形成保护膜层；
对形成有所述保护膜层的基底层进行成型处理，得到终端设备外壳。
本发明还提供一种终端设备外壳，采用上述的终端设备外壳的制作方法制作形成，包括依次设置的第一硬化层、第二硬化层、反射膜层，其中，所述第一硬化层包括具有不同表面质感的第一表面区域和第二表面区域，所述第二硬化层上具有预设纹路图案。
本发明还提供一种终端设备，包括上述的终端设备外壳。
本发明的有益效果是：具有不同表面质感的第一表面区域和第二表面区域的第一硬化层的设置，使得终端设备外壳的表面具有不同质感的对比效果，丰富了视觉效果，提高用户体验。
附图说明
图1表示本发明实施例中终端设备外壳制作方法流程示意图；
图2表示本发明实施例中部分预设纹路图案顶视图；
图3表示本发明实施例中部分预设纹路图案横截面示意图；
图4表示本发明实施例中终端设备外壳的结构示意图；
图5表示本发明实施例中终端设备外壳的外观示意图；
图6表示本发明实施例中镍沉积示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的特征和原理进行详细说明，所举实施例仅用于解释本发明，并非以此限定本发明的保护范围。
如图1和图4所示，本实施例提供一种终端设备外壳的制作方法，包括以下步骤：
S1：将基底材料裁剪成预定形状，形成基底层1；
所述基底材料的选择可以有多种，本实施例中，所述基底层1为卷状的PET(Polythylene terephthalate，聚对苯二甲酸乙二醇酯)薄膜，PET薄膜的厚度为0.125mm左右，但并不以此为限。
S2：在所述基底层1上形成第一硬化层2，所述第一硬化层2包括具有不同表面质感的第一表面区域21和第二表面区域22；
所述第一硬化层2的制作材料以及具体形成工艺均有多种，本实施例中，所述第一硬化层2为采用聚丙烯酸树脂制成的UV型涂层，其硬度为5H。
所述第一硬化层2包括具有不同表面质感的第一表面区域21和第二表面区域22，使得终端设备外壳的表面具有不同质感的对比效果，所述第二硬化层3上具有预设纹路图案，在反射膜层4的作用下，可在终端设备外壳上显示清晰的所述预设纹路图案并且带有光影效果，丰富了视觉效果，提高用户体验。
本实施例中，在所述基底层1上形成第一硬化层2，所述第一硬化层2包括具有不同表面质感的第一表面区域21和第二表面区域22，具体包括：
S21：在所述基底层1上采用第一涂层材料形成第一硬化层2；
S22：采用第一模具在所述第一硬化层2上转印形成所述第一表面区域21，其中所述第一表面区域21为光面区域；
S23：采用第二模具在所述第一硬化层2上转印形成所述第二表面区域22，所述第二表面区域22为磨砂面区域。
所述光面区域和所述磨砂面区域的具***置的设定可根据实际需要设置，本实施例中，如图5所示，所述第一表面区域21包括：终端设备外壳上的logo(标志)图案20，终端设备外壳的两端设置的预设形状装饰图案10，本实施例中的装饰图案为U形结构，当并不以此为限，装饰图案的具体形状可以根据需要设定。在所述第一表面之外的区域为所述第二表面区域22，光面区域和磨砂面区域对比效果，提升终端设备外壳的质感，丰富了视觉效果，提高用户体验。
需要说明的是，步骤S22和步骤S23的顺序根据实际需要可以互换。所述第一模具和所述第二模具可以集成为一体，也可以是独立的、不同的模具。
S3：在所述第一硬化层2上形成第二硬化层3，所述第二硬化层3上具有预设纹路图案；
本实施例中，步骤S3具体包括：
S31：在所述第一硬化层2上形成第二硬化层3；
本实施例中，所述第一硬化层2的硬度大于所述第二硬化层3的硬度，且所述第一硬化层2的硬度为5H。
所述第一硬化层2的硬度大于所述第二硬化层3的硬度，避免在进行预设纹路图案转印时影响所述第一硬化层2的光面区域和磨砂面区域的设置。
所述第二硬化层3为采用UV材料制成的UV涂层，在其上转印预设纹路图案，使得终端设备外壳具有丝绒质感。
S32：采用具有预设纹路图案的第三模具在所述第二硬化层3的第三表面区域31上转印形成所述预设纹路图案，所述第三表面区域31的位置与所述第二表面区域22的位置相对应，在所述第二硬化层3上的位于所述第三表面区域31之外的第四区域32是没有设置预设纹路图案的，避免影响所述第一硬化层2上的光面区域的效果。
其中，所述第三模具是通过钻雕工艺方式在铝合金基材上形成所述预设纹路图案，并通过镍沉积方式，在形成预设纹路图案的铝合金基材上电镀镍涂层形成的。
本实施例中，具有预设纹路图案的第三模具的制作，具体包括：
S321：通过钻雕工艺方式在铝合金基材上形成所述预设纹路图案，纹路材料为5252铝合金，但并不以此为限。钻石刀具角度为120°-150°之间，下刀距离为2H tanα/2+D；
S322：通过镍沉积方式，在形成预设纹路图案的铝合金基材上电镀镍涂层形成所述第三模具，镍沉积方式如图6所示，图6中在电源的两端分别设有镍材料100和形成有预设纹路图案的铝合金基材200。
铝合金基材比较软，容易划伤，不易保存，镍涂层的设置起到保护的作用，保证了预设纹路图案的转印的质量。
如图2、图3和图5所示，本实施例中，所述预设纹路图案包括直径相同且等距设置的多个弧形条纹状凹槽，每个所述弧形条纹状凹槽的半径为50-75mm。
具体的，每一所述弧形条纹状凹槽为横截面呈V形的V形槽，所述V形槽包括顶点端和与所述顶点端相对的开口端，相邻两个所述弧形条纹状凹槽的开口端之间的距离为D，相邻两个所述弧形条纹状凹槽的顶点端之间的距离为L，每一所述V形槽从所述顶点端至所述开口端的深度为H，所述V形槽的两斜边之间的顶角为α，其中，
D＝2-5μm；
Figure BDA0001395845490000051
H＝12±1μm；
α＝120°-150°。
S4：在所述第二硬化层3上形成反射膜层4；
本实施例中所述基底层1、所述第一硬化层2、所述第二硬化层3都是透明的，所以不容易看到所述预设纹路图案，为了明显的看到所述预设纹路图案以及由所述预设纹路图案带来的光泽，在所述第二硬化层3上形成反射膜层4，在所述第二硬化层3上形成反射膜层4的具体工艺步骤包括：
采用真空电镀方式在所述第二硬化层3上形成金属膜层，所述金属膜层为所述反射膜层4，具体的，在真空条件下，将氧化硅和氧化钛靶材分别通过直接加热或间接加热的方式(温度为60-70度)，使之溶解，然后蒸发(或将氧化硅和氧化钛靶材直接由固体升华为气体)，在辉光放电的作用下，获得足够能量的原子或分子飞向并沉积在所述第二硬化层3的表面，在所述第二硬化层3的表面沉积预设的层数和厚度的金属膜层，使终端设备壳体带有金属质感。
S5：在所述反射膜层4上形成保护膜层；
S51：在所述反射膜层4上形成油墨层5，该油墨层5由紫外光固化油墨制成。所述油墨层5可耐高温，不具有拉伸性能，因此在薄膜高温成型阶段不会受损，且可保证反射膜层4不被拉伸；并且由于油墨层5的粘合力高，所以在注塑阶段，当注塑料高速流入模具内时，该油墨层5不会被冲掉，被覆盖在其下的所述反射膜层4也因受其保护而不会受损。
本实施例中，所述油墨层5的油墨粒径为4-6μm，油墨层5的印刷厚度为13-15μm，烘烤时间：5分钟，烘烤温度80-90℃。
S52：在所述油墨层5上形成粘结层6，形成粘结层6的粘结剂的型号：Witlan威特朗IMD-WTL26，但并不以此为限，印刷厚度：25-35μm，烘烤时间：1分钟，烘烤温度60℃。
S53：在所述粘结层6上贴覆保护膜，保护膜的贴覆起到保护作用，防止中转过程中刮花。本实施例中，保护膜采用PET保护膜，保护膜的厚度为0.05mm左右，但并不以此为限。
S54：冲定位孔：在所述粘结层6上贴覆保护膜之后，通过冲压的方式，在形成保护膜的基底层1上冲出定位孔。
S6：对形成有所述保护膜层的基底层进行成型处理，得到终端设备外壳。
S61：将上述形成有所述保护膜层的基底层1进行热成型处理；
将形成有所述保护膜层的基底层1依照终端设备外壳的形状预压成型，使形成有所述保护膜层的基底层1构成与成型终端设备外壳的外表面相匹配的形状，其预压成型的方式可为包含热压成型、真空成型或高压成型等。
本实施例中，把形成有所述保护膜层的基底层1加热后，用高压机或铜模在预热状态下成型。其中，加热的温度为140-180℃，保压时间：10秒钟，压强：6-10兆帕。
S62：剪切***形状：将上述形成有所述保护膜层的基底层1进行热成型处理之后，把热成型处理后的基底层1的废料剪切除掉。
S63：对热成型后的基底层进行注塑成型，得到终端设备外壳。
先将贴覆于所述粘结层上的保护膜去掉，然后将去掉保护膜之后的基底层1放到注塑模具内，并通过所述定位孔定位，使得去掉保护膜之后的基底层1通过所述粘结层6与注塑模具内的预成型后的注塑材料(注塑材料为PC(聚碳酸酯)材料)结合，注塑成型后的成品包括基底层1、第一硬化层2、第二硬化层3、反射膜层4、油墨层5、粘结层6、注塑层7。注塑时，温度:120℃，时间：5～10秒。
注塑成型之后脱膜，将注塑成型后的成品脱离注塑模具后，去除所述基底层1。
本发明还提供一种终端设备外壳，采用上述的终端设备外壳的制作方法制作形成，包括依次设置的第一硬化层2、第二硬化层3、反射膜层4，其中，所述第一硬化层2包括具有不同表面质感的第一表面区域21和第二表面区域22，所述第二硬化层3上具有预设纹路图案。
进一步的，所述第一表面区域21为光面区域，所述第二表面区域22为磨砂面区域。
进一步的，所述预设纹路图案包括直径相同且等距设置的多个弧形条纹状凹槽，每个所述弧形条纹状凹槽的半径为50-75mm。
进一步的，每一所述弧形条纹状凹槽包括横截面呈V形的V形槽，所述V形槽包括顶点端和与所述顶点端相对的开口端，相邻两个所述弧形条纹状凹槽的开口端之间的距离为D，相邻两个所述弧形条纹状凹槽的顶点端之间的距离为L，每一所述V形槽从所述顶点端至所述开口端的深度为H，所述V形槽的两斜边之间的顶角为α，其中，
D＝2-5μm；
Figure BDA0001395845490000071
H＝12±1μm；
α＝120°-150°。
进一步的，所述保护膜层包括依次设置于所述反射膜层4上的油墨层5、粘结层6和保护膜。
以上所述为本发明较佳实施例，需要说明的是，对于本领域普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明保护范围。

Claims (10)

1.一种终端设备外壳的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
将基底材料裁剪成预定形状，形成基底层；
在所述基底层上形成具有终端设备外壳的外表面的第一硬化层，所述第一硬化层包括具有不同表面质感的第一表面区域和第二表面区域，其中，所述第一表面区域为光面区域，所述第二表面区域为磨砂面区域；
在所述第一硬化层上形成第二硬化层，所述第二硬化层上具有预设纹路图案；
在所述第二硬化层上形成反射膜层；
在所述反射膜层上形成保护膜层；
对形成有所述保护膜层的基底层进行成型处理，得到终端设备外壳；
在所述第一硬化层上形成第二硬化层，所述第二硬化层上具有预设纹路图案，包括：
在所述第一硬化层上形成第二硬化层；
采用具有预设纹路图案的第三模具在所述第二硬化层的第三表面区域上转印形成所述预设纹路图案，所述第三表面区域的位置与所述第二表面区域的位置相对应；
其中，所述第三模具是通过钻雕工艺方式在铝合金基材上形成所述预设纹路图案，并通过镍沉积方式，在形成预设纹路图案的铝合金基材上电镀镍涂层形成的；
所述第一硬化层的硬度大于所述第二硬化层的硬度，且所述第一硬化层的硬度为5H；
在所述基底层上形成第一硬化层，所述第一硬化层包括具有不同表面质感的第一表面区域和第二表面区域，具体包括：
在所述基底层上采用第一涂层材料形成第一硬化层；
采用第一模具在所述第一硬化层上转印形成所述第一表面区域，所述第一表面区域为光面区域；
采用第二模具在所述第一硬化层上转印形成所述第二表面区域，所述第二表面区域为磨砂面区域；
所述第一模具和所述第二模具集成为一体。
2.根据权利要求1所述的终端设备外壳的制作方法，其特征在于，所述预设纹路图案包括直径相同且等距设置的多个弧形条纹状凹槽，每个所述弧形条纹状凹槽的半径为50-75mm。
3.根据权利要求2所述的终端设备外壳的制作方法，其特征在于，
每一所述弧形条纹状凹槽为横截面呈V形的V形槽，所述V形槽包括顶点端和与所述顶点端相对的开口端，相邻两个所述弧形条纹状凹槽的开口端之间的距离为D，相邻两个所述弧形条纹状凹槽的顶点端之间的距离为L，每一所述V形槽从所述顶点端至所述开口端的深度为H，所述V形槽的两斜边之间的顶角为α，其中，
D＝2-5μm；
Figure FDA0002551079590000021
H＝12±1μm；
α＝120°-150°。
4.根据权利要求1所述的终端设备外壳的制作方法，其特征在于，在所述第二硬化层上形成反射膜层，包括：
采用真空电镀方式在所述第二硬化层上形成金属膜层，所述金属膜层为所述反射膜层。
5.根据权利要求1所述的终端设备外壳的制作方法，其特征在于，在所述反射膜层上形成保护膜层包括：
在所述反射膜层上形成油墨层；
在所述油墨层上形成粘结层；
在所述粘结层上贴覆保护膜。
6.一种终端设备外壳，其特征在于，采用权利要求1-5任一项所述的终端设备外壳的制作方法制作形成，包括依次设置的第一硬化层、第二硬化层、反射膜层，其中，所述第一硬化层包括具有不同表面质感的第一表面区域和第二表面区域，所述第二硬化层上具有预设纹路图案。
7.根据权利要求6所述的终端设备外壳，其特征在于，所述第一表面区域为光面区域，所述第二表面区域为磨砂面区域。
8.根据权利要求6所述的终端设备外壳，其特征在于，所述预设纹路图案包括直径相同且等距设置的多个弧形条纹状凹槽，每个所述弧形条纹状凹槽的半径为50-75mm。
9.根据权利要求8所述的终端设备外壳，其特征在于，每一所述弧形条纹状凹槽包括横截面呈V形的V形槽，所述V形槽包括顶点端和与所述顶点端相对的开口端，相邻两个所述弧形条纹状凹槽的开口端之间的距离为D，相邻两个所述弧形条纹状凹槽的顶点端之间的距离为L，每一所述V形槽从所述顶点端至所述开口端的深度为H，所述V形槽的两斜边之间的顶角为α，其中，
D＝2-5μm；
Figure FDA0002551079590000031
H＝12±1μm；
α＝120°-150°。
10.一种终端设备，其特征在于，包括如权利要求6-9任一项所述的终端设备外壳。
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