CN107405953B

CN107405953B - 非充气轮胎

Info

Publication number: CN107405953B
Application number: CN201680017287.6A
Authority: CN
Inventors: 长谷川圭一; 今誓志; 河野好秀; 西田成志; 中岛大亮; 豊泽真一
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2015-03-24
Filing date: 2016-03-23
Publication date: 2020-10-30
Anticipated expiration: 2036-03-23
Also published as: EP3275696A4; JP6689029B2; US20180086142A1; EP3275696B1; CN107405953A; WO2016152887A1; JP2016179731A; EP3275696A1

Abstract

本发明的非充气轮胎(1)包括：安装体(11)，其可安装在车轴；外筒体(13)，其从轮胎径向的外侧包围安装体(11)；胎面部(16)，其从轮胎径向的外侧包围外筒体(13)；以及连结构件(15)，其将安装体(11)与外筒体(13)连结为能够自如位移，其中，在外筒体(13)的外周面焊接有螺旋加强层(20)，通过将在覆盖体中埋设有1条帘线(42)或多条并列的帘线(42)的基线体呈螺旋状卷绕到外筒体(13)的外周面上而形成所述螺旋加强层(20)。

Description

非充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种在使用时不必向内部填充加压空气的非充气轮胎。

本申请基于在2015年3月24日向日本提出申请的日本特愿2015-60605号主张优先权，并在此援引其内容。

背景技术

一直以来，公知一种如下述专利文献1所示那样的非充气轮胎。该非充气轮胎包括安装在车轴上的安装体、从轮胎径向的外侧包围安装体的外筒体、从轮胎径向的外侧包围外筒体的胎面部以及将安装体与外筒体连结为能够自如位移的连结构件。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-86712号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，在上述以往的非充气轮胎中，对于耐久性的提高，或者扩大例如外筒体、连结构件等构成非充气轮胎的各构件的材料、形状的选择的范围，存在改善的余地。

本发明是鉴于上述情况而做成的，目的在于提高耐久性，扩大构件的材料、形状的选择的范围。

用于解决问题的方案

本发明的非充气轮胎包括：安装体，其可安装在车轴；外筒体，其从轮胎径向的外侧包围所述安装体；胎面部，其从轮胎径向的外侧包围所述外筒体；以及连结构件，其将所述安装体与所述外筒体连结为能够自如位移，其中，在所述外筒体的外周面焊接有螺旋加强层，通过将在覆盖体中埋设有1条帘线或多条并列的帘线的基线体呈螺旋状卷绕到所述外筒体的外周面上而形成所述螺旋加强层。

发明的效果

采用本发明，能够提高非充气轮胎的耐久性，能够扩大构件的材料、形状的选择的范围。

附图说明

图1是表示本发明的非充气轮胎的一实施方式的图，是将非充气轮胎的局部分解的概略立体图。

图2是从轮胎宽度方向的一侧观察图1所示的非充气轮胎而得到的侧视图。

图3是表示图2的主要部分的放大图。

图4是从轮胎宽度方向的一侧观察图1所示的非充气轮胎中的第1分割壳体而得到的轮胎侧视图，或者图4是从轮胎宽度方向的另一侧观察图1所示的非充气轮胎中的第2分割壳体而得到的轮胎侧视图。

图5是关于图4所示的第1分割壳体或第2分割壳体中的环状体的、沿轮胎宽度方向的剖视图。

图6是关于构成本发明的非充气轮胎的第1变形例的第1分割壳体或第2分割壳体中的环状体的、沿轮胎宽度方向的剖视图。

图7是关于构成本发明的非充气轮胎的第2变形例的第1分割壳体或第2分割壳体中的环状体的、沿轮胎宽度方向的剖视图。

图8是关于构成本发明的非充气轮胎的第3变形例的第1分割壳体或第2分割壳体中的环状体的、沿轮胎宽度方向的剖视图。

图9是关于构成本发明的非充气轮胎的第4变形例的第1分割壳体或第2分割壳体中的环状体的、沿轮胎宽度方向的剖视图。

图10是关于构成本发明的非充气轮胎的第5变形例的第1分割壳体或第2分割壳体中的环状体的、沿轮胎宽度方向的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的一实施方式。

如图1和图2所示，本实施方式的非充气轮胎1包括：安装体11，其可安装在未图示的车轴上；圆筒状的环状体13(外筒体)，其从轮胎径向的外侧包围安装体11；连结构件15，在安装体11与环状体13之间沿轮胎周向配置有多个该连结构件15，并且该连结构件15将安装体11与环状体13连结为能够相对地自如弹性位移；以及圆筒状的胎面部16，其外装在环状体13上。

另外，也可以在例如日本工业标准JIS T 9208所规定的把手式电动代步车(日文：ハンドル形電動車いす)等以低速行驶的小型车辆等中采用本实施方式的非充气轮胎1。另外，作为非充气轮胎1的尺寸没有特别限定，例如也可以设为3.00-8等。另外，也可以在轿车用途中采用非充气轮胎1。作为该情况下的尺寸，没有特别限定，例如也可以设为155/65R13等。

上述的安装体11、环状体13以及胎面部16分别配置为与共用轴线同轴。以下，将该共用轴线定义为轴线O，将沿着轴线O的方向定义为轮胎宽度方向H，将与轴线O正交的方向定义为轮胎径向，将环绕着轴线O的方向定义为轮胎周向。另外，将安装体11、环状体13以及胎面部16这三者的轮胎宽度方向H的中央部配置为彼此对齐的状态。

安装体11包括供车轴的顶端部安装固定的安装固定筒部17、从轮胎径向的外侧包围安装固定筒部17的外环部18以及用于连结安装固定筒部17与外环部18的多条肋19。

安装固定筒部17、外环部18以及肋19例如由铝合金等金属材料形成为一体。安装固定筒部17以及外环部18分别形成为圆筒状，并配置为与轴线O同轴。多条肋19例如在周向上隔开同等间隔地配置。

在外环部18的外周面，在轮胎周向上隔开间隔地形成有多个键槽部18a，该键槽部18a朝向轮胎径向的内侧凹陷，并且沿轮胎宽度方向H延伸。键槽部18a在外环部18的外周面上只在轮胎宽度方向H的一侧(车体的外侧)开口，在轮胎宽度方向H的另一侧(车体的内侧)闭合。

在外环部18，在位于在轮胎周向上相邻的键槽部18a彼此之间的部分，在轮胎宽度方向H上隔开间隔地形成有多个减轻重量孔18b，该减轻重量孔18b沿轮胎径向贯通外环部18。在轮胎周向上隔开间隔地形成有多个由该多个减轻重量孔18b构成的孔列18c。同样，在各肋19也形成有沿轮胎宽度方向H贯通肋19的减轻重量孔19a。

在外环部18的轮胎宽度方向H的一侧的端缘的、与键槽部18a相对应的位置，形成有供形成有通孔28a的板材28嵌入的凹部18d。凹部18d朝向轮胎宽度方向H的另一侧地凹陷。另外，在划分形成凹部18d的壁面中的、朝向轮胎宽度方向H的一侧的壁面形成有内螺纹部，该内螺纹部与嵌入到凹部18d的板材28的通孔28a相连通。

另外，以在轮胎周向上隔开间隔的方式在板材28形成有多个通孔28a。

同样，以在轮胎周向上隔开间隔的方式在凹部18d的壁面形成有多个内螺纹部。在图示的例子中，以通孔28a以及内螺纹部分别各形成两个的情况为例，但通孔28a和内螺纹部不限定于两个。

圆筒状的外装体12从外侧与安装体11嵌合。在外装体12的内周面形成有突条部12a，该突条部12a朝向轮胎径向的内侧突出，并且在轮胎宽度方向H的整个长度上延伸。在外装体12的内周面在轮胎周向上隔开间隔地形成有多个突条部12a，突条部12a分别与形成在安装体11的键槽部18a嵌合。

并且，对于外装体12来说，在突条部12a与键槽部18a嵌合的状态下，使未图示的螺栓穿过被嵌入到凹部18d的板材28的通孔28a并与内螺纹部螺纹配合，从而将外装体12固定在安装体11。

另外，划分形成键槽部18a的壁面中的、在轮胎周向上彼此相对的一对侧壁面和底壁面形成为正交。另外，突条部12a的外表面中的、自外装体12的内周面立起的一对侧壁面和朝向轮胎径向的内侧的顶壁面也同样形成为正交。并且，突条部12a以及键槽部18a的轮胎周向的大小彼此相同。

利用这种结构，使突条部12a晃动少且精度良好地嵌合在键槽部18a内。

连结构件15将安装体11的外周面侧与环状体13的内周面侧连结为能够相对地自如弹性位移。在图示的例子中，连结构件15包括将从外侧与安装体11嵌合的外装体12的外周面与环状体13的内周面相互连结起来的第1连结板21和第2连结板22。第1连结板21和第2连结板22均设为能够弹性变形的板材。

在沿着轮胎宽度方向H的一侧的位置沿轮胎周向配置有多个第1连结板21。在沿着轮胎宽度方向H的另一侧的位置沿轮胎周向配置有多个第2连结板22。即，第1连结板21和第2连结板22在轮胎宽度方向H上彼此隔开间隔地配置，并在各自的位置沿轮胎周向配置有多个。例如，第1连结板21和第2连结板22沿轮胎周向分别各设置60个。

多个连结构件15在外装体12与环状体13之间分别配置在以轴线O为基准旋转对称的位置。另外，所有的连结构件15彼此形成为相同的形状和相同的大小，连结构件15的沿着轮胎宽度方向H的宽度比环状体13的沿着轮胎宽度方向H的宽度小。

并且，使在轮胎周向上相邻的第1连结板21彼此相互非接触。同样，使在轮胎周向上相邻的第2连结板22彼此也相互非接触。另外，使在轮胎宽度方向H上相邻的第1连结板21和第2连结板22彼此也相互非接触。此外，第1连结板21和第2连结板22的沿着轮胎宽度方向H的宽度以及厚度彼此相同。

如图3所示，第1连结板21中的、与环状体13相连结的一端部(外端部)21a，位于比与外装体12相连结的另一端部(内端部)21b靠轮胎周向的一侧的位置。相对于此，第2连结板22中的、与环状体13相连结的一端部(外端部)22a，位于比与外装体12相连结的另一端部(内端部)22b靠轮胎周向的另一侧的位置。

并且，对于构成一个连结构件15的第1连结板21和第2连结板22来说，第1连结板21的一端部21a和第2连结板22的一端部22a在环状体13的内周面上以轮胎宽度方向H上的位置彼此不同的状态连结于轮胎周向上的同一位置。

在第1连结板21和第2连结板22，在位于一端部21a与另一端部21b之间的中间部分形成有多个向轮胎周向弯曲的弯曲部21d～弯曲部21f，在位于一端部22a与另一端部22b之间的中间部分形成有多个向轮胎周向弯曲的弯曲部22d～弯曲部22f。

在从轮胎宽度方向H观察非充气轮胎1的轮胎侧视的角度下，上述多个弯曲部21d～弯曲部21f沿第1连结板21延伸的延伸方向形成，上述多个弯曲部22d～弯曲部22f沿第2连结板22延伸的延伸方向形成。在图示的例子中，第1连结板21的多个弯曲部21d～弯曲部21f和第2连结板22的多个弯曲部22d～弯曲部22f在所述延伸方向上彼此相邻，并且设为弯曲方向彼此相反。

形成在第1连结板21的多个弯曲部21d～弯曲部21f包括：第1弯曲部21d，其以朝向轮胎周向的另一侧突出的方式弯曲；第2弯曲部21e，其位于第1弯曲部21d与一端部21a之间，并且以朝向轮胎周向的一侧突出的方式弯曲；以及第3弯曲部21f，其位于第1弯曲部21d与另一端部21b之间，并且以朝向轮胎周向的一侧突出的方式弯曲。第2弯曲部21e与一端部21a相连。

形成在第2连结板22的多个弯曲部22d～弯曲部22f包括：第1弯曲部22d，其以朝向轮胎周向的一侧突出的方式弯曲；第2弯曲部22e，其位于第1弯曲部22d与一端部22a之间，并且以朝向轮胎周向的另一侧突出的方式弯曲；以及第3弯曲部22f，其位于第1弯曲部22d与另一端部22b之间，并且以朝向轮胎周向的另一侧突出的方式弯曲。第2弯曲部22e与一端部22a相连。

在图示的例子中，第1弯曲部21d的轮胎侧视时的曲率半径形成为比第2弯曲部21e以及第3弯曲部21f的轮胎侧视时的曲率半径大，第1弯曲部21d配置在第1连结板21的延伸方向上的中央部，第1弯曲部22d的轮胎侧视时的曲率半径形成为比第2弯曲部22e以及第3弯曲部22f的轮胎侧视时的曲率半径大，第1弯曲部22d配置在第2连结板22的延伸方向上的中央部。

第1连结板21和第2连结板22的长度彼此相等。第1连结板21的另一端部21b以及第2弹性连结板22的另一端部22b分别连结于外装体12的外周面的、在轮胎侧视时以轴线O为中心自在轮胎径向上与一端部21a、22a相对的位置分别向轮胎周向上的一侧及另一侧分开了相同距离的位置。

具体而言，以连结第1连结板21的一端部21a与另一端部21b的线和连结第2连结板22的一端部22a与另一端部22b的线所成的角度例如为20°～135°的角度的方式，使第1连结板21的另一端部21b和第2连结板22的另一端部22b连结于外装体12的外周面。

另外，对于第1连结板21和第2连结板22各自的第1弯曲部21d、22d彼此、第2弯曲部21e、22e彼此以及第3弯曲部21f、22f彼此，向轮胎周向突出的朝向彼此相反，并且大小相等。

利用以上的结构，如图3所示，各连结构件15的轮胎侧视时的形状以假想线L为对称轴成线对称，该假想线L沿轮胎径向延伸，并且通过第1连结板21的一端部21a和第2连结板22的一端部22a。

上述的外装体12、环状体13以及多个连结构件15例如由合成树脂材料形成为一体。作为合成树脂材料，例如可以是只有1种的树脂材料、含有2种以上的树脂材料的混合物、或含有1种以上的树脂材料和1种以上的弹性体的混合物，也可以还含有例如抗老化剂、增塑剂、填充剂或颜料等添加物。另外，作为合成树脂材料，例如能够采用ABS树脂、聚苯硫醚(PPS)、尼龙6(N6)、尼龙66(N66)以及酰胺系热塑性弹性体(TPA)等。

另外，如图1所示，外装体12分割成位于轮胎宽度方向H的一侧的第1外装体25和位于轮胎宽度方向H的另一侧的第2外装体26。同样，环状体13分割成位于轮胎宽度方向H的一侧的第1环状体23和位于轮胎宽度方向H的另一侧的第2环状体24。

在图示的例子中，外装体12以及环状体13分别在轮胎宽度方向H的中央部被分割。

并且，第1外装体25和第1环状体23例如通过注塑成型而与第1连结板21形成为一体。第2外装体26和第2环状体24例如通过注塑成型而与第2连结板22形成为一体。

以下，将一体地形成有第1外装体25、第1环状体23以及第1连结板21的单元称为第1分割壳体31，将一体地形成有第2外装体26、第2环状体24以及第2连结板22的单元称为第2分割壳体32。

另外，作为注塑成型，若以第1分割壳体31为例，则既可以采用同时成形整个第1分割壳体31的通常的方法，也可以采用将第1外装体25、第1环状体23以及第1连结板21中的一部分设为嵌入件并对其余的部分进行注塑成型的嵌入成型，或者也可以采用所谓的双色成型等。另外，在同时注塑成型整个第1分割壳体31的情况下，也可以将形成在外装体12的多个突条部12a作为浇口部分。

上述这些方面在第2分割壳体32的情况下也是同样的。

另外，在注塑成型时，若以第1分割壳体31为例，则既可以利用彼此不同的材质来形成第1外装体25、第1环状体23以及第1连结板21，也可以利用相同的材质来形成第1外装体25、第1环状体23以及第1连结板21。作为该材质，例如可举出金属材料、树脂材料等，但出于轻型化的观点，优选树脂材料，特别优选热塑性树脂。

上述这些方面在第2分割壳体32的情况下也是同样的。

在第1分割壳体31中，第1连结板21的轮胎宽度方向H的中央部、第1环状体23的轮胎宽度方向H的中央部以及第1外装体25的轮胎宽度方向H的中央部彼此沿轮胎宽度方向H配置在彼此相同的位置，在第2分割壳体32中，第2连结板22的轮胎宽度方向H的中央部、第2环状体24的轮胎宽度方向H的中央部以及第2外装体26的轮胎宽度方向H的中央部彼此沿轮胎宽度方向H配置在彼此相同的位置。

但本发明并不限定于此，在第1分割壳体31中，第1连结板21的轮胎宽度方向H的中央部也可以位于比第1环状体23的轮胎宽度方向H的中央部靠轮胎宽度方向H的内侧(中央侧)的位置，在第2分割壳体32中，第2连结板22的轮胎宽度方向H的中央部也可以位于比第2环状体24的轮胎宽度方向H的中央部靠轮胎宽度方向H的内侧(中央侧)的位置。另外，第1外装体25的轮胎宽度方向H的中央部也可以位于比第1连结板21的轮胎宽度方向H的中央部靠轮胎宽度方向H的内侧的位置，第2外装体26的轮胎宽度方向H的中央部也可以位于比第2连结板22的轮胎宽度方向H的中央部靠轮胎宽度方向H的内侧的位置。

第1环状体23和第2环状体24的在轮胎宽度方向H上相对的端缘彼此例如通过焊接、熔敷或粘接等连结起来。另外，在焊接的情况下，例如可以采用热板焊接等。同样，第1外装体25和第2外装体26的在轮胎宽度方向H上相对的端缘彼此也是接触的。

但也可以将第1外装体25形成为其沿着轮胎宽度方向H的宽度比第1环状体23的沿着轮胎宽度方向H的宽度小，将第2外装体26形成为其沿着轮胎宽度方向H的宽度比第2环状体24的沿着轮胎宽度方向H的宽度小。

在这种情况下，在使第1分割壳体31与第2分割壳体32连结时，第1外装体25和第2外装体26的在轮胎宽度方向H上相对的端缘彼此沿轮胎宽度方向H分开。因而，能够防止在从外侧与安装体11嵌合的外装体12的内周面产生例如毛边。

如图4所示，第1分割壳体31和第2分割壳体32彼此形成为相同的形状和相同的大小。并且，在如上述那样地将第1分割壳体31和第2分割壳体32连结成一体时，以在轮胎侧视时各连结构件15如上述那样地成为线对称的方式，使第1分割壳体31和第2分割壳体32沿轮胎周向对齐，并且在使第1分割壳体31和第2分割壳体32的朝向在轮胎宽度方向H上彼此相反的状态下，使第1环状体23和第2环状体24的轮胎宽度方向H的端缘彼此对接而连结。

随后，相对于组合成一体的第1分割壳体31和第2分割壳体32，设置胎面部16，从而能够获得非充气轮胎1。

这里，如图5所示，在环状体13的外周面上焊接有螺旋加强层20。通过将基线体43呈螺旋状卷绕在环状体13的外周面上，形成螺旋加强层20，通过在例如由树脂材料等形成的覆盖体41中埋设1条帘线42而形成该基线体43。通过将基线体43呈螺旋状卷绕在环状体13的外周面上，使基线体43在该外周面上在轮胎宽度方向H上相邻。将基线体43中的在轮胎宽度方向H上相邻的部分的覆盖体41彼此沿轮胎宽度方向H固定安装为一体，从而在环状体13的外周面上形成包含覆盖体41的基底层44。螺旋加强层20通过在该基底层44埋设呈螺旋状延伸的1条帘线42而成。另外，作为帘线42，例如可举出钢丝帘线等。

螺旋加强层20焊接在环状体13中的、至少避开部分13b的外周面上，该避开部分13b避开了与连结构件15(第1连结板21和第2连结板22)相连结的连结部分13a，在本实施方式中，遍布环状体13的外周面的整个区域地焊接有螺旋加强层20。另外，在图示的例子中，环状体13的避开部分13b设为第1分割壳体31或第2分割壳体32的环状体13即第1环状体23或第2环状体24的轮胎宽度方向H的两端部，环状体13的连结部分13a成为第1环状体23或第2环状体24的轮胎宽度方向H的中央部。即，在环状体13的沿轮胎宽度方向H进行剖视的角度下，环状体13的避开部分13b是避开了与连结构件15相连结的连结部分13a的部分。

在本实施方式中，螺旋加强层20分别设于第1环状体23或第2环状体24。基线体43的轮胎宽度方向H上的大小比第1环状体23或第2环状体24的轮胎宽度方向H上的大小小。螺旋加强层20形成为在环状体13的外周面上设有1层的单层构造。

作为将螺旋加强层20焊接于环状体13的外周面的方法的一例，例如可举出以下这样的方法。

作为第1方法，可举出通过将基线体43焊接于环状体13的外周面来形成螺旋加强层20的方法。

在该方法中，首先，分别将基线体43的覆盖体41以及环状体13的外周面加热熔融，使基线体43的端部焊接于环状体13的外周面。然后，继续进行加热，并且一边使第1分割壳体31(或第2分割壳体32)绕轴线O旋转，一边使基线体43相对于第1分割壳体31(或第2分割壳体32)沿轮胎宽度方向H移动而卷绕到环状体13的外周面上。由此，将基线体43呈螺旋状卷绕到环状体13上而形成螺旋加强层20。在这样的螺旋加强层20中，基线体43的长度方向的两端部的位置在轮胎宽度方向H上错开，并且该两端部彼此非接合。

另外，也可以使覆盖体41的熔点与环状体13的熔点相同，在该情况下，能够将基线体43可靠地焊接于环状体13。

如图1所示，胎面部16形成为圆筒状，遍布环状体13的外周面侧的整个区域地一体覆盖该环状体13。胎面部16的内周面的整个区域借助螺旋加强层20与环状体13的外周面紧密接触。例如利用对天然橡胶或者/以及橡胶组合物进行硫化后得到的硫化橡胶或热塑性材料等形成胎面部16。

作为热塑性材料，例如可举出热塑性弹性体或热塑性树脂等。作为热塑性弹性体，例如可举出日本工业标准JIS K6418所规定的酰胺系热塑性弹性体(TPA)、酯系热塑性弹性体(TPC)、烯烃系热塑性弹性体(TPO)、苯乙烯系热塑性弹性体(TPS)、聚氨酯系热塑性弹性体(TPU)、热塑性橡胶交联体(TPV)或其他的热塑性弹性体(TPZ)等。

作为热塑性树脂，例如可举出聚氨酯树脂、烯烃树脂、氯乙烯树脂或聚酰胺树脂等。另外，在耐磨损性的观点上，优选利用硫化橡胶形成胎面部16。

如以上说明的那样，采用本实施方式的非充气轮胎1，由于在环状体13的外周面上焊接有螺旋加强层20，因此能够提高环状体13的刚度。由此，例如即使在非充气轮胎1从路面受到较大的输入、或者路面上的突起扎进非充气轮胎1的胎面部16那样的环境下使用的情况等，也能提高非充气轮胎1的耐久性。

另外，由于通过将基线体43呈螺旋状卷绕到环状体13的外周面上来形成螺旋加强层20，因此，与例如使加强环与环状体13的外周面嵌合的情况等相比，能够抑制环状体13的刚度过度增高，在此基础上，与例如使沿轮胎周向延伸的带状构件的周端部彼此相互叠合的情况等相比，能够易于使螺旋加强层20的厚度在整个区域相同。

此外，通过设置螺旋加强层20，能够提高环状体13的刚度，因此无论除螺旋加强层20以外的各构件的材质、形状怎样，都能调整环状体13的刚度，能够调整例如非充气轮胎1的纵向弹簧常数等特性。因而，能够利用螺旋加强层20确保非充气轮胎1的特性，并且能够扩大除螺旋加强层20以外的各构件的材料、形状的选择的范围。另外，在未设置螺旋加强层20、且为了提高环状体13的刚度而改变了除螺旋加强层20以外的各构件的材质的情况下，存在对其他特性产生意外的影响的可能性，而且在改变了各构件的形状的情况下，例如可能会在制造装置的调整方面产生时间上、经济上的负担。

另外，由于通过将基线体43呈螺旋状卷绕到环状体13的外周面上来形成螺旋加强层20，因此在去除了胎面部16的状态下，能通过例如自帘线42的端部相对于环状体13拉拽帘线42而解除帘线42的相对于环状体13的卷绕，从而使帘线42容易地与环状体13分离，具有优异的再利用性。

另外，由于螺旋加强层20焊接在环状体13中的、避开了与连结构件15相连结的连结部分13a的避开部分13b的外周面上，因此能够有效地提高环状体13的刚度，从而能够可靠地提高非充气轮胎1的耐久性。

另外，本发明的保护范围并不限定于上述实施方式，能在不脱离本发明的主旨的范围内施加各种变更。

例如，作为螺旋加强层20，也可以采用图6～图10分别所示的结构。

在图6所示的第1变形例中，螺旋加强层20在整个区域形成为双层构造(多层构造)。另外，在该情况下，也可以在作为位于轮胎径向的内侧的螺旋加强层20的内层20a以及作为位于外侧的螺旋加强层20的外层20b，使在卷绕基线体43时使基线体43相对于环状体13移动的轮胎宽度方向H的朝向彼此相反。

在图7所示的第2变形例中，与第1变形例相同，螺旋加强层20也形成为双层构造，但在内层20a和外层20b，基线体43的帘线42的外径不同。在图示的例子中，内层20a的帘线42的外径比外层20b的帘线42的外径大。

在图8所示的第3变形例以及图9所示的第4变形例中，螺旋加强层20的局部形成为双层构造。外层20b限定配置在内层20a的轮胎宽度方向H的两端部。由此，螺旋加强层20中的、焊接于环状体13的避开部分13b的外周面的部分变得比其他部分厚，能够有效地提高环状体13的刚度。另外，在第3变形例中，内层20a的帘线42的外径比外层20b的帘线42的外径大，相对于此，在第4变形例中，内层20a的帘线42的外径比外层20b的帘线42的外径小。

在图10所示的第5变形例中，螺旋加强层20为1层，但根据轮胎宽度方向H上的位置的不同，帘线42的外径也不同。螺旋加强层20中的位于轮胎宽度方向H的外侧的帘线42的外径比位于轮胎宽度方向H的中央部的帘线42的外径大。由此，螺旋加强层20中的焊接于环状体13的避开部分13b的外周面的部分变得比其他部分厚。

另外，在所述实施方式中，螺旋加强层20焊接在环状体13的外周面上的整个区域，但本发明不限定于此。例如也可以将螺旋加强层20限定设置在环状体13的外周面的局部。

另外，作为基线体43，也能够采用将沿轮胎宽度方向H并列的多条帘线42埋设到覆盖体41中的结构。在该情况下，在螺旋加强层20中，多条帘线42分别并列地呈螺旋状卷绕在环状体13的外周面上。

另外，在所述实施方式中，示出了连结构件15分别各具有一个第1连结板21和一个第2连结板22的结构，但也可以取而代之地，使一个连结构件15以第1连结板21和第2连结板22彼此的轮胎宽度方向H的位置不同的方式分别各具有多个第1连结板21和第2连结板22。另外，也可以在外装体12与环状体13之间沿轮胎宽度方向H设置多个连结构件15。

另外，关于第1连结板21的另一端部21b以及第2连结板22的另一端部22b，代替所述实施方式地，既可以例如使另一端部21b、22b在外装体12的外周面上分别连结于在轮胎径向上隔着轴线O彼此相反的各位置，或者也可以在外装体12的外周面上连结于在轮胎径向上与第1连结板21的一端部21a和第2连结板22的一端部22a相对的位置等。另外，也可以代替所述实施方式地，使第1连结板21的一端部21a和第2连结板22的一端部22a以轮胎周向位置彼此不同的方式连结于环状体13的内周面。

此外，在所述实施方式中，既可以在第1外装体25与第2外装体26之间设置轮胎宽度方向H的间隙，或者也可以不设置轮胎宽度方向H的间隙。另外，既可以将外装体12和环状体13在轮胎宽度方向H上分割成3个以上，也可以不分割。

此外，在所述实施方式中，例如通过注塑成型将外装体12、环状体13以及连结构件15形成为一体，但不限定于注塑成型，例如也可以通过铸造等将上述三者形成为一体。另外，也可以在单独形成了外装体12、环状体13以及连结构件15后，将这三者彼此连结。

另外，也可以将外装体12和安装体11形成为一体。也就是说，也可以使安装体11具有外装体12。

此外，在上述的实施方式中，设为借助外装体12将连结构件15间接地连结于安装体11的结构，但本发明并不限定于此，例如也可以形成为将连结构件15直接连结于安装体11的结构。

除此之外，在不脱离本发明的主旨的范围内，也可以将在上述实施方式、变形例以及附记等中说明的各结构(构成要素)组合，而且能够进行结构的附加、省略、置换和其他的变更。另外，本发明不由上述的实施方式限定，只由权利要求书限定。

产业上的可利用性

采用本发明，能够提高非充气轮胎的耐久性，并且能够扩大构件的材料、形状的选择的范围。

附图标记说明

1、非充气轮胎；11、安装体；13、环状体(外筒体)；13a、连结部分；13b、避开部分；15、连结构件；16、胎面部；20、螺旋加强层；41、覆盖体；42、帘线；43、基线体。

Claims

1.一种非充气轮胎，该非充气轮胎包括：

安装体，其可安装在车轴；

外筒体，其从轮胎径向的外侧包围所述安装体；

胎面部，其从轮胎径向的外侧包围所述外筒体；以及

连结构件，其将所述安装体与所述外筒体连结为能够自如位移，

其中，

在所述外筒体的外周面焊接有螺旋加强层，通过将在覆盖体中埋设有1条帘线或多条并列的帘线的基线体呈螺旋状卷绕到所述外筒体的外周面上而形成所述螺旋加强层，

所述螺旋加强层由树脂材料形成，

所述螺旋加强层焊接在所述外筒体中的至少避开部分的外周面，该避开部分在沿轮胎宽度方向的剖视下避开了与所述连结构件相连结的连结部分，该避开部分位于轮胎宽度方向的两端部。

2.根据权利要求1所述的非充气轮胎，其中，

所述螺旋加强层焊接在所述外筒体的外周面的整个区域，

所述螺旋加强层中的、焊接在所述外筒体的所述避开部分的外周面的部分比其他部分厚。