CN107406923A - 负压罐盖用铝合金板 - Google Patents

Abstract

一种以特定量含有Si、Fe、Mn、Mg，余量由Al和不可避免的杂质构成的铝合金板。热轧后的板的再结晶率为90％以上，且在板宽方向的中央部与端部，测量与轧制方向平行的截面的从板表面至板厚的1/4厚度的集合组织时，所述中央部的cube取向面积率与端部的cube取向的面积率的差在10％以下，冷轧后的板的表面的晶粒的长宽比为5以上。

Description

负压罐盖用铝合金板

技术领域

本发明涉及负压罐盖用铝合金板，特别是涉及在板宽方向制耳率差小的负压罐盖用铝合金板。

背景技术

历来，特别是作为饮料用的包装容器，广泛使用的是由有底圆筒状的胴体部和盖部构成的两片式的铝罐。

＜关于罐盖的一般性的制造工序＞

构成这样的铝罐的罐盖，由以下这样的工序制造。首先，对于作为原材的负压罐盖用铝合金板，实施用于确保耐腐蚀性的铬酸盐处理等的化成处理后，再对于实施过所述化成处理的负压罐盖用铝合金板的一面或两面进行涂装和烘烤。

其次，将经过涂装、烘烤的所述负压罐盖用铝合金板冲切成规定的形状后，进行壳体成形。接着，对于经过所述壳体成形的负压罐盖用铝合金板，成形用于与罐体卷封的卷封部(卷边部)而成为罐盖，对该罐盖的卷封部进行注入橡胶的复合加衬。其后，进行包括如下工序的转化成形：实施膜泡成形和钮扣成形的铆钉成形工序；实施开口部的凹槽加工的刻痕加工、实施凹凸及文字等的加工的加强筋·浮雕花样成形工序；及实施装拉环的立桩成形工序。最后，在罐体中填充内容物后，将所述罐体与实施了所述成形加工的罐盖进行卷封，进行清洗和杀菌。

＜关于罐盖的要求特性＞

罐盖被与罐体卷封时，若卷边部的尺寸有偏差，则发生卷封不良，对于罐盖有严格的尺寸精度要求。此外还要求的是，卷封后，即使因杀菌工序的加热导致内压上升，也不会发生反翘(翘曲)的耐压强度，而且交付到消费者的手中之后，在竖起(或拉拽)拉环开罐时，饮用口会无障碍地打开。

＜关于材料的要求特性＞

为了得到这样的罐盖，对于作为材料的铝合金板，要求有成为罐盖的成形性、用于抑制卷封不良的低变形各向异性(制耳率)、用于得到耐压强度的材料强度、用于避免发生开罐不良的铆钉成形性和撕裂性(开罐性)等。

还有，在罐盖的成形中，一般考虑到材料的制耳率，会使实施拉深的坯料板不是正圆而为非圆，使拉深成形时材料向模孔的流入量沿周向变化，使拉深成形后的盖的口缘部的高度均匀化。但是，材料的制耳率大时，即使采用这种方法，使拉深成形后的盖的口缘部的高度均匀化也困难，因此对制耳率低的材料的要求高。

另一方面，在专利文献1～3中，公开有制耳率低的罐盖用铝合金板，在专利文献4中，公开的是制耳率低，且板宽方向的制耳率差小的罐盖用铝合金板。还有，专利文献1～4所述的罐盖用铝合金板，从降低成本的观点出发，均没有在热轧后或冷轧的途中施加中间退火，而是在冷轧后卷取成卷材状使之自退火而制造，一般称为直通工序材或仅称为直通材。

【现有技术文献】

【专利文献】

【专利文献1】日本国特开2013－023757号公报

【专利文献2】日本国特开2009－221567号公报

【专利文献3】日本国特开2011－052290号公报

【专利文献4】日本国特开2007－131920号公报

在宽度比较宽的铝合金板中，由于热轧时在板宽方向端部与中央部之间产生的温差，导致热轧中及热轧后的组织形成受到显著影响，由此在热轧材中发生板宽方向的组织偏差。如果在热轧后或冷轧的途中施加中间退火(热轧后(冷轧前)的中间退火也称为粗退火)，则通过中间退火能够消除所述组织偏差，在冷轧后的制品板中降低板宽方向的制耳率差。但是，如果是没有进行中间退火的直通工序材，则热轧材中产生的组织偏差容易遗留在冷轧后的制品板中，这成为板宽方向发生大的制耳率差的原因。

在专利文献4中，通过控制热粗轧后(热终轧开始之前)的板温度、热终轧中的轧制油的流量、及热轧后的卷取条件，将罐盖用铝合金板的板宽方向的制耳率差减低到2％以内。但是，为了进一步提高拉深加工后的罐盖的尺寸精度，则要求越发严格的制耳率差的降低。

发明内容

因此，本发明其目的在于，在具有与现有材同等成分的负压罐盖用铝合金板的直通工序材中，进一步降低板宽方向的制耳率差。

为了解决所述课题，本发明者们发现，使铝合金中的各元素在规定的范围之后，通过控制热终轧的各机架的压下对数应变，则板宽方向的制耳率差降低，从而达成本发明。

本发明的负压罐盖用铝合金板，其特征在于，含有Si：0.05质量％以上并在0.40％质量以下、Fe：0.10质量％以上并在0.50质量％以下、Mn：0.10质量％以上并低于0.80质量％、Mg：1.0质量％以上并在3.5质量％以下，余量由Al和不可避免的杂质构成，热轧后的板的再结晶率为90％以上，且在板宽方向的中央部和端部，测量与轧制方向平行的截面的从板表面至板厚的1/4厚度的集合组织时，所述中央部的cube取向面积率与端部的cube取向的面积率之差为10％以下，冷轧后的板表面的晶粒的长宽比为5以上。所述铝合金中，根据需要含有Cu：0.4质量％以下。

根据本发明，在罐盖用铝合金板的直通工序材中，能够进一步降低板宽方向的制耳率差，由此，可抑制因板宽方向的成形位置不同，造成拉深成形后的盖形状出现差异。另外，本发明的负压罐盖用铝合金板，其材料强度高，能够获得需要的耐压强度，铆钉成形性也优异。

附图说明

图1是说明测量集合组织的位置的图。

图2是说明用于评价铆钉成形性的胀形试验的剖面图。

图3是说明测量制耳率差的试验片的提取位置的图。

具体实施方式

以下，关于本发明的负压罐盖用铝合金板，就其成分组成、热轧后的板的集合组织(cube取向的面积率)、冷轧后的板(制品板)的晶粒的长宽比、及制造方法进行说明。

＜成分组成＞

Si：0.05质量％以上并在0.40质量％以下

Si在铝合金中形成Mg－Si系、Al－Fe－Mn－Si系晶化物，具有促进热轧后的再结晶的效果。Si的含量低于0.05质量％时，铝合金板的原材料中能够使用的废料量减少，并且铝锭的需要纯度变高，因此成本增大。另一方面，Si的含量高于0.40质量％时，截至热轧的工序中，铝合金中大量生成微细的Al－Fe－Mn－Si系析出物，阻碍热轧后的再结晶，使铆钉成形性降低。因此，Si的含量为0.05质量％以上并在0.40质量％以下。

Fe：0.10质量％以上并在0.50质量％以下

Fe在铝合金中形成Al－Fe－Mn系、Al－Fe－Mn－Si系晶化物，具有促进热轧后的再结晶的效果。Fe的含量低于0.10质量％时，所述晶化物不足，热轧后的再结晶不充分，铆钉成形性降低。另一方面，Fe的含量高于0.50质量％时，铝合金板中的晶化物大，另外被过剩地形成，铆钉成形性降低。因此，Fe的含量为0.10质量％以上、0.50质量％以下。

Mn：0.10质量％以上并低于0.80质量％

Mn具有使铝合金板的强度提高的效果，并且在铝合金板中形成Al－Fe－Mn系、Al－Fe－Mn－Si系晶化物，具有促进热轧后的再结晶的效果。Mn的含量低于0.10质量％时，强度降低，并且热轧后的再结晶不充分，铆钉成形性降低。另一方面，Mn的含量在0.80质量％以上时，铝合金板中的晶化物大，另外被过剩地形成，使铆钉成形性降低。因此，Mn的含量为0.10质量％以上并低于0.80质量％。

Mg：1.00质量％以上并在3.50质量％以下

Mg具有使铝合金板的强度提高的效果。Mg的含量低于1.00质量％时，铝合金板的强度不充分，成形为罐盖时的耐压强度不足。另一方面，Mg的含量高于3.50质量％时，铝合金板的强度过剩，铆钉成形性降低。因此，Mg的含量为1.00质量％以上并在3.50质量％以下。

Cu：0.40质量％以下

Cu具有使铝合金板的强度提高的效果，因此根据需要添加。Cu的含量高于0.40质量％时，铝合金板的强度过剩，铆钉成形性降低。因此，Cu的含量为0.40质量％以下。

不可避免的杂质

本发明的铝合金板，除了上述元素以外，还含有不可避免的杂质。作为不可避免的杂质，例如允许Cr、Ti、Zr、Zn分别在0.30质量％以下，优选分别在0.05质量％以下的范围含有，允许V、Ni、In、Sn、Ga及其他的元素分别在0.05质量％以下的范围含有。

＜cube取向的面积率＞

在热轧后的板的板宽方向的中央部和端部，测量与轧制方向平行的截面的从板表面至板厚的1/4厚度的集合组织时，所述中央部与端部的cube取向的面积率的差为10％以下。热轧后的板的cube取向的面积率与冷轧后的板(制品板)的制耳率存在密切的相关关系，使热轧后的板的cube取向的面积率的差为10％以下时，在冷轧后的板的拉深成形中能够将板宽方向的制耳率差降低至1％以下。还有，之所以使cube取向的面积率的测量区域为板厚表层部(从板表面至板厚的1/4厚度的区域)，是由于相对于板厚中央部，在板厚表层部进行测量的一方，在板宽方向中央部与端部，其cube取向的面积率更容易有所不同。

＜晶粒的长宽比＞

本发明的铝合金板，是不进行热轧后中间退火而经冷轧制造的所谓直通工序材。热轧后的铝合金板再结晶，晶粒成为等轴晶，继续通过冷轧，晶粒沿轧制方向伸展。在本发明中，用经由直线交叉法在轧制方向测量出的平均晶粒直径(平均晶粒长度)，除以同样由直线交叉法在相对于轧制方向成直角的方向上测量的平均晶粒直径(平均晶粒宽度)的值，称为晶粒的长宽比。通过以后述的轧制率进行冷轧，冷轧后的板表面的晶粒的长宽比为5以上。在冷轧后的板中所述长宽比为5以上时，冷轧形成的加工组织十分发达，由此在热轧后的板中产生的板宽方向的组织差异小，板宽方向的制耳率差小。相对于此，所述长宽比低于5时，加工组织的发达不充分，在热轧后的板中产生的板宽方向的组织差异没有变小，板宽方向的制耳率差无法变小。

还有，如果是在冷轧途中进行了中间退火的非直通工序材的负压罐盖用铝合金板，则冷轧后的板表面的晶粒的长宽比通常低于5。

＜制造方法＞

上述负压罐盖用铝合金板，能够经铸造、均质化热处理、热轧、及冷轧的工序制造。

铸造可使用半连续铸造法(DC(direct chill)铸造)。

均质化热处理，是对于由DC铸造得到的铸块，以480～620℃保持2～10小时的条件进行。处理温度低于480℃时，溶质元素的均质化不充分，若处理温度高于620℃，则铸块的表面有可能发生局部性的熔融(过烧)。如果保持时间为2小时以上，则可以均质化，若高于10小时，则能源成本造成浪费。该均质化热处理兼为后续热轧的预备加热。

热轧由热粗轧和热终轧构成。热粗轧后(热终轧开始之前)的铝合金板，使板中央部的温度为400℃～480℃，使板端部的温度与板中央部的温差为40℃以下。之所以使热终轧开始不久的板中央部的温度为400℃以上，是为了确保后述热终轧的结束温度(卷取温度)，另一方面，之所以使所述温度为480℃以下，是为了防止啄印夹杂(Pick upInclusion)的这样的表面缺陷发生。另外，之所以使板端部与板中央部的温差为40℃以下，是因为若温差变得更大，则即使进行后述的热终轧，板宽方向的组织偏差也不能充分降低。

热终轧使用由串联式四机架构成的精轧机进行，第一机架的压下对数应变(ε1)和第二机架的压下对数应变(ε2)的合计为1.25以下(ε1+ε2≤1.25)。另外，第四机架的压下对数应变(ε4)与第三机架的压下对数应变(ε3)的差为0.16以上(ε4－ε3≥0.16)。还有，压下对数应变ε，设入侧板厚为t0，出侧板厚为t时，由下式1表示。

ε＝ln(t0/t)…(1)

若第一机架和第二机架的压下对数应变的合计高于1.25(ε1+ε2＞1.25)，则由于板宽方向的温差，导致在第一机架和第二机架中，与板宽方向中央部相比，板宽方向端部蓄积大量的应变。另一方面，在本发明中，通过将第一机架和第二机架的压下对数应变的合计抑制在1.25以下(ε1+ε2≤1.25)，则板宽方向中央部的再结晶的进行程度被抑制得与板宽方向端部为同程度，板宽方向的应变的蓄积均等化。由此，热终轧后生长的再结晶晶粒中的cube取向粒的比例，在板宽方向被均等化。

另外，在本发明中，使第四机架与第三机架的压下对数应变的差为0.16以上(ε4－ε3≥0.16)，抑制第三机架的压下对数应变，在最终机架使应变集中。通过抑制第三机架的压下对数应变，与第一，二机架同样，能够抑制因板宽方向的温差导致应变的蓄积发生差异，由此，板宽方向的应变的蓄积被均等化。另一方面，通过加大第四机架的压下对数应变，卷取后的再结晶的进行程度在板宽方向被均等化，其结果是，能够使热终轧后生长的再结晶晶粒中的cube取向粒的比例在板宽方向均等化。

还有，若使第四机架与第三机架的压下对数应变的差低于0.16(ε4ε3＜0.16)，则由第一～第三机架施加强加工，在板宽方向再结晶的进行程度发生差异。因此，板宽方向的应变的蓄积会有差异，热终轧后生长的再结晶晶粒中的cube取向的量，与板宽方向中央部相比，在板宽方向端部变多。其结果是，板宽方向端部的制耳率为负(在0－90°强)，在板宽方向的制耳率差变大。

热终轧的结束温度(卷取温度)为300～370℃。通过以此温度卷取，铝合金板成为再结晶组织。为了在冷轧后的铝合金板中得到优异的铆钉成形性，需要热轧板的再结晶率为90％以上(未再结晶部低于10％)。卷取温度低于300℃时，热轧板的再结晶率降低，冷轧后的板(制品板)的铆钉成形性降低。另一方面，卷取温度高于370℃时，热终轧时的材料温度过高，啄印夹杂这样的表面缺陷有可能有发生。还有，卷取温度能够由第三机架和第四机架的压下量的大小调整。

冷轧以总计80～93％的轧制率进行，在冷轧之前或途中不进行中间退火。冷轧的轧制率低于80％时，冷轧后的板(制品板)的晶粒直径的长宽比小，加工组织的发达不充分，板宽方向的制耳率差没有充分降低。另外，冷轧后的板的强度也没有充分提高。另一方面，若冷轧的轧制率高于93％，则冷轧的通过次数(轧制次数)增加，生产率降低。另外，轧制率高于93％时，屈服强度过度上升，成形性降低，或拉深成形时的制耳率变大。

通过以上的制造方法，能够得以本发明的负压罐盖用铝合金板的直通工序材。

【实施例】

以上，对用于实施本发明的方式进行了阐述，以下，将确认到本发明的效果的实施例与不满足本发明的要件的比较例对比，具体地加以说明。还有，本发明不受该实施例限定。

(供试材制作)

熔化、铸造表1所示的组成的铝合金，对铸块表层进行端面车削而制作板坯。对该板坯实施均质化热处理后，进行热轧(热粗轧和热终轧)。均质化处理的条件、热终轧的结束温度(卷取温度)、第一机架的压下对数应变(ε1)和第二机架的压下对数应变(ε2)的合计(ε1+ε2)、第四机架的压下对数应变(ε4)与3机架的目的压下对数应变(ε3)的差(ε4－ε3)显示在表2中。还有，热粗轧后(热终轧开始之前)的铝合金板，其板中央部的温度在400℃～480℃的范围内，板端部的温度与板中央部的温度的差在5～30℃的范围内。

热轧后，不进行中间退火，进行冷轧(粗轧和终轧)，制作板厚0.250mm的制品板(罐盖用铝合金板)。总冷轧率显示在表2中。

【表1】

*本发明的规定范围外的地方

【表2】

注1：1机架的压下对数应变(ε₁)+2机架的压下对数应变(ε₂)

注2：4机架的压下对数应变(ε4)-3机架的压下对数应变(ε₃)

*本发明的规定范围外的地方

将热轧后的板(热轧板)和冷轧后的板(制品板)作为供试材，进行以下的测量试验。其结果显示在表3中。

<再结晶率的测量>

从各供试材(热轧板)上切下试验片，以能够观察到与轧制方向平行的截面的方式埋入研磨用树脂，研磨同截面使之成为镜面，接着蚀刻后，利用倍率100倍的光学显微镜观察结晶组织，测量再结晶率。观察的截面在各供试材中，为板宽方向中央部与两端部(距边缘20mm的位置)这3处。设供试材的板厚为t，在板厚方向测量的再结晶组织的厚度为tr，同样未再结晶部的厚度为tn时，t＝tr+tn，再结晶率为根据(tr/t)×100计算的值。再结晶组织由等轴晶粒构成，未再结晶部是沿轧制方向延伸的加工组织，两者能够由所述截面中的晶粒形状加以区别。在各供试材中，将所述3处之中最低的再结晶率的值作为各供试材的再结晶率而记述在表3中。再结晶率的恰当范围在90％以上。如果热轧板的再结晶率为90％以上，则制品板(负压罐盖用铝合金板)的铆钉成形性没有问题。在表3中，再结晶率一栏中的○标记意思是再结晶率为90％以上，×标记意思是低于90％。

＜集合组织的测量＞

从各供试材(热轧板)上切下试验片，以能够观察到与轧制方向平行的截面观察的方式埋入研磨用树脂，研磨同截面使之成为镜面。其后对同截面使用ESCA(ElectronSpectroscopy for Chemical Analysis)进行离子蚀刻，使用EBSD(Electron BackScattering Diffraction)法测量与轧制方向平行的截面的cube取向面积率。基于EBSD法的测量，使用日本电子株式会社制FE－SEM7000F扫描型电子显微镜，和株式会社TSLソリューションズ制光检测器，以20kV实施测量装置的加速电压。观察的截面在各供试材中，为板宽方向中央部和一侧的端部(距边缘20mm的位置)，同截面中的测量位置，如图1所示，是将同截面沿板厚方向均等地四等分时的板厚表层部(从板表面至板厚的1/4厚度的区域)的任意一侧。另外，根据板宽方向中央部的cube取向面积率和板宽方向端部的cube取向面积率，计算两者的cube取向面积率的差。该cube取向面积率的差为10％以下时，能够使制品板的板宽方向的制耳率差为1％以内。在此，所谓cube取向，是{100}面在板表面且＜001＞方向与轧制方向平行的晶粒，相对于cube取向的理想取向，倾角在15°以内的晶粒为cube取向，计算cube取向面积率。

＜晶粒的长宽比的测量＞

从各供试材(制品板)上切下试验片，研磨表面使之为镜面，接着对表面进行电解蚀刻，利用光学显微镜以倍率100倍对晶粒组织观察及拍摄照片。

使用该照片，通过直线交叉法测量相对于轧制方向成直角的方向的平均晶粒直径(平均晶粒长度)。具体来说，在相对于轧制方向成直角的方向上，根据照片上的比例尺换算划出作为0.3mm以上的线段，计数被同线段完全切断的晶粒的个数，求得此切断长度的平均值。改变照片上的位置反复进行同样的测量(计5次)，分别求得切断长度的平均值。使求得的5个切断长度的平均值进一步平均的值，作为相对于轧制方向成直角方向的平均晶粒直径(平均晶粒宽度)。另外，使用所述照片，在轧制方向也进行同样的测量，求得轧制方向的平均晶粒直径(平均晶粒长度)。用轧制方向的平均晶粒直径(平均晶粒长度)，除以相对于轧制方向成直角方向的平均晶粒直径(平均晶粒宽度)的值，作为晶粒的长宽比。

＜0.2％屈服强度的测量＞

对于各供试材(制品板)，实施模拟涂装·烘烤工序的由油浴进行的250℃×20秒的热处理后，使拉伸方向与轧制方向平行而制作JIS－5号拉伸试验片，依据JISZ2241的规定进行拉伸试验，求得0.2％屈服强度。0.2％屈服强度的适当范围为250MPa以上。如果0.2％屈服强度在250MPa以上，则即使是薄壁化的罐盖，仍满足耐压强度。从铆钉成形性的观点出发，优选0.2％屈服强度为298MPa以下。

＜铆钉成形性的测量＞

对于各供试材(制品板)，实施模拟涂装·烘烤工序的由油浴进行的250℃×20秒的热处理后，由各供试材制作50mm×50mm的试验片，实施模拟发泡工序的胀形试验，求得极限胀形高度。胀形试验如图2所示，将试验片1夹持上下冲模2、3之间，以一定的压边力固定，将冲头4对于试验片1的中央部垂直压入进行胀形加工。冲模2、3其模孔的内径为6.60mm，肩部半径为0.40mm，冲头4其外径为6.00mm，头部的中央平坦部的直径为1mm，头部的肩部半径为2.50mm。

通过该胀形试验，试验片1未发生裂纹和缩颈的，便测量进行胀形加工的胀形高度的极限值(极限胀形高度)。极限胀形高度的适当范围为1.45mm以上。如果限界胀形高度为1.45mm以上，则在实际成形时能够成形足够高度的钮扣，铆钉成形性优异，能够通过立桩工序坚固地固定拉环。还有，若拉环的固定不充分，则会发生开罐时拉环脱落而饮用口无法打开的问题。

＜制耳率差的测量＞

对于各供试材(制品板)，实施模拟涂装·烘烤工序的由油浴进行的250℃×20秒的热处理后，从板宽方向中央部和两端部(参照图3)切下宽100mm的试验片共计3个。接着，从各试验片的中央部提取直径66.7mm的圆形坯料，以拉延比1.67进行拉深成形而制成圆筒容器。在该圆筒容器的侧壁高度下，以圆筒容器底面的轧制方向为基准，在圆周方向以45°间距合计计测8个点，根据下式2的计算式求得制耳率(re)。其中，在下式2中，h45意思是以所述轧制方向为基准的45°方向4处制耳的平均高度，h0,90意思是以所述轧制方向为基准的0°和90°方向4处制耳的平均高度，hav.意思是全部测量点的平均高度。根据由3个试验片得到的制耳率(re)的值，求得最大值与最小值的差(制耳率差)。制耳率差为1％以下的供试材判定为良好，高于1％的供试材判定为不良。

re＝{(h45－h0，90)/hav.}×100(％)…(2)

【表3】

*本发明的规定范围外的地方

如表3所示，铝合金板的组成、再结晶率、cube取向的面积率的差及晶粒的长宽比满足本发明的规定的实施例No.1～7，制品板的强度高(250MPa以上)，铆钉成形性优异(1.45mm以上的极限胀形高度)，板宽方向中央部与端部的制耳率差小至1％以下。

相对于此，比较例No.1因为Si含量过剩，所以热轧板的再结晶率低，制品板的铆钉成形性差。

比较例No.2因为Fe含量少，所以热轧板的再结晶率低，制品板的铆钉成形性差。

比较例No.3因为Cu含量过剩，所以强度过高，制品板的铆钉成形性差。另外，比较例No.3因为第四机架的压下对数应变与3机架的目的压下对数应变的差(ε4－ε3)小，所以热轧板的cube取向的面积率差大，制品板的制耳率差大。

比较例No.4因为Mn含量少，所以热轧板的再结晶率低，制品板的铆钉成形性差。

比较例No.5因为Mn含量过剩，所以制品板的铆钉成形性差。

比较例No.6因为Mg含量少，所以制品板的强度低。

比较例No.7因为Mg含量过剩，所以制品板的强度过高，铆钉成形性差。另外，比较例No.7因为第一机架和第二机架的压下对数应变的合计(ε1+ε2)过大，且第四机架的压下对数应变与第三机架的压下对数应变的差(ε4－ε3)过小，所以热轧板的cube取向的面积率差大，制品板的制耳率差变大。

比较例8～12其第一机架和第二机架的压下对数应变的合计(ε1+ε2)过大，或/和第四机架的压下对数应变与第三3机架的目压下对数应变的差(ε4－ε3)过小。因此，比较例8～12其热轧板的cube取向的面积率差均大，制品板的制耳率差变大。

比较例13因为冷轧率低，所以晶粒直径的长宽比小，加工组织不充分发达，制品板的制耳率差大。

详细另参照特定的实施方式说明了本发明，但不脱离本发明的精神和范围能够加以各种变更和修改，这对从业者来说很清楚。

本申请基于2015年3月4日申请的日本专利申请(专利申请2015－042375)，其内容在此作为参照编入。

【产业上的可利用性】

本发明的负压罐盖用铝合金板，材料强度高，能够得到需要的耐压强度，铆钉成形性出优异，能够板宽方向减小制耳率差，作为两片式的铝罐有用。

【符号说明】

1 试验片

2、3 冲模

4 冲头

Claims (2)

1.一种负压罐盖用铝合金板，其特征在于，含有Si：0.05质量％以上并在0.40％质量以下、Fe：0.10质量％以上并在0.50质量％以下、Mn：0.10质量％以上并低于0.80质量％、Mg：1.0质量％以上并在3.5质量％以下，余量由Al和不可避免的杂质构成，热轧后的板的再结晶率为90％以上，且在板宽方向的中央部和端部，测量与轧制方向平行的截面的从板表面至板厚的1/4厚度的集合组织时，所述中央部的cube取向面积率与端部的cube取向的面积率的差为10％以下，冷轧后的板的表面的晶粒的长宽比为5以上。

2.根据权利要求1所述的负压罐盖用铝合金板，其特征在于，还含有Cu：0.40％以下作为合金成分。