JP4326301B2 - エンドミル - Google Patents

Description

本発明はエンドミルに関し、特に、突き加工時の刃欠けや折損を防止して、高能率な加工を行うことができるエンドミルに関するものである。

エンドミルを使用した金型の凹み加工では、エンドミルを軸心まわりに回転駆動させつつ、まず、エンドミルを被加工物に対して軸心方向（或いは、軸心を含む方向）へ移動させ（突き加工）、次いで、エンドミルを軸心と交差する方向（例えば、軸心と直角な方向）へ横送りさせる。

ところで、エンドミルの側面加工では、切削側の反対側が開放状態となるため、切り屑の排出性を考慮する必要はほとんど生じないが、突き加工においては、切り屑の排出性等が問題となる。そのため、このような突き加工を行うエンドミルでは、底刃の切削性およびチップルームの容量を確保するべく、底刃のすくい面にギャッシュを設けることが一般的である。

特に、この突き加工では、切削速度が早い底刃の外周端近傍の刃欠けを防止する必要がある。そのため、例えば、特開平１−２１６７１０号公報には、外周刃の刃裏までギャッシュを設けることにより、その部分の刃先角を大きくして、刃欠けを防止し得るように構成したエンドミルが記載されている（特許文献１）。
特開平１−２１６７１０号公報（図１から図４など）

しかしながら、上述のエンドミルのように、底刃のすくい面にギャッシュを設けただけでは、突き加工時において、チップルームの容量が未だ不足すると共に、切り屑のスムーズな排出を十分に行うことができず、刃欠けや折損を適切に防止することができないという問題点があった。

その結果、例えば、金型の凹み加工においては、突き加工時における刃欠け等を防止するべく、その送り速度を遅したり、ステップ加工を行なわなければならず、その分、加工時間が嵩み、加工能率が悪くなるという問題点があった。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、突き加工時の刃欠けや折損を防止して、高能率な加工を行うことができるエンドミルを提供することを目的としている。

この目的を達成するために、請求項１記載の座ぐりエンドミルは、軸線まわりに回転される工具本体と、その工具本体の軸心まわりねじれて凹設されるねじれ溝と、そのねじれ溝に沿って形成される外周刃と、その外周刃に連設され前記工具本体の底部に形成される底刃と、その底刃のすくい面を形成するギャッシュとを備えるものであり、前記底刃は、前記工具本体に３枚以上が設けられると共に、その３枚以上の底刃のうちの少なくとも２枚以上の底刃のすくい面側には、前記ギャッシュとねじれ溝とが交わる稜線部に副溝が凹設され、前記ギャッシュは、少なくとも２以上の底刃を前記工具本体の軸心近傍で欠落させるべくその底刃を越えて形成される欠落用ギャッシュと、残りの底刃を少なくとも前記工具本体の軸心まで延設させるべくその底刃を越えない範囲に形成される延設用ギャッシュとを備え、その延設用ギャッシュによりすくい面が形成される底刃のすくい面側、及び、前記工具本体の軸心まで延設される底刃であって前記欠落用ギャッシュによりすくい面が形成される底刃のすくい面側には、前記副溝が凹設される一方、前記欠落用ギャッシュにより前記工具本体の軸心側が欠落される底刃であって前記欠落用ギャッシュによりすくい面が形成される底刃のすくい面側には、前記副溝が凹設されていない。

この請求項１記載の座ぐりエンドミルによれば、座ぐり加工時において、底刃の切削作用により発生し、その底刃のすくい面に沿って上がってくる切り屑の少なくとも一部は、底刃とねじれ溝との稜線部に凹設された副溝によってすくい面から浮き上がらされる。その結果、切削に関与する切り屑長さ、即ち、切り屑とすくい面との接触面積が小さくなり、その分、切削抵抗が軽減される。

請求項２記載のエンドミルは、請求項１記載のエンドミルにおいて、前記副溝は、前記底刃側の端縁部と前記底刃との間の離間距離が、前記外周刃の外径Ｄに対して、少なくともその最短距離部において略０．１２Ｄ以下の距離となるように構成されている。

請求項３記載のエンドミルは、請求項１又は２に記載のエンドミルにおいて、前記副溝は、前記外周刃側の端縁部が、前記外周刃の外径Ｄに対して、少なくとも略０．０５Ｄ以上の距離だけ前記工具本体の外周端から離間するように構成されている。

請求項４記載のエンドミルは、請求項１から３のいずれかに記載のエンドミルにおいて、前記副溝は、前記本体工具の軸線側の端縁部が、前記外周刃の外径Ｄに対して、少なくとも略０．１５Ｄ以上の距離だけ前記工具本体の軸心から離間するように構成されている。

請求項１記載のエンドミルによれば、底刃のすくい面側であって、ギャッシュとねじれ溝とが交わる稜線部には、副溝が凹設されている。よって、かかる副溝によって、チップルームの容量を確保することができるという効果がある。更に、すくい面に沿って上がってくる切り屑を副溝によってすくい面から浮き上がらせることができるので、切削に関与する切り屑長さ、即ち、切り屑とすくい面との接触面積を小さくして、その分、切削抵抗を軽減することができるという効果があり、その結果、切り屑の排出をスムーズに行って、突き加工時における刃欠けや折損を防止することができるという効果がある。これにより、突き加工時の送り速度を高速化して、加工時間を短縮することができるので、例えば、金型の凹み加工などを高能率に行うことができるという効果がある。

また、副溝は、ギャッシュとねじれ溝とが交わる稜線部を凹設するものであるため、副溝の周囲には、ギャッシュ及びねじれ溝により形成される空間が存在する。よって、かかる空間を利用して、砥石などの加工工具を副溝の凹設予定部位に対向配置させることができると共に、加工工具を往復移動させるための十分な空間を確保することができる。また、副溝の凹設加工は、凸形となる稜線部を削り取る加工を行えば良く、例えば、平面に凹部を凹設するなどの煩雑な加工を行う必要がない。その結果、副溝の加工が容易となり、その分、加工コストの低減を図ることができるという効果がある。
更に、延設用ギャッシュによりすくい面が形成される底刃、及び、工具本体の軸心まで延設される底刃のすくい面側にのみ副溝を形成し、欠落用ギャッシュにより工具本体の軸心側が欠落され、かつ、欠落用ギャッシュによりすくい面が形成される底刃のすくい面側には、副溝を形成しない。即ち、相対的に剛性が高い底刃のすくい面側にのみ副溝を形成し、剛性が低い底刃のすくい面側には副溝を形成しないように構成したので、工具全体としての剛性の均一化を図ることができ、その結果、工具の寿命を向上させることができるという効果がある。

請求項２記載のエンドミルによれば、請求項１記載のエンドミルの奏する効果に加え、副溝の底刃側の端縁部が底刃から離間する離間距離は、外周刃の外径Ｄに対して、少なくともその最短距離部において略０．１２Ｄ以下の距離、即ち、切り屑が自ら刃離れするまでにすくい面に沿って進む距離よりも短い距離となるように構成されている。よって、切り屑がすくい面から自ら刃離れする前に、その切り屑を副溝によりすくい面から浮き上がらせることができるので、その分、切り屑とすくい面との接触面積を小さくして、切削抵抗の軽減を確実に行うことができるという効果がある。

請求項３記載のエンドミルによれば、請求項１又は２に記載のエンドミルの奏する効果に加え、副溝は、外周刃側の端縁部が、外周刃の外径Ｄに対して、少なくとも略０．０５Ｄ以上の距離だけ工具本体の外終端から離間するように構成されている。よって、外周刃の刃先と副溝との間に十分な離間距離を確保することができるので、副溝の凹設によって外周刃の刃先強度が低下することを抑制することができるという効果がある。

なお、このように、副溝が工具本体の外周端から軸心側へ所定距離だけ離間して配設される場合でも、外周端側のすくい面には、ねじれ溝が凹設されているので、かかるねじれ溝によって切り屑をすくい面から浮き上がらせることができ、切削抵抗の増加を抑制することができる。

請求項４記載のエンドミルによれば、請求項１から３のいずれかに記載のエンドミルの奏する効果に加え、副溝は、工具本体の軸心側の端縁部が、外周刃の外径Ｄに対して、少なくとも略０．１５Ｄ以上の距離だけ工具本体の軸心から離間するように構成されている。よって、工具本体の軸心側やギャッシュ面と副溝との間の離間距離を大きくして、その分、砥石などの加工工具が往復移動するための空間を確保することができるので、副溝の凹設加工を行う際に、加工工具と工具本体とが干渉することを抑制することができるという効果がある。

その結果、副溝を凹設するための加工工程においては、加工工具の移動精度に余裕が生じるので、高度な制御を不要とすることができ、その分、加工コストの低減を図ることができるという効果がある。また、加工工具が工具本体へ不用意に接触して、その接触により工具本体の剛性が低下することを未然に防止することができるという効果がある。

なお、底刃は、工具本体の軸心側に近づくほど切削速度が小さくなり、そのすくい面への副溝の凹設を本来必要としない。よって、上述のように、副溝の加工範囲を工具本体の軸心から所定距離だけ離間させることにより、凹設加工時の加工工具と工具本体との干渉を防止し得るだけでなく、不必要な副溝の凹設加工を不要として、その分、加工コストの低減を図ることができるという効果がある。

以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施例におけるエンドミル１の正面図であり、図２は、図１の矢印ＩＩ方向から見たエンドミル１の底面図である。まず、これら図１及び図２を参照してエンドミル１の全体構成について説明する。

エンドミル１は、工具本体２と、その工具本体２に形成されるねじれ溝３ａ〜３ｃ、外周刃４ａ〜４ｃ及び底刃５ａ〜５ｃとを主に備えて構成されるソリッドタイプのエンドミルである。このエンドミル１は、工具本体２のシャンク部２ａを保持するホルダー（図示せず）を介してマシニングセンター等の加工機械の回転力が伝達され、軸心Ｌまわりに回転駆動されつつ移動させられることにより、被加工物の切削加工を行う。

なお、本実施例のエンドミル１は、特に、被加工物に対して軸心Ｌ方向へ移動させられる突き加工に適した工具として構成されており、かかるドリリング加工を行う際には、底刃５ａ〜５ｃの切削作用により発生した切り屑をスムーズに排出して、刃欠けや折損を効果的に抑制することができる。

工具本体２は、タングステンカーバイト（ＷＣ）等を加圧焼結した超硬合金により構成されており、その基部側（図１左側）には、図１に示すように、シャンク部２ａが略円柱状に形成されると共に、そのシャンク部２ａの他端側（図１右側）には、ねじれ溝３ａ〜３ｃ、外周刃４ａ〜４ｃ及び底刃５ａ〜５ｃ等がそれぞれ形成されている。

ねじれ溝３ａ〜３ｃは、図１に示すように、工具本体２の軸心Ｌまわりにねじれて凹設されており、外周刃４ａ〜４ｃは、それら各ねじれ溝３ａ〜３ｃの稜線に沿って形成されている。なお、本実施例では、外周刃４ａ〜４ｃの外径ＤがＤ＝φ１２ｍｍ、ねじれ角が４５°とされている。但し、この値を切削条件に応じて適宜変更することは当然可能である。

底刃５ａ〜５ｃは、外周刃４ａ〜４ｃにそれぞれ連設されつつ、工具本体２の底部（図１右側）に２°３０’のすきま角を有して形成されている。これら各底刃５ａ〜５ｃには、図１及び図２に示すように、外周刃４の刃裏までギャッシュ６ａ〜６ｃの刃当たりがあり、これら各ギャッシュ６ａ〜６ｃによって、底刃５ａ〜５ｃのすくい面がそれぞれ形成されている。

なお、本実施例では、底刃５ａ〜５ｃのすくい角が３°、２番角が５°３０’、３番角が１３°とされており、また、ギャッシュ６ａ〜６ｃのギャッシュ角が４５°、開き角が６０°とされている。但し、これらの値を切削条件に応じて適宜変更することは当然可能である。

底刃５ａ，５ｂのすくい面には、図１に示すように、副溝７ａ，７ｂが凹設されている。この副溝７ａ，７ｂは、底刃５ａ，５ｂのすくい面に沿って上がってくる切り屑をそのすくい面から浮き上がらせるための凹部であり、ねじれ溝３ａ，３ｂとギャッシュ６ａ，６ｂとが交わる稜線部に凹設されている。ここで、副溝７ａ，７ｂの詳細構成について、図３を参照して説明する。

図３は、図２の矢印ＩＩＩ方向から底刃５ａに正対して見たエンドミル１の部分図である。なお、底刃５ｂのすくい面側に凹設される副溝７ｂは、副溝７ａと同様の構成であるので、その説明は省略する。

上述したように、底刃５ａには、外周刃４ａの刃裏までギャッシュ６ａの刃当たりがあり、副溝７ａは、図３に示すように、ギャッシュ６ａとねじれ溝３ａとが交わる稜線部に凹設されている。

そのため、底刃５ａの切削作用により発生した切り屑がすくい面に沿って上がってきた場合には、この切り屑を副溝７ａによってすくい面から浮き上がらせることができるので、切削に関与する切り屑の長さ、即ち、切り屑とすくい面との接触面積を小さくして、その分、切削抵抗を軽減することができる。その結果、切り屑の排出をスムーズに行って、突き加工時における刃欠けや折損を防止することができる。

また、副溝７ａは、ギャッシュ６ａとねじれ溝３ａとが交わる稜線部を凹設するものであるため、副溝７ａの周囲には、ギャッシュ６ａ及びねじれ溝３ａにより形成される空間が存在する。よって、かかる空間を利用して、研削砥石などの加工工具を副溝７ａの凹設予定部位に対向配置させることができると共に、加工工具を往復移動させるための空間を確保することができる。更に、副溝７ａの凹設加工は、凸形となる稜線部を削り取る加工を行えば良く、例えば、平面に凹部を凹設するなどの煩雑な加工を行う必要がない。その結果、副溝７ａを容易に加工することができるので、その分、加工コストの低減を図ることができる。

ここで、副溝７ａの底刃５ａ側（図３上側）の端縁部が底刃５ａから離間する離間距離Ｈは、外周刃４ａ〜４ｃの外径Ｄに対して、少なくともその最短距離部において略０．１２Ｄ以下となるように構成することが好ましい。これにより、切り屑がすくい面から自ら刃離れする前に、その切り屑を副溝７ａによってすくい面から浮き上がらせることができるので、その分、切り屑とすくい面との接触面積を小さくして、切削抵抗の軽減を確実に行うことができるからである。

なお、離間距離Ｈを略０．１２Ｄ以下とするのは、以下の理由による。即ち、通常、突き加工における最大の切り込み量（回転当たりの送り量）は外周刃４ａ〜４ｃの外径Ｄの略２％程度とされるところ、切り屑は切り込み量の略６倍程度の長さ分だけすくい面に沿って上がった後に自ら刃離れすると考えられる。よって、離間距離Ｈを略０．１２Ｄ以下とすることにより、離間距離Ｈを切り屑が自ら刃離れするまでにすくい面に沿って進む距離よりも短い距離とすることができるからである。

本実施例では、この離間距離ＨがＨ＝０．５ｍｍ（＝０．０４２Ｄ）とされている。但し、この値を切削条件に応じて適宜変更することは当然可能である。

ここで、副溝７ａは、外周刃４ａ側（図３左側）の端縁部が、外周刃４ａ〜４ｃの外径Ｄに対して、少なくとも略０．０５Ｄ以上の距離Ｗ１だけ工具本体２の外終端（底刃５ａの外終端）から軸心Ｌ側（図３右側）へ離間するように構成されることが好ましい。これにより、外周刃４ａと副溝７ａの間に十分な離間距離を確保することができるので、副溝７ａの凹設によって外周刃４ａの刃先強度が低下することを抑制することができるからである。

本実施例では、この離間距離Ｗ１がＷ１＝１．２ｍｍ（＝０．１Ｄ）とされている。但し、この値を切削条件に応じて適宜変更することは当然可能である。

なお、このように、副溝７ａを外周刃４ａから軸心Ｌ側（図３右側）へ距離Ｗ１だけ離間させて配設した場合でも、外周刃４ａ側（図３左側）のすくい面（即ち、副溝７ａよりも図３左側のすくい面）には、図３に示すように、ねじれ溝３ａが凹設されているので、その外周刃４ａ側のすくい面に沿って上がってくる切り屑は、ねじれ溝３ａによってすくい面から浮き上がらされるので、切り屑とすくい面との接触面積が小さくなり、切削抵抗の増加が抑制される
ここで、副溝７ａは、軸心Ｌ側（図３右側）の端縁部が、外周刃４ａ〜４ｃの外径Ｄに対して、少なくとも略０．１５Ｄ以上の距離Ｗ２だけ軸心Ｌから離間するように構成されることが好ましい。これにより、工具本体２の軸心Ｌ側やギャッシュ面と副溝７ａとの間の離間距離を大きくして、その分、砥石などの加工工具が往復移動するための空間を確保することができるので、副溝７ａの凹設加工を行う際には、加工工具が工具本体２の軸心Ｌ側やギャッシュ面に干渉することを抑制することができる。

その結果、副溝７ａを凹設するための加工工程においては、加工工具の移動精度に余裕が生じるので、高度な制御を不要とすることができ、その分、加工コストの低減を図ることができる。また、加工中に加工工具が工具本体２等へ不用意に接触してしまい、その接触により工具本体２の剛性が低下することを未然に防止することもできる。

本実施例では、この離間距離Ｗ２がＷ２＝３．６ｍｍ（＝０．３Ｄ）とされている。但し、この値を切削条件に応じて適宜変更することは当然可能である。

なお、底刃５ａは、工具本体２の軸心Ｌ側（図３右側）に近づくほど切削速度が小さくなり、そのすくい面への副溝７ａの凹設を本来必要としない。よって、図３に示すように、副溝７ａの加工範囲を工具本体２の軸心Ｌから距離Ｗ２だけ離間する範囲に限ることにより、凹設加工時の加工工具と工具本体２との干渉を防止し得るだけでなく、不必要な副溝７ａの凹設加工を不要とすることにより、加工量を軽減して、その分、加工コストの低減を図ることができる。

図１及び図２に戻って説明する。ギャッシュ６ａ及びギャッシュ６ｃは、図２に示すように、チップポケットの容量を確保するべく、底刃５ｃ及び底刃５ｂを越えて凹設されており、これにより、底刃５ｂ，５ｃが工具本体２の軸心Ｌ近傍で欠落して構成されている。一方、ギャッシュ６ｂは、突き加工を可能とするべく、底刃５ａを越えない範囲に凹設されており、これにより、底刃５ａが工具本体２の軸心Ｌを越えて延設されている。

そのため、底刃５ｃは、図２に示すように、そのすくい面側及び逃げ面側がギャッシュ６ａ及びギャッシュ６ｃによって大きく削られるため、ギャッシュ６ｂを挟んで配設される底刃５ａ及び底刃５ｂと比較して、相対的に剛性が低くなる。そこで、本実施例のエンドミル１では、図４に示すように、底刃５ｃのすくい面側に副溝を凹設しないように構成されている。なお、図４は、図２の矢印ＩＶ方向から底刃５ｃに正対して見たエンドミル１の部分図である。

このように、相対的に剛性が高くなる底刃５ａ，５ｂのすくい面側にのみ副溝７ａ，７ｂを凹設し、相対的に剛性が低くなる底刃５ｃのすくい面側には副溝を凹設しないように構成することにより、各底刃５ａ〜５ｃの剛性を均一化することができるので、一部の底刃のみが他の底刃と比較して早期に刃欠けするなどの不具合を抑制して、その分、エンドミル１全体としての工具寿命を向上させることができる。

次に、上述のように構成されたエンドミル１を用いて行った切削試験について、図５を参照して説明する。この切削試験は、エンドミル１を軸心Ｌまわりに回転させつつ被加工物に対して軸心Ｌ方向へ移動させる突き加工を行った場合に、その軸心Ｌ方向に発生するスラスト抵抗値の値を測定する試験である。

切削試験の詳細諸元は、被削材：ＪＩＳ−Ｓ５０Ｃ、使用機械：縦型マシニングセンタ、切削方法：突き加工、切削油材：不使用（エアブロー）、加工深さ：６ｍｍ、下穴の有無：無し、である。

なお、本切削試験では、ステップ加工は行わず、また、切削速度は、６０ｍ／ｍｉｎ（３１８５ｍｉｎ−１）から１２０ｍ／ｍｉｎ（６３７０ｍｉｎ−１）までの範囲で、送り量は、０．０６ｍｍ／回転から０．１８ｍｍ／回転までの範囲でそれぞれ行った（図５参照）。

切削試験には、上記実施例で説明したエンドミル１（以下、「本発明品」と称す。）を使用した。また、比較のため、副溝を有さない従来品についても同様の切削試験を行った。本発明品の外径Ｄは、Ｄ＝φ６ｍｍであり、副溝７ａ，７ｂの仕様（外周刃４ａ，４ｂ等からの離間距離Ｈ，Ｗ１，Ｗ２）は、それぞれＨ＝０．２５ｍｍ（＝０．０４２Ｄ）、Ｗ１＝１．２ｍｍ（＝０．１Ｄ）、Ｗ２＝１．８ｍｍ（＝０．３Ｄ）である。また、底刃５ｃのすくい面側には、上記実施例で説明したと同様に、副溝を設けていない（図４参照）。なお、本発明品と従来品との差異は、副溝の有無のみであり、その他の材質、寸法等の構成は同様である。

図５は、切削試験の結果を示した図である。なお、図５中において、「Ｎｏ．」欄は、測定Ｎｏ．であり、１２種類の切削条件について測定したことを示している。また、「最大値」欄および「平均値」欄の値は、各切削条件において、突き加工を開始してから終了するまでの間に測定されたスラスト抵抗値の最大値および平均値をそれぞれ示している。

また、本発明品の「変化率」欄は、従来品に対する本発明品のスラスト抵抗値の変化率を示しており、例えば、「変化率」が「−２５．３％」とあるのは、同じ切削条件において、本発明品のスラスト抵抗値の値が従来品のスラスト抵抗値の値よりも２５．３％減少したことを示している。

図５に示すように、本発明品におけるスラスト抵抗値の値は、若干のばらつきはあるものの、最大値および平均値ともに、従来品におけるスラスト抵抗値の値よりも減少しており、「平均値」においては、切削速度や送り量の値によらず、概略８％〜２０％程度のスラスト抵抗値の減少が見られる。

即ち、本発明品によれば、副溝７ａ，７ｂをすくい面側に凹設することにより、かかる副溝７ａ，７ｂによって切り屑をすくい面から浮き上がらせ、切削に関与する切り屑の長さ、即ち、切り屑とすくい面との接触面積を小さくすることができ、その結果、切削抵抗を軽減し得ることが確認された。

なお、測定Ｎｏ．１〜Ｎｏ．１２に示す各切削試験においては、底刃５ａ〜５ｃの刃欠けや折損の発生は見られなかった。即ち、上記実施例で示した離間距離Ｈ，Ｗ１，Ｗ２（図３参照）に基づいて副溝７ａ，７ｂを凹設すると共に、相対的に剛性が低い底刃５ｃのすくい面側には副溝を凹設しないように構成した場合には、エンドミル１（底刃５ａ〜５ｃや外周刃４ａ〜４ｃ等）の剛性強度が副溝７ａ，７ｂの凹設に起因して低下することがなく、かつ、切り屑の排出性も同時に確保し得ることが確認された。

以上のように、本発明のエンドミルによれば、副溝７ａ，７ｂによって、チップルームの容量を確保することができるとと共に、切り屑とすくい面との接触面積を小さくして、切削抵抗を軽減することができるので、切り屑の排出をスムーズに行って、突き加工時における刃欠けや折損を防止することができる。その結果、突き加工時におけるステップ加工を不要とすることができると共に、その軸方向への送り速度を高速化することができるので、その分、加工時間を短縮して、例えば、金型の凹み加工などを高能率に行うことができるのである。

以上、実施例に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施例に何ら限定される物ではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

例えば、本実施例では、エンドミル１のエンド形状がスクエアエンドとして構成される場合を説明したが、必ずしもこのエンド形状に限られるわけではなく、例えば、ラジアスエンドとして構成することは当然可能である。同様に、本実施例では、エンドミル１が３枚刃で構成される場合を説明したが、エンドミル１を４枚以上の刃数で構成することは当然可能である。

本発明の一実施例におけるエンドミルの正面図である。 図１の矢印ＩＩ方向から見たエンドミル１の底面図である。 図２の矢印ＩＩＩ方向から底刃に正対して見たエンドミルの部分図である。 図２の矢印ＩＶ方向から底刃に正対して見たエンドミルの部分図である。 切削試験の結果を示した図である。

符号の説明

１ エンドミル
２ 工具本体
３ａ〜３ｃ ねじれ溝
４ａ〜４ｃ 外周刃
５ａ〜５ｃ 底刃
６ａ，６ｃ ギャッシュ（欠落用ギャッシュ）
６ｂ ギャッシュ（延設用ギャッシュ）
７ａ，７ｂ 副溝
Ｌ 軸線
Ｈ 副溝の底刃側の端縁部と底刃との間の離間距離
Ｗ１ 副溝の外周刃側の端縁部と工具本体の外周端との間の離間距離
Ｗ２ 副溝の本体工具の軸線側の端縁部と軸心との間の離間距離

Claims (4)

1. 軸線まわりに回転される工具本体と、その工具本体の軸心まわりねじれて凹設されるねじれ溝と、そのねじれ溝に沿って形成される外周刃と、その外周刃に連設され前記工具本体の底部に形成される底刃と、その底刃のすくい面を形成するギャッシュとを備えたエンドミルにおいて、
   前記底刃は、前記工具本体に３枚以上が設けられると共に、その３枚以上の底刃のうちの少なくとも２枚以上の底刃のすくい面側には、前記ギャッシュとねじれ溝とが交わる稜線部に副溝が凹設され、
   前記ギャッシュは、少なくとも２以上の底刃を前記工具本体の軸心近傍で欠落させるべくその底刃を越えて形成される欠落用ギャッシュと、残りの底刃を少なくとも前記工具本体の軸心まで延設させるべくその底刃を越えない範囲に形成される延設用ギャッシュとを備え、
   その延設用ギャッシュによりすくい面が形成される底刃のすくい面側、及び、前記工具本体の軸心まで延設される底刃であって前記欠落用ギャッシュによりすくい面が形成される底刃のすくい面側には、前記副溝が凹設される一方、
   前記欠落用ギャッシュにより前記工具本体の軸心側が欠落される底刃であって前記欠落用ギャッシュによりすくい面が形成される底刃のすくい面側には、前記副溝が凹設されていないことを特徴とするエンドミル。
2. 前記副溝は、前記底刃側の端縁部と前記底刃との間の離間距離が、前記外周刃の外径Ｄに対して、少なくともその最短距離部において略０．１２Ｄ以下の距離となるように構成されていることを特徴とする請求項１記載のエンドミル。
3. 前記副溝は、前記外周刃側の端縁部が、前記外周刃の外径Ｄに対して、少なくとも略０．０５Ｄ以上の距離だけ前記工具本体の外周端から離間するように構成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のエンドミル。
4. 前記副溝は、前記本体工具の軸線側の端縁部が、前記外周刃の外径Ｄに対して、少なくとも略０．１５Ｄ以上の距離だけ前記工具本体の軸心から離間するように構成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のエンドミル。

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