CN107425161B - 电池盒 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种电池盒，其含有多个电池模块，各电池模块具有多个电池单元、电池保持件、包含多个第二电极汇流板的第二电极装配件、第一电极装配件、以及覆盖所述电池模块的至少一部分的罩体。第一电极装配件包含多个第一电极汇流板、第一电极端子、与所述多个第二电极汇流板中的一个连接的第二电极端子、以及将所述第二电极汇流板与所述第一电极汇流板或第一电极端子连接的极间汇流条。所述第一电极装配件具有第一、第二模式，与各电池模块所使用的第一电极装配件的模式对应地，所述电池模块内的第一电极端子及第二电极端子的配置不同。

Description

电池盒

技术领域

本发明涉及包含串联连接的2个以上的电池模块的电池盒。

背景技术

已知一种电池盒，其将多个电池单元模块化而构成电池模块，并将多个电池模块串联连接而形成。在日本特开2010－113999号公报中公开了一种电池盒，其将2个通过对多个电池单元模块化而形成的电池模块进行串联连接而得到。

在日本特开2010－113999中，两个电池模块具有相同的结构。在将这两个电池模块串联连接时，将一个电池模块的正极端子与另一个电池模块的负极端子连接。

近年来，人们寻求电池盒进一步大容量化，要求增加串联连接的电池模块的数量。在搭载多个电池模块的情况下，由于空间的原因，人们考虑将多个电池模块以二维方式排列而并非仅沿一个方向排列。在此情况下，如果使多个电池模块的结构都彼此相同，则有可能导致将电池模块串联连接的配线的距离变长，配线的路径变复杂。如果配线变长，则配线的可接触范围变大。如果这样导致配线的接触范围变大、或者配线路径变复杂，则相应地导致配线与错误的位置连接的可能性变高。其结果，电池模块的错误连线的可能性变高。

因此，可以考虑对各个电池模块及各条配线设计特殊的形状，以使得如果不是彼此对应的电池模块及配线则无法连接。但对数量很多的电池模块·配线分别设计特殊形状会导致部件种类增加、以及组装工时增加。

发明内容

本发明提供一种电池盒，其在抑制部件种类增加的同时，能够防止电池模块之间的错误连线。

本发明的方式为提供一种电池盒。电池盒含有多个电池模块。所述多个电池模块彼此串联连接。所述多个电池模块各自包含多个电池单元、电池保持件、第一电极装配件、第二电极装配件以及罩体。所述电池保持件保持所述多个电池单元，所述第一电极装配件包含多个第一电极汇流板、第一电极端子、第二电极端子、以及极间汇流条。所述多个第一电极汇流板将所述多个电池单元中的2个以上的电池单元的第一电极彼此电气连接。所述第一电极端子与所述多个第一电极汇流板中的一个连接。所述第二电极端子与所述多个第二电极汇流板中的一个连接。所述极间汇流条将所述第二电极汇流板与所述第一电极汇流板及所述第一电极端子中的任一个进行连接。所述第二电极装配件包含多个第二电极汇流板。所述多个第二电极汇流板将所述多个电池单元中的2个以上的电池单元的第二电极彼此电气连接。所述罩体覆盖所述电池模块的至少一部分。所述第一电极装配件为第一模式和第二模式的其中一个模式。在所述第一模式中，所述第一电极端子及第二电极端子以第一配置方式配置。在所述第二模式中，所述第一电极端子及第二电极端子以第二配置方式配置，所述第一配置方式和所述第二配置方式不同。与所述多个电池模块各自所使用的所述第一电极装配件的所述模式对应地，所述电池模块内的所述第一电极端子及所述第二电极端子的配置不同。

通过形成上述结构，仅变更第一电极装配件就能够改变第一电极端子及第二电极端子的配置。换句话说，在改变第一电极端子及第二电极端子的配置时，无需变更除了第一电极装配件之外的部件的形状等。其结果，能够在抑制部件种类增加的同时，将第一、第二电极端子配置在所期望的位置处，能够防止电池模块之间的错误连线。

在上述电池盒中，也可以使所述多个电池模块的所述多个电池单元、所述电池保持件、所述第二电极装配件和所述罩体彼此相同。

通过形成上述结构，由于能够将除了第一电极装配件之外的部件形成同一结构，从而能够减少部件种类。

在上述电池盒中，所述第一电极装配件也可以还具有进气孔和排气孔。所述进气孔可以配置为向所述电池模块内导入冷却风。所述排气孔可以配置为将通过所述电池模块内的冷却风排出。所述第一配置方式与所述第二配置方式也可以设置为，这两种配置方式相比较，所述第一电极端子及所述第二电极端子相对于所述进气孔及所述排气孔的配置彼此相反。

通过形成上述结构，根据电池模块不同而第一、第二电极端子的配置不同，但进气孔及排气孔的配置可以是相同的，从而进气·排气的路径设定变得容易。

在上述电池盒中，所述电池模块还可以具有信号线组，其捆束有1根以上的用于检测所述电池单元的状态的信号线。所述电池盒可以具有1个以上的用于连接所述信号线组的***口。从所述电池模块的引出口引出的所述信号线组的长度，可以比从所述引出口至对应的所述***口为止的距离长，且比从所述引出口至不对应的所述***口为止的距离短。

通过形成上述结构，能够防止信号线组的错误连线。另外，如果电池模块的配置错误，则会产生信号线组无法******口的电池模块，从而能够有效地防止电池模块的配置错误及错误连线。

在上述电池盒中，所述多个电池模块也可以以在所述电池模块的宽度方向上排列多个且在高度方向上排列偶数个的二维方式配置。

通过形成上述结构，能够在抑制平面尺寸的同时配置更多的电池模块。

在上述电池盒中，所述第一电极端子及所述第二电极端子也可以设置在所述电池模块的进深方向的两端面上。

通过形成上述结构，由于第一电极端子及第二电极端子不会被相邻的电池模块覆盖，所以能够更容易地进行端子之间的连线。

根据本发明，能够仅通过变更第一电极装配件就改变第一电极端子及第二电极端子的配置。换句话说，在改变第一电极端子及第二电极端子的配置时，无需变更除了第一电极装配件之外的部件的形状等。其结果，能够在抑制部件种类增加的同时，将第一、第二电极端子配置在所期望的位置处，能够防止电池模块之间的错误连线。

附图说明

下面将参考附图而说明本发明的示例性实施例的特征，优点，技术和工业意义，在附图中，相同的标记表示相同的元件，并且其中：

图1是4个一组的电池块的立体图。

图2是6个一组的电池块的立体图。

图3是电池模块的分解立体图。

图4是负极汇流板的俯视图。

图5是第一模式的正极装配件的立体图。

图6是第二模式的正极装配件的立体图。

图7是6个一组的电池块的概略正视图。

图8是6个一组的电池块的立体图。

图9是表示端板安装的情况的立体图。

图10是电池模块的立体图。

图11是6个一组的电池块的后视图。

具体实施方式

以下，参照附图，说明本发明的实施方式。图1、图2是构成作为本发明的实施方式的电池盒的电池块10的立体图。另外，图3是电池模块BM的分解立体图。在以下的说明中，将电池模块BM的长度方向称为“进深方向”或“Y方向”，将电池模块BM的高度方向称为“高度方向”或“Z方向”，将与Y方向及Z方向正交的方向称为“宽度方向”或“X方向”。

电池盒是将可充放电的二次电池打包组装而成的。电池盒例如搭载于电动车或混合动力车辆等电动车辆上。电池盒在框体的内部具有1个以上的电池块10。1个电池盒具有的电池块10的数量只要是1个以上即可，并没有特别限定。在设置了多个电池块10的情况下，优选该多个电池块10彼此串联连接。

电池块10是将多个电池模块BM单元化而形成的。构成电池块10的电池模块BM的数量只要是2个以上即可，并没有特别限定。优选电池模块BM以宽度方向上具有多个且高度方向上具有偶数个排列的方式，以二维方式排列。本实施方式的电池盒具有：含有4个电池模块BM的4个一组的电池块10、以及含有6个电池模块BM的6个一组的电池块10。4个一组的电池块10如图1所示，电池模块BM在宽度方向上排列2个，且在高度方向上排列2个。6个一组的电池块10如图2所示，电池模块BM在宽度方向上排列3个，且在高度方向上排列两个。4个一组的电池块10的结构与6个一组的电池块10的结构大致相同。因此，以下主要将6个一组的电池块10的结构作为例子进行说明。

各电池模块BM如图3所示，具有多个电池单元12、保持该电池单元12的电池保持件14、负极装配件16(第二电极装配件)、正极装配件20(第一电极装配件)、排气罩体18、以及保护罩体22。电池单元12是可充放电的二次电池。电池单元12例如是收容在圆筒型的壳体内的镍氢电池、锂离子电池等。电池单元12的轴向两端设置有电池单元12的电极即正极(第一电极)及负极(第二电极)。另外，在电池单元12的负极侧的端面上还设置有排气阀(未图示)，其允许将电池单元12内产生的气体进行释放。图3所图示的电池模块BM具有60个电池单元12，该60个电池单元12以4列15行的排列方式进行排列。60个电池单元12每15个分为一组，构成4个电池组。属于同一个电池组的15个电池单元12经由后述的负极汇流板28(第二电极汇流板)及正极汇流板40(第一电极汇流板)并联连接。另外，将15个电池单元12并联连接而成的电池组通过后述的极间汇流条42而与其它电池组或正极端子TP串联连接。

各电池单元12以正极及负极的朝向一致的状态被竖直保持。在本实施方式中，电池单元12以具有负极的端面朝向下方(排气罩体18侧)的竖立姿态被电池保持件14保持。各电池单元12的下端部被收容在电池保持件14上设置的收容孔24中，从而被电池保持件14保持。电池保持件14为大致板状，在板面上以二维方式配置有收容孔24。在本实施方式中，收容孔24以4列15行的排列方式排列，相邻列的收容孔24之间错开半个直径的距离配置。

各收容孔24形成能够与电池单元12的圆筒形状配合的圆孔形状。电池单元12***该圆孔内，并利用粘结剂进行固定。收容孔24沿电池保持件14的板厚方向贯穿，使电池单元12的下端从下方露出。

在电池保持件14的下方配置有负极装配件16及排气罩体18。负极装配件16包含4个负极汇流板28。4个负极汇流板28在彼此隔开间隔而保持绝缘的状态下，通过树脂进行一体化。图4是表示负极汇流板28的一个例子的图。负极汇流板28分别将构成1个电池组的15个电池单元12的负极彼此电气连接。该负极汇流板28为由导电性材料、例如铜等构成的平板状部件。在负极汇流板28上设置有与排列好的各电池单元12对应的贯穿开口30、以及从贯穿开口30的周缘延伸的连接片32。所有连接片32的前端都与相对应的电池单元12的负极接触，从而将15个电池单元12的负极彼此电气连接。

在负极装配件16的下侧设置有排气罩体18。排气罩体18形成其周缘向上方逐渐上升的大致船型部件。该排气罩体18的周缘与电池保持件14的周缘紧密结合，从而与电池保持件14之间形成密闭空间。该密闭空间作为从电池单元12释放出的气体流动的排气空间起作用。从电池单元12向排气空间释放的气体，经由在负极装配件16的Y方向两端形成的排气孔34、及在电池保持件14的Y方向两端形成的排气通路26向电池模块BM的外部排出，经由导管等被引导至适当的位置。

隔着电池保持件14而在负极装配件16的相对侧设置有正极装配件20。如后面详细说明所示，正极装配件20具有正极端子(第一电极端子的一个例子)TP及负极端子(第二电极端子的一个例子)TN的配置彼此不同的第一模式和第二模式。对于该正极装配件20，参照图5、图6进行说明。图5是第一模式的正极装配件20的立体图，图6是第二模式的正极装配件20的立体图。

正极装配件20是在覆盖多个电池单元12的外部壳体46上组装有正极汇流板40、极间汇流条42、正极端子TP、负极端子TN、绝缘板(在图5、图6中省略图示)等而一体化形成的部件。外部壳体46形成覆盖多个电池单元12周薇的大致箱状部件，由具有绝缘性的树脂等构成。该外部壳体46的宽度方向两端处设置有多个狭缝。形成在宽度方向一端的狭缝作为将冷却风导入外部壳体46内的进气孔49(在图3～5中看不到。参照图10)起作用，形成在宽度方向另一端的狭缝作为将冷却风导出外部壳体46外的排气孔48起作用。在宽度方向一端部，还沿着高度方向隔着间隔地设置有2个剖面大致L字形的凸缘50(参照图10)。该凸缘50与相邻的其它部件紧密结合而形成用于冷却风通过的冷却通路，对于此在后面详细说明。

正极汇流板40的结构与负极汇流板28的结构大致相同。即，正极装配件20具有彼此隔着间隔排列的4个正极汇流板40，在各正极汇流板40上设置有15个贯穿开口、以及连接片。

负极端子TN及正极端子TP均是作为电池模块BM整体的电力输出端子的部位，设置在电池模块BM的进深方向两端面上。具体地说，负极端子TN如图5所示，设置在正极装配件20的进深方向一端面上。该负极端子TN是与后述的模块间汇流条B电气连接的导电性板材。正极端子TP如图6所示，与一个正极汇流板40一体地构成，位于电池模块BM的进深方向另一端面上(在图3、图5中看不到)。该正极端子TP也与后述的模块间汇流条B电气连接。

在这里，负极端子TN及正极端子TP的配置具有图5所示的第一模式和图6所示的第二模式，彼此不同。即，在图5所示的第一模式中，形成负极端子TN位于与排气孔48正对时的右侧这样的第一配置方式。另一方面，在图6所示的第二模式中，形成正极端子TP位于与排气孔48正对时的右侧这样的第二配置方式。

另外，在本实施方式中，将正极端子TP及负极端子TN设置在进深方向的两端面上。形成所述配置的目的在于，使得与模块间汇流条B之间的连接变得容易。即，在本实施方式中，如前述所示，将多个电池模块BM以二维方式配设而构成电池块10。此时，电池模块BM的宽度方向两侧面、以及高度方向上的两个面(上表面及底面)有可能被相邻的电池模块BM覆盖，难以接触到。另一方面，进深方向的两端面即使在将多个电池模块BM以二维方式配设的情况下，也始终露出于外部，因此容易接触到，从而能够容易地与模块间汇流条B连接。

极间汇流条42是将负极汇流板28、与正极汇流板40及负极端子TN的其中任意一个进行连接的导电部件。极间汇流条42设置有四个，各极间汇流条42设置为，与排气孔48相对且位于排气孔48的外侧。各极间汇流条42的下端与一个电池组所属的负极汇流板28连接，上端与该电池组相邻的其它电池组所属的正极汇流板40及负极端子TN的其中一个连接。并且，利用上述4个极间汇流条42将4个电池组彼此串联连接。在这里，该极间汇流条42的形状根据不同的模式而不同。即，在图5所示的第一模式下，极间汇流条42为在与排气孔48正对时向右上方上升的形状。在图6所示的第二模式下，极间汇流条42形成为在与排气孔48正对时向右下方下沉的形状。通过如上所述使极间汇流条42的形状根据不同的模式而不同，从而负极端子TN及正极端子TP的配置也根据不同的模式而不同。

绝缘板52是配置在正极汇流板40的上侧且覆盖正极汇流板40的板状部件。如图10所示，在该绝缘板52的上表面形成有收容电压检测线的收容槽54。电压检测线是用于检测电池组的电压的信号线。电压检测线的基端与正极汇流板40连接。在本实施方式中，一个电池模块BM设有4个电池组。因此，1个电池模块BM中设置的电压检测线为4根，在绝缘板52上形成的收容槽54也有4条。从正极汇流板40引出的4条电压检测线，与配置在电池模块BM的宽度方向一端(进气孔49侧端部)的排线部件62连接。从排线部件62的一端引出将该4根电压检测线捆束而成的检测线组(信号线组的一个例子)56。在检测线组56的末端安装用电压用连接器60。该检测线组56(电压检测线)与其它部件之间的连接关系在后面详细说明。此外，在图10中，将检测线组56从排线部件62的进深方向的靠观察者身前侧(纸面上的左侧)引出。在此情况下，如果检测线组56的连接目标位于进深方向内侧(纸面上的右侧)，则需要使检测线组56大幅度迂回。因此，也可以如图10中的双点划线所示，将检测线组56从排线部件62的大致中央位置(电池模块BM的进深方向上的大致中央位置)引出。通过从中央位置引出，检测线组56的连接目标无论是在进深方向靠观察者身前侧还是内侧，都可以相对容易地应对。

电池模块BM中还设置有用于检测电池模块BM的温度的温度传感器64、例如为热敏电阻。从该温度传感器64引出的温度检测线66也从电池模块BM引出并与控制电路连接。

再次参照图3进行说明，在正极装配件20的上方还配置有保护罩体22。保护罩体22是覆盖正极装配件20的上表面及一侧面即正极汇流板40及极间汇流条42的配置面的大致L字形部件。该保护罩体22由绝缘性材料、例如树脂等构成。

参照图7、图8，说明如上所述的电池模块BM的配置。图7是6个一组的电池块10的示意正视图。另外，图8是6个一组的电池块10的立体图。在这里，为了简化说明，将6个电池模块BM按照面朝正面从右上开始逆时针方向的顺序称为“第一电池模块BM1”、“第二电池模块BM2”、…、“第六电池模块BM6”。另外，根据需要也将第i电池模块BMi的正极端子记载为“TPi”，将其负极端子记载为“TNi”。

在本实施方式中，如图7所示，将从一个电池模块BM的侧面凸出的凸缘50与在宽度方向上相邻的另一个电池模块BM的凸缘50或电池盒的框体70紧密结合，形成剖面大致矩形的进气通路72。供给至进气通路72的冷却风从形成于电池模块BM的宽度方向一端面的进气孔49流入电池模块BM内，冷却电池单元12。另外，穿过电池模块BM内的冷却风从形成于电池模块BM的宽度方向另一端面的排气孔48流出。为了形成上述进气通路72，将宽度方向上相邻的电池模块BM以其进气孔49及排气孔48的配置彼此互为镜像关系的方式配置。

另外，在本实施方式中，将构成电池块10的6个电池模块BM1～BM6用模块间汇流条B1～B5串联连接。在图7中，位于附图纸面侧的模块间汇流条B2、B4以实线进行图示。另外，图7的位于附图内侧的模块间汇流条B1、B3、B5以虚线进行图示。如图7所示，位于附图内侧的负极端子TN1和正极端子TP2经由沿着宽度方向延伸的模块间汇流条B1连接。相同地，负极端子TN2和正极端子TP3经由沿着宽度方向延伸的模块间汇流条B2连接，负极端子TN4和和正极端子TP5经由沿着宽度方向延伸的模块间汇流条B4连接，负极端子TN5和正极端子TP6经由沿着宽度方向延伸的模块间汇流条B5连接。另外，负极端子TN3和正极端子TP4经由沿着高度方向延伸的模块间汇流条B3连接。

另外，由于第一电池模块BM1的正极端子TP1作为电池块10整体的正极端子起作用，所以第一电池模块BM1的正极端子TP1经由电源线59(参照图1、图2)与其它电池块10的负极端子或电池盒的输出端子连接。第六电池模块BM6的负极端子TN6作为电池块10整体的负极端子起作用，所以第六电池模块BM6的负极端子TN6经由电源线59与其它电池块10的正极端子或电池盒的输出端子连接。

此外，在图7中，将模块间汇流条B1～B5图示为彼此独立的导电性板状部件。但另一方面，也可以如图8所示，将多个模块间汇流条通过树脂74而一体化。在图8中“TN2”和“TP3”连接的模块间汇流条B2、与将“TN4”和“TP5”连接的模块间汇流条B4通过树脂74而一体化。另外，在图8中，将“TN1”和“TP2”连接的模块间汇流条B1、与将“TN3”和“TP4”连接的模块间汇流条B3、以及将“TN5”和“TP6”连接的模块间汇流条B5通过树脂74而一体化。如上所述将多个模块间汇流条通过树脂74一体化，能够减少部件数量。另外，在将模块间汇流条B1、B3、B5一体化的情况下，该一体化部件76能够安装的位置被限定，因此，还能有效地防止错误连线。即，一体化部件76是应配置在进深方向内侧(图8的纸面上的右侧)的部件。即使想将该一体化部件76向进深方向身前侧(图8的纸面上的左侧)安装，也会由于端子间的距离不对而无法安装。其结果，能够防止模块间汇流条B1、B3、B5等错误地安装在不正确的端子上这一错误连线。

在这里，为了使模块间汇流条B1～B5变短，在本实施方式中，以使得宽度方向及高度方向上相邻的电池模块BM的正极端子TP及负极端子TN的位置关系彼此相反的方式进行配置。即，在将第一电池模块BM1配置为正极端子TP1位于从正面观察时的身前侧的情况下，与该第一电池模块BM1在宽度方向上相邻的第二电池模块BM2、以及在高度方向上相邻的第六电池模块BM6配置为，负极端子TN2、TN6位于从正面观察时的身前侧。另外，在将第二电池模块BM2配置为负极端子TN2位于从正面观察时的身前侧的情况下，与该第二电池模块BM2在宽度方向及高度方向上相邻的第一、第三、第五电池模块BM1、BM3、BM5均配置为正极端子TP1、TP3、TP5位于从正面观察时的身前侧。通过形成上述结构，使得各端子的宽度方向或高度方向上附近存在极性不同的端子，从而能够使得连接彼此不同极性的端子的模块间汇流条B1～B5变短。并且，通过使模块间汇流条B1～B5变短，能够降低由于模块间电阻导致的发热。另外，如果模块间汇流条B1～B5变短，则相应地该模块间汇流条B1～B5可以接触的范围变小，因此，能够大幅降低与不得连接的部分进行连接的可能性、即错误连线的可能性。

如以上说明可以明确，在本实施方式中，电池模块BM以如下方式配置：即，在宽度方向上相邻的电池模块BM的进气孔49及排气孔48的配置彼此为镜像关系，并且在宽度方向及高度方向上相邻的电池模块BM的正极端子TP及负极端子TN的位置关系彼此相反。在构成所述配置的情况下，需要电池模块BM内的正极端子TP及负极端子TN的配置不同的两种电池模块BM。

具体地说，第一～第三电池模块BM1～BM3都是在正对排气孔48时正极端子TP1～TP3位于左侧而负极端子TN1～TN3位于右侧，与此相对，第四～第六电池模块BM4～BM6在正对排气孔48时正极端子TP4～TP6位于右侧，负极端子TN4至TN6位于左侧。为了得到这两种电池模块BM1～BM3、BM4～BM6，在本实施方式中准备了两个模式的正极装配件20。

即，在本实施方式中，准备了如图5所示面向排气孔48时负极端子TN位于右侧的第一模式的正极装配件20、以及如图6所示面向排气孔48时正极端子TP位于右侧的第二模式的正极装配件20。另一方面，其它结构、例如电池保持件14、负极装配件16、排气罩体18等的结构在各个电池模块BM中都是相同的。通过形成上述结构，仅变更正极装配件20就能够使得电池模块BM内的正极端子TP及负极端子TN的配置不同。并且，由此能够在恰当地确保进气孔49及排气孔48的配置的同时，使模块间汇流条B变短，并且能够降低发热量，还能够防止错误连线。

此外，在图7、图8中，以6个一组的电池块10为例进行了说明，在4个一组的电池块10的情况下，第三电池模块BM3和第四电池模块BM4被省略。并且，在此情况下，模块间汇流条B2、B3、B4也消失，替代地设置有连接TN2和TP5的模块间汇流条。

以上所述的电池块10经由端板78固定在电池盒的框体70上。图9是表示端板78的安装情况的立体图。端板78是安装在电池块10的进深方向两端处的板状部件。在该端板78的宽度方向两端处，形成有固定孔80，其用于使与框体70螺合的固定螺栓(未图示)***。另外，在端板78上形成有多个紧固孔82。在该紧固孔82上将***与各电池模块BM1～BM6螺合的紧固螺栓84。换句话说，构成1个电池块10的多个电池模块BM1～BM6螺合紧固在1个端板78上而一体化。如果用另外的方式描述，则在本实施方式中，多个电池模块BM1～BM6共用一个固定部件(端板78)。通过形成上述结构，与对每一个电池模块BM都分别准备固定部件的情况相比，能够减少部件数量，能够节省空间而搭载多个电池模块BM。

另外，如上述所示，在各正极汇流板40上连接有用于检测电池组的电压的电压检测线。如图10所示，1个电池模块BM中有4根电压检测线，该4根电压检测线捆束而作为检测线组56，并从设置于电池模块BM的进深方向一端的引出口向电池模块BM的外侧引出。在检测线组56的末端连接有电压用连接器60。

在这里，在6个一组的电池块10中存在24根电压检测线(6个检测线组56)。另外，在4个一组的电池块10中存在16根电压检测线(4个检测线组56)。所述多个电压检测线最后与未图示的控制电路内的端子连接。此时，如果一部分电压检测线错误地与不对应的端子连接(错误连线)，则无法恰当地管理电池组的电压。为了防止所述错误连线，在本实施方式中，在电池块10的进深方向另一端设置保护装置90，并且将各检测线组56的长度针对各个电池模块BM而改变。

图11是6个一组的电池块10的后视图。保护装置90具有多个连接器***口92＿1～92＿6(以下在不区分92＿1～92＿6的情况下，称为“连接器***口92”)、内部配线(未图示)、以及信号线束94を有している。在各连接器***口92中***有从各电池模块BM引出的检测线组56的电压用连接器60。该连接器***口92设置为数量与构成电池块10的电池模块BM的数量相同。在保护装置90的内部内置有内部配线，其将***连接器***口92的检测线组56(电压检测线)和信号线束94电气连接。信号线束94为捆束多条信号线而成，其前端与未图示的控制电路连接。如果在连接器***口92中***了电压用连接器60，则从电池模块BM引出的电压检测线经由内部配线而在适当地被排线的状态下与信号线束94连结。并且，电压检测线的信号能够以在被适当地分配的状态下与控制电路连接。并且，由此能够有效地防止电压检测线的错误连线。

另外，在本实施方式中，通过调整检测线组56的长度及连接器***口92的位置，能够更可靠地防止电压检测线的错误连线。即，即使设置保护装置90，在未正确选择电压用连接器60的***位置的情况下，也会发生错误连线。因此，为了防止电压用连接器60的错误***，在本实施方式中，使得从各电池模块BM的引出口引出的检测线组56的长度L1成为与从引出口至所对应的连接器***口92为止的距离L2相应的长度。具体地说，使得检测线组56的长度L1比至所对应的连接器***口92为止的距离L2长，且比至不对应的连接器***口92为止的距离L3短(L2＜L1＜L3)。在图11的例子中，第一电池模块BM1的检测线组56＿1应与第一连接器***口92＿1连接。在此情况下，第一电池模块BM1的检测线组56的长度比从引出口至第一连接器***口92＿1为止的距离长，且比至第二连接器***口92＿2及第六连接器***口92＿6为止的距离短。因此，由于即使欲将第一电池模块BM1的检测线组56＿1的电压用连接器60***第二连接器***口92＿2或第六连接器***口92＿6中，其长度也不够，从而能够可靠地防止连接器的错误***，并且能够可靠地防止电压检测线的错误连线。

另外，在如上所示针对各个电池模块BM改变检测线组56的长度的情况下，还能够有效地防止电池模块BM的配置错误。即，如图7所示，原本必须将第一电池模块BM1配置在上层，将第六电池模块BM6配置在下层。但假设由于失误而将第一电池模块BM1配置在下层，将第六电池模块BM6配置在上层。在此情况下，由于能够形成进气通路72，另外端子TN、TP虽然正负极倒置但位置上而言是配置在适当的位置上，所以能够安装模块间汇流条B1、B5。但在将第一、第六电池模块BM1、BM6上下倒置地配置的情况下，由于从第一电池模块BM1引出的检测线组56较短，所以无法与任一个连接器***口92连接。其结果，操作者能够确实发现发生了电池模块BM1、BM6的配置错误，从而有效地防止电池模块BM之间的错误连线。

以上如说明的内容所示，根据本实施方式，通过将两个模式的正极装配件20区分使用，从而能够缩短模块间汇流条。并由此能够降低发热量，另外，能够有效地防止电池模块间的错误连线。另外，通过使各个电池模块BM的检测线组56(电压检测线)的长度不同，从而能够有效地防止电压检测线的错误连线及电池模块BM之间的错误连线。此外，至此为止所说明的结构仅为一个例子，只要是准备两个模式的装配件，仅改变所使用的装配件的模式就能够变更正极·负极端子TP、TN的配置即可，可以适当地变更其它结构。

Claims (5)

1.一种电池盒，其特征在于，

所述电池盒含有多个电池模块，

所述多个电池模块各自包含多个电池单元、电池保持件、第一电极装配件、第二电极装配件以及罩体，

所述电池保持件保持所述多个电池单元，

所述第一电极装配件包含多个第一电极汇流板、第一电极端子、第二电极端子、以及极间汇流条，

经由模块间汇流条连接所述多个电池模块各自具备的极性不同的所述第一电极端子和所述第二电极端子，从而所述多个电池模块串联连接，

所述第二电极装配件包含多个第二电极汇流板，

所述多个第一电极汇流板将所述多个电池单元中的2个以上的电池单元的第一电极彼此电气连接，

所述第一电极端子与所述多个第一电极汇流板中的一个连接，

所述第二电极端子与所述多个第二电极汇流板中的一个连接，

所述极间汇流条将所述第二电极汇流板与所述第一电极汇流板及所述第一电极端子中的任一个进行连接，

所述多个第二电极汇流板将所述多个电池单元中的2个以上的电池单元的第二电极彼此电气连接，

所述罩体覆盖所述电池模块的至少一部分，

其中，所述第一电极端子及所述第二电极端子设置在所述电池模块的进深方向的两端面上，所述第一电极装配件为第一模式和第二模式的其中一个模式，在所述第一模式中，所述第一电极端子及第二电极端子以第一配置方式配置，在所述第二模式中，所述第一电极端子及第二电极端子以与第一配置方式相反的第二配置方式配置，

所述多个电池模块以在所述电池模块的宽度方向上排列多个且在高度方向上排列偶数个的二维方式配置，与所述多个电池模块各自所使用的所述第一电极装配件的所述模式对应地，所述电池模块内的所述第一电极端子及所述第二电极端子的配置不同，使得宽度方向及高度方向上相邻的所述电池模块的所述第一电极端子及所述第二电极端子的位置关系彼此相反的方式进行配置。

2.根据权利要求1所述的电池盒，其中，

所述多个电池模块的所述多个电池单元、所述电池保持件、所述第二电极装配件和所述罩体相同。

3.根据权利要求1或2所述的电池盒，其中，

所述第一电极装配件具有进气孔和排气孔，

所述进气孔配置为向所述电池模块内导入冷却风，

所述排气孔配置为将通过所述电池模块内的冷却风排出，

所述第一配置方式与所述第二配置方式相比较，所述第一电极端子及所述第二电极端子相对于所述进气孔及所述排气孔的配置彼此相反。

4.根据权利要求1或2所述的电池盒，其中，

所述电池模块还具有信号线组，其捆束有1根以上的用于检测所述电池单元的状态的信号线，

所述电池盒具有1个以上的用于连接所述信号线组的***口，

从所述电池模块的引出口引出的所述信号线组的长度，比从所述引出口至对应的所述***口为止的距离长，且比从所述引出口至不对应的所述***口为止的距离短。

5.根据权利要求3所述的电池盒，其中，

所述电池模块还具有信号线组，其捆束有1根以上的用于检测所述电池单元的状态的信号线，

所述电池盒具有1个以上的用于连接所述信号线组的***口，

从所述电池模块的引出口引出的所述信号线组的长度，比从所述引出口至对应的所述***口为止的距离长，且比从所述引出口至不对应的所述***口为止的距离短。

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