CN107414118A - 一种小径深孔的钻孔方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种小径深孔的钻孔方法，其步骤为：①深孔长度为130毫米，深孔的孔径为1.6毫米；②在产品上开设通槽；③待加工深孔的假设A、B、C、D四个位置；④导向孔的加工；⑥深孔加工，深孔钻头以S200毫米/分钟，进给率为F100rpm的速度从A处进入导向孔，进行钻孔，当深孔钻头的钻尖进给到C处之后，深孔钻的钻尖进入到最左侧的通槽内；然后修改深孔钻头的转速及进给速度，深孔钻头再以S7000毫米/分钟，进给率为F30rpm的速度从C处开始向右进给，每次进给0.3毫米，直至深孔钻头的钻尖全部穿过B处，将深孔全部打穿，深孔钻头再退出深孔，完成深孔的加工。本发明实现了小径深孔的钻孔，提高了开孔效率，降低了开孔成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种钻孔方法，尤其涉及一种小径深孔的钻孔方法。
背景技术
在产品生产时，钻孔为必不可少的一道工序。在现有技术中，对铝材进行打孔时，一般采用钻头进行打孔。但是，如果所需孔径小于2毫米，为1.6毫米的时候，所钻孔的深度不能过长，一般不能超过30～50毫米，否则钻头会折断。一般情况下，对于这种小孔径的加工，难度大，如果采用放电打孔的话，不仅效率特别低，而且成本特别高。因此，如何实现小孔径的深孔打孔方法，是本领域技术人员需要努力的方向。
发明内容
本发明目的是提供一种小径深孔的钻孔方法，通过使用该结构，提高了钻孔效率及钻孔质量。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种小径深孔的钻孔方法，其步骤为：
①产品长度大于74.8毫米，产品上需要加工大于74.8毫米深度的深孔，深孔的孔径为1.6毫米，上公差为0.02毫米，下公差为0毫米；
②在产品的待加工深孔的路径上开设至少三个通槽，通槽设置于待加工深孔路径的中部，每个通槽均垂直于待加工深孔设置，相邻通槽之间构成导向块，待加工深孔的孔径为1.6毫米，上公差为0.02毫米，下公差为0毫米；
③待加工深孔的最左侧位置为A，最右侧位置为B，最左侧通槽的左端位置为C，最右侧通槽的右端位置为D，A与C之间的距离与D与B之间的距离相等；
④将产品装夹于CNC加工中心上，在CNC加工中心上安装一根导向钻头及一根深孔钻头，导向钻头的长度为60毫米，深孔钻头的长度为130毫米；
⑤利用导向钻头对产品进行导向孔的加工，导向孔的加工深度为10毫米；导向孔设置在待加工深孔的左侧，导向钻头的钻尖抵在A处，然后向右进给，进给到10毫米深度之后，完成导向孔的加工，导向钻头退出导向孔；
⑥CNC加工中心再利用深孔钻头进行深孔的加工，加工时，深孔钻头以S200毫米/分钟，进给率为F100rpm的速度从A处进入导向孔，进行钻孔，当深孔钻头的钻尖进给到C处之后，深孔钻的钻尖进入到最左侧的通槽内；然后修改深孔钻头的转速及进给速度，深孔钻头再以S7000毫米/分钟，进给率为F30rpm的速度从C处开始向右进给，每次进给0.3毫米，直至深孔钻头的钻尖全部穿过B处，将深孔全部打穿，深孔钻头再退出深孔，完成深孔的加工；
⑦深孔加工完成之后，将所有导向块铣掉，将所有通槽连通，构成条形槽；
其中，深孔钻头的直径小于深孔的孔径，深孔钻头的直径为1.57毫米，深孔钻头的钻尖角度为125°，钻尖后角的角度为5°。
上述技术方案中，所述深孔钻头包括钻头及夹持柄，所述钻头与所述夹持柄同轴设置，所述钻头直径为1.57毫米，所述夹持柄的直径为1.55毫米，所述钻头的长度为15毫米。
上述技术方案中，所述钻头的排屑槽宽度为X，X＝1.6毫米*π*5.0％，刃宽为Y，Y＝1.6毫米*π*4.8％。
上述技术方案中，所述产品上开设有4个通槽，相邻通槽之间构成三块导向块，每块导向块的长度为8毫米，每个通槽的长度为7毫米。
上述技术方案中，所述A与C之间的距离为10毫米。
上述技术方案中，所述产品为铝制成，所述深孔钻头的钻头为钨钢制成。
上述技术方案中，所述导向孔的端部设有倒角，所述倒角为C1°。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
1.本发明中通过先加工较短的导向孔，再利用导向孔进行深孔加工，能够保证小径深孔的正常加工，同时防止深孔钻头断裂，保证加工质量，提高加工效率，降低加工成本；
2.本发明中通过在深孔的路径上设置通槽，制作成导向块，这样保证深孔钻头在加工工程中出现断裂、堵住的问题，便于排屑，同时防止深孔钻头出现轴心跳动，保证深孔的加工质量。
附图说明
图1是本发明实施例一中产品的结构示意图；
图2是本发明实施例一中深孔未加工前产品的结构示意图；
图3是本发明实施例一中深孔加工时产品的结构示意图；
图4是本发明实施例一中深孔加工完成之后产品的结构示意图。
其中：1、深孔；2、通槽；3、导向块；4、倒角；5、条形槽；6、导向孔；7、凸起；8、凹槽。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：
实施例一：参见图1～4所示，一种小径深孔的钻孔方法，其步骤为：
①产品长度大于74.8毫米，产品上需要加工大于74.8毫米深度的深孔1，深孔的孔径为1.6毫米，上公差为0.02毫米，下公差为0毫米；
②在产品的待加工深孔的路径上开设至少三个通槽2，通槽设置于待加工深孔路径的中部，每个通槽均垂直于待加工深孔设置，相邻通槽之间构成导向块3，待加工深孔的孔径为1.6毫米，上公差为0.02毫米，下公差为0毫米；
③待加工深孔的最左侧位置为A，最右侧位置为B，最左侧通槽的左端位置为C，最右侧通槽的右端位置为D，A与C之间的距离与D与B之间的距离相等；
④将产品装夹于CNC加工中心上，在CNC加工中心上安装一根导向钻头及一根深孔钻头，导向钻头的长度为60毫米，深孔钻头的长度为130毫米；
⑤利用导向钻头对产品进行导向孔6的加工，导向孔的加工深度为10毫米；导向孔设置在待加工深孔的左侧，导向钻头的钻尖抵在A处，然后向右进给，进给到10毫米深度之后，完成导向孔的加工，导向钻头退出导向孔；
⑥CNC加工中心再利用深孔钻头进行深孔的加工，加工时，深孔钻头以S200毫米/分钟，进给率为F100rpm的速度从A处进入导向孔，进行钻孔，当深孔钻头的钻尖进给到C处之后，深孔钻的钻尖进入到最左侧的通槽内；然后修改深孔钻头的转速及进给速度，深孔钻头再以S7000毫米/分钟，进给率为F30rpm的速度从C处开始向右进给，每次进给0.3毫米，直至深孔钻头的钻尖全部穿过B处，将深孔全部打穿，深孔钻头再退出深孔，完成深孔的加工；
其中，每次进给0.3毫米，然后暂停进给一定时间，但是深孔钻头的转速不变，这样在深孔钻头转动的过程中，能够将进给钻孔过程中的金属屑通过深孔钻的排屑槽带出来，在这个过程中，金属屑通过深孔钻的排屑槽将金属屑从A处排出，当进给到通槽处的时候，前端的金属屑能够从通槽处排出，后端的金属屑则还是从A处排出。
其中，由于深孔钻头较长，在还未与导向孔接触时，如果以正常的转速及进给率进行转动及进给，深孔钻头存在一个较大的摆动，摆动幅度为1.8毫米作用，这样钻头难以进入到导向孔内，因此，选用较慢的速度使深孔钻进入到导向孔内，这样深孔钻头的摆动幅度会小于0.5毫米，其中，所述导向孔的端部设有倒角4，所述倒角为C1°，这样能够保证深孔钻头存在一定的摆动也能够进入到导向孔内。当进入到导向孔内之后，再加快转速及进给速度，会由于导向孔的限位，能够限制其摆动，保证钻孔质量其中，C1°为15°～30°。
⑦深孔加工完成之后，将所有导向块切割掉，将所有通槽连通，构成条形槽5；
其中，深孔钻头的直径小于深孔的孔径，深孔钻头的直径为1.57毫米，深孔钻头的钻尖角度为125°，钻尖后角的角度为5°。
所述深孔钻头包括钻头及夹持柄，所述钻头与所述夹持柄同轴设置，所述钻头直径为1.57毫米，所述夹持柄的直径为1.55毫米，所述钻头的长度为15毫米。
本实施例中，通过将钻头的直径做到比深孔的孔径小0.03毫米，这样能够保证在加工之后的深孔的孔径能够满足公差要求。同时，将夹持柄的直径做到比钻头的直径单边小0.01毫米，这样保证在钻孔过程中，夹持柄不会将导向孔的孔径蹭大，也不会对深孔蹭大，保证深孔的加工质量。
所述钻头的排屑槽宽度为X，X＝1.6毫米*π*5.0％，刃宽为Y，Y＝1.6毫米*π*4.8％。
其中，常规情况下，钻头的排屑槽宽度一般是一5.5％的算法进行计算，刃宽以4.5％的算法进行计算，也就是说，本实施例中，钻头排屑槽的宽度变小了，这样的话，由于钻头本身直径特别小，排屑槽宽度变小了，那么钻头本身的强度就会增加，能够保证钻头的使用寿命。其中，本身钻头直径小，而且深孔的直径也小，那么排屑难度比较大，而刃宽变大之后，能够保证钻头有效的排屑。通过修改排屑槽宽度及刃宽，没有修改之前的钻头寿命为185pcs，本发明中的钻头寿命为362pcs，寿命时长基本翻倍。
所述产品上开设有4个通槽，相邻通槽之间构成三块导向块，每块导向块的长度为8毫米，每个通槽的长度为7毫米。
所述A与C之间的距离为10毫米。
所述产品为铝制成，所述深孔钻头的钻头为钨钢制成。
在本实施例中，产品为对称对称设置的一体结构，其中，产品的前端两侧设有两个凸起7，两个凸起之间设有一个凹槽8，其中，每个凸起7的中部需要设置一条形槽5，条形槽的两端需要进行开孔。其中，设置在凸起外侧的开孔能够直接利用钻头进行开孔，而凹槽这个位置又无法将钻头伸进去，这样就会存在一个问题，外侧开孔至内侧开孔的距离为130毫米，常规情况下，直径为1.6毫米左右的钻头，如果做到比130毫米更长，在深孔加工过程中，由于钻头直径太小，轴心的跳动度太大，会导致深孔难以加工，同时，钻头容易折断。因此，在本发明中，采用先加工导向孔的方法，这样深孔钻头能够直接***导向孔内，这样深孔钻头在转动时，由导向孔限制深孔钻头的轴心跳动度，然后在条形槽先加工成半成品，使其存在多个通槽，这样既能够利用通槽之间的导向块进行导向，又能够减少对深孔钻头的限制，既能够防止轴心跳动，还能够便于排屑，能够利用导向块上钻出的孔进行导向，还能够限制其轴心跳动，这样能够保证深孔的加工质量，防止深孔加工过程中金属屑的堵塞，防止深孔钻头的断裂。在一侧凸起的深孔加工完成之后，然后将产品翻转一下，对另一侧的凸起进行深孔加工即可。
Claims (7)
1.一种小径深孔的钻孔方法，其步骤为：
①产品长度大于74.8毫米，产品上需要加工大于74.8毫米深度的深孔，深孔的孔径为1.6毫米，上公差为0.02毫米，下公差为0毫米；
②在产品的待加工深孔的路径上开设至少三个通槽，通槽设置于待加工深孔路径的中部，每个通槽均垂直于待加工深孔设置，相邻通槽之间构成导向块，待加工深孔的孔径为1.6毫米，上公差为0.02毫米，下公差为0毫米；
③待加工深孔的最左侧位置为A，最右侧位置为B，最左侧通槽的左端位置为C，最右侧通槽的右端位置为D，A与C之间的距离与D与B之间的距离相等；
④将产品装夹于CNC加工中心上，在CNC加工中心上安装一根导向钻头及一根深孔钻头，导向钻头的长度为60毫米，深孔钻头的长度为130毫米；
⑤利用导向钻头对产品进行导向孔的加工，导向孔的加工深度为10毫米；导向孔设置在待加工深孔的左侧，导向钻头的钻尖抵在A处，然后向右进给，进给到10毫米深度之后，完成导向孔的加工，导向钻头退出导向孔；
⑥CNC加工中心再利用深孔钻头进行深孔的加工，加工时，深孔钻头以S200毫米/分钟，进给率为F100rpm的速度从A处进入导向孔，进行钻孔，当深孔钻头的钻尖进给到C处之后，深孔钻的钻尖进入到最左侧的通槽内；然后修改深孔钻头的转速及进给速度，深孔钻头再以S7000毫米/分钟，进给率为F30rpm的速度从C处开始向右进给，每次进给0.3毫米，直至深孔钻头的钻尖全部穿过B处，将深孔全部打穿，深孔钻头再退出深孔，完成深孔的加工；
⑦深孔加工完成之后，将所有导向块切铣掉，将所有通槽连通，构成条形槽；
其中，深孔钻头的直径小于深孔的孔径，深孔钻头的直径为1.57毫米，深孔钻头的钻尖角度为125°，钻尖后角的角度为5°。
2.根据权利要求1所述的小径深孔的钻孔方法，其特征在于：所述深孔钻头包括钻头及夹持柄，所述钻头与所述夹持柄同轴设置，所述钻头直径为1.57毫米，所述夹持柄的直径为1.55毫米，所述钻头的长度为15毫米。
3.根据权利要求2所述的小径深孔的钻孔方法，其特征在于：所述钻头的排屑槽宽度为X，X＝1.6毫米*π*5.0％，刃宽为Y，Y＝1.6毫米*π*4.8％。
4.根据权利要求1所述的小径深孔的钻孔方法，其特征在于：所述产品上开设有4个通槽，相邻通槽之间构成三块导向块，每块导向块的长度为8毫米，每个通槽的长度为7毫米。
5.根据权利要求1所述的小径深孔的钻孔方法，其特征在于：所述A与C之间的距离为10毫米。
6.根据权利要求2所述的小径深孔的钻孔方法，其特征在于：所述产品为铝制成，所述深孔钻头的钻头为钨钢制成。
7.根据权利要求1所述的小径深孔的钻孔方法，其特征在于：所述导向孔的端部设有倒角，所述倒角为C1°。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20171201 |