CN107380317B - 燃油箱尾部的安装结构及跨骑车 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种燃油箱尾部的安装结构及跨骑车，该燃油箱尾部的安装结构包括燃油箱、支撑架、安装支架及缓冲垫，所述支撑架设置在燃油箱尾部的下方且支撑架固定在车架上，所述安装支架及缓冲垫的纵向截面均呈U型，所述安装支架的一侧面与所述燃油箱尾部连接，所述缓冲垫通过其U型的开口卡持在所述支撑架上，所述安装支架通过其U型的开口卡持在所述缓冲垫上。支撑架无需承受座垫及驾驶员对燃油箱尾部的扭转力，有效减小燃油箱尾部所受的应力，提高燃油箱的使用寿命，节省了座垫下方的布置空间，可进一步降低座高，安装支架及缓冲垫采用***式的安装方式，装配简单，比螺栓打紧的安装形式节省装配工时，节省装配空间。

Description

燃油箱尾部的安装结构及跨骑车

技术领域

本发明涉及跨骑车的燃油箱的安装技术，特别是涉及燃油箱尾部的安装结构及跨骑车。

背景技术

如图11所示，一般的跨骑车燃油箱10前端及后端分别由螺栓01浮动安装，为便于螺栓01的装配需要，螺栓01需位于燃油箱10的外部，螺栓01通过紧固焊接在燃油箱10上的固定支架02来固定燃油箱到车架50上，为使得整车结构紧凑通常座垫03搭接在燃油箱及其覆盖件上，骑行时燃油箱10后安装支撑部位除要承受燃油箱、燃油的自重力外还需要承受人坐在座垫03上传递给燃油箱10的压力(跑车驾驶员趴到燃油箱及其覆盖件上时压力更大)，而燃油箱后安装点位于燃油箱外部，座垫03对燃油箱10的压力与车架50对燃油箱10的支撑力的位置不同而存在扭转力，因而在燃油箱后端的固定支架02与燃油箱10连接部位会存在较大应力，影响燃油箱的使用寿命；而且通常巡航车舒适的人机工程需要较低的座垫高度，另一方面，为满足驾驶员的骑乘舒适性，座垫海绵需要一定的厚度，然而燃油箱后安装点位于座垫03下方，也占用了座垫海绵向下移动拓展的空间，限制了座垫03高度的降低。

发明内容

基于此，本发明在于克服现有技术的缺陷，提供一种燃油箱尾部的安装结构及跨骑车，不仅能有效减小燃油箱尾部所受的应力，而且能节省座垫下方的布置空间。

其技术方案如下：

一种燃油箱尾部的安装结构，包括燃油箱、支撑架、安装支架及缓冲垫，所述支撑架设置在燃油箱尾部的下方且支撑架固定在车架上，所述安装支架及缓冲垫的纵向截面均呈U型，所述安装支架的一侧面与所述燃油箱尾部连接，所述缓冲垫通过其U型的开口卡持在所述支撑架上，所述安装支架通过其U型的开口卡持在所述缓冲垫上。

在其中一个实施例中，所述支撑架包括顶板及两块侧板，所述顶板的两端分别与两侧板连接形成龙门式结构，两侧板分别与所述车架连接，所述顶板的一侧边缘向外延伸且翻折形成支板，所述支板与所述顶板层叠设置，所述支板相对的两侧边缘分别向外延伸且翻折形成第一挡板，两个第一挡板之间的间距与所述缓冲垫的长度匹配。

在其中一个实施例中，所述的燃油箱尾部的安装结构还包括限位架，所述限位架包括上板、下板及连接板，所述连接板一端与上板连接，另一端与下板连接，形成U型结构，所述支撑架包括顶板及两块侧板，所述顶板的两端分别与两侧板连接形成龙门式结构，两侧板分别与所述车架连接，所述限位架通过其U型的开口卡持在所述支撑架的顶板上，所述上板相对的两侧边缘分别向外延伸且翻折形成第二挡板，两个第二挡板的间距与所述缓冲垫的长度匹配；和/或，所述下板相对的两侧边缘分别向外延伸且翻折形成第三挡板，两个第三挡板的间距与所述缓冲垫的长度匹配。

在其中一个实施例中，所述支撑架包括上端板、下端板及过渡板，所述过渡板一端与上端板连接，另一端与下端板连接，形成U型结构，所述下端板与所述车架连接，所述上端板相对的两侧边缘分别向外延伸且翻折形成第四挡板，两个第四挡板的间距与所述缓冲垫的长度匹配。

在其中一个实施例中，所述支撑架包括顶板及两块侧板，所述顶板的两端分别与两侧板连接形成龙门式结构，两侧板分别与所述车架连接，所述缓冲垫包括连接部及相对设置的两侧部，所述连接部的两端分别与两侧部连接形成U型结构，所述安装支架包括连板及相对设置的两夹板，所述连板的两端分别与两夹板连接形成U型结构，所述顶板与缓冲垫配合的侧边缘、所述连接部及所述连板均呈向内凹陷的弧形。

在其中一个实施例中，所述支撑架包括顶板及两块侧板，所述顶板的两端分别与两侧板连接形成龙门式结构，两侧板分别与所述车架连接，所述缓冲垫包括连接部及相对设置的两侧部，所述连接部的两端分别与两侧部连接形成U型结构，所述安装支架包括连板及相对设置的两夹板，其中一夹板与所述燃油箱尾部连接，另一夹板上开设有卡槽，所述缓冲垫与该卡槽对应处设有第一凸起，所述顶板上端面和/或下端面上设有第二凸起，所述缓冲垫与所述第二凸起对应处设有凹槽。

在其中一个实施例中，所述的燃油箱尾部的安装结构还包括衬板，所述衬板一侧与所述燃油箱尾部连接，所述衬板的另一侧与所述安装支架连接。

在其中一个实施例中，所述缓冲垫包括连接部及相对设置的两侧部，所述连接部的两端分别与两侧部连接形成U型结构，所述连接部的外侧设有凸起，所述安装支架包括连板及相对设置的两夹板，所述连板的两端分别与两夹板连接形成U型结构，其中一夹板与所述燃油箱尾部连接，所述连板上设有卡孔，所述凸起卡设在所述卡孔内。

在其中一个实施例中，所述缓冲垫包括连接部及相对设置的两侧部，所述连接部的两端分别与两侧部连接形成U型结构，所述缓冲垫的外壁上设有多个呈U型的防滑槽，所述防滑槽沿缓冲垫的长度方向间隔布置，所述安装支架包括连板及相对设置的两夹板，所述连板的两端分别与两夹板连接形成U型结构，其中一夹板与所述燃油箱尾部连接，另一夹板远离连板的一侧边缘向下倾斜。

一种跨骑车，包括所述的燃油箱尾部的安装结构。

下面对前述技术方案的优点或原理进行说明：

上述燃油箱尾部的安装结构及跨骑车，将支撑架固定在燃油箱尾部的下方的车架上，同时设置U型的安装支架及缓冲垫，U型的缓冲垫卡持在所述支撑架上，安装支架通过其U型的开口卡持在所述缓冲垫上且安装支架与燃油箱尾部连接，使缓冲垫的U型开口内侧表面与支撑架上下表贴合，缓冲垫外侧表面与安装支架的U型开口内侧表面贴合，实现对燃油箱尾部的稳固支撑。相比传统的燃油箱尾部的安装方式，所述支撑架无需承受座垫及驾驶员对燃油箱尾部的扭转力，能有效减小燃油箱尾部所受的应力，提高燃油箱的使用寿命，而且座垫下方无需布置支撑架，节省了座垫下方的布置空间，可进一步降低座高；并且安装支架及缓冲垫采用***式的安装方式，装配简单，比螺栓打紧的安装形式节省装配工时，节省装配空间；该安装结构简单可靠、实施制造成本低，便于生产实施、易于推广。

附图说明

图1为本发明实施例一所述的燃油箱尾部的安装结构的拆分示意图；

图2为本发明实施例一所述的燃油箱尾部的安装结构的剖面示意图；

图3为本发明实施例二所述的燃油箱尾部的安装结构的剖面示意图；

图4为本发明实施例二所述的限位支架的结构示意图；

图5为本发明实施例三所述的燃油箱尾部的安装结构的示意图；

图6为本发明实施例三所述的燃油箱尾部的安装结构的俯视剖面示意图；

图7为本发明实施例四所述的支撑架的结构示意图；

图8为本发明实施例四所述的安装支架的结构示意图

图9为本发明实施例四所述的燃油箱尾部的安装结构的剖面示意图；

图10为本发明实施例五所述的燃油箱尾部的安装结构的示意图；

图11为传统的燃油箱尾部的安装示意图。

附图标记说明：

01、螺栓，02、固定支架，03、座垫，10、燃油箱，20、支撑架，210、顶板，212、第二凸起，220、侧板，230、支板，232、第一挡板，240、限位架，242、上板，244、下板，246、连接板，248、第二挡板，249、第三挡板，30、安装支架，310、连板，312、卡孔，320、夹板，322、卡槽，40、缓冲垫，410、连接部，412、凸起，420、侧部，422、第一凸起，424、凹槽，430、防滑槽，50、车架，60、衬板，70、支撑架，710、上端板，712、第四挡板，720、下端板，730、过渡板。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。相反，当元件被称作“直接在”另一元件“上”时，不存在中间元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

实施例一

如图1、2所示，一种燃油箱尾部的安装结构，包括燃油箱10、支撑架20、安装支架30及缓冲垫40，所述支撑架20设置在燃油箱10尾部的下方且支撑架20固定在车架50上，所述安装支架30及缓冲垫40的纵向截面均呈U型，所述安装支架30的一侧面与所述燃油箱10尾部连接，所述缓冲垫40通过其U型的开口卡持在所述支撑架20上，所述安装支架30通过其U型的开口卡持在所述缓冲垫40上。

将支撑架20固定在燃油箱10尾部的下方的车架50上，同时设置U型的安装支架30及缓冲垫40，U型的缓冲垫40卡持在所述支撑架20上，安装支架30通过其U型的开口卡持在所述缓冲垫40上且安装支架30与燃油箱10尾部连接，使缓冲垫40的U型开口内侧表面与支撑架20上下表贴合，缓冲垫40外侧表面与安装支架30的U型开口内侧表面贴合，实现对燃油箱10尾部的稳固支撑且噪音小，整体不易晃动。相比传统的燃油箱尾部的安装方式，所述支撑架20无需承受座垫及驾驶员对燃油箱尾部的扭转力，能有效减小燃油箱10尾部所受的应力，提高燃油箱10的使用寿命，而且座垫下方无需布置支撑架20，节省了座垫下方的布置空间，可进一步降低座高；并且安装支架30及缓冲垫40采用***式的安装方式，装配简单，比螺栓打紧的安装形式节省装配工时，节省装配空间；该安装结构简单可靠、实施制造成本低，便于生产实施、易于推广。

如图1、2所示，本实施例中，所述支撑架20包括顶板210及两块侧板220，所述顶板210的两端分别与两侧板220连接形成龙门式结构，两侧板220分别与所述车架50连接，所述顶板210的一侧边缘向外延伸且向上或者向下翻折形成支板230，所述支板230与所述顶板210层叠设置，本实施例中支板230是设于顶板210上侧，所述支板230相对的两侧边缘分别向外延伸且翻折形成第一挡板232，两个第一挡板232之间的间距与所述缓冲垫40的长度匹配。通过设置支板230及第一挡板232，对缓冲垫40与支撑架20的相对位置进行限定，避免缓冲垫40在支撑架20上左右移动，提高燃油箱10的稳定性。

进一步，所述缓冲垫40包括连接部410及相对设置的两侧部420，所述连接部410的两端分别与两侧部420连接形成U型结构，所述连接部410的外侧设有凸起412，所述安装支架30包括连板310及相对设置的两夹板320，所述连板310的两端分别与两夹板320连接形成U型结构，其中一夹板320与所述燃油箱10尾部连接，另一夹板320远离连板310的一侧边缘向下倾斜起到导向的作用，便于将安装支架30插在缓冲垫40上，所述连板310上设有卡孔312，所述凸起412卡设在所述卡孔312内。通过凸起412与卡孔312配合，对安装支架30及缓冲垫40的相对位置进行限位，避免安装支架30左右移动，实现对燃油箱10的稳固支撑。

所述缓冲垫40的外壁上设有多个呈U型的防滑槽430，所述防滑槽430沿缓冲垫40的长度方向间隔布置，通过设置防滑槽430进一步提高缓冲垫40与安装支架30之间的摩擦力，避免两者之间滑动，提高整体结构的稳定性。

进一步，所述的燃油箱尾部的安装结构还包括衬板60，所述衬板60一侧与所述燃油箱10尾部连接，所述衬板60的另一侧与所述安装支架30连接。在安装支架30与燃油箱10之间焊接有衬板60，使得燃油箱10尾部受力更均匀，并降低焊接安装支架30时烧穿燃油箱10的风险。

实施例二

如图3、4所示，本实施例与实施例一不同之处在于，所述支撑架20上不设置支板230，而是直接在顶板210上套设一个U型的限位架240，所述限位架240包括上板242、下板244及连接板246，所述连接板246一端与上板242连接，另一端与下板244连接，形成U型结构，所述限位架240通过其U型的开口卡持在龙门式结构的支撑架20的顶板210上，所述上板242相对的两侧边缘分别向外延伸且翻折形成第二挡板248，两个第二挡板248的间距与所述缓冲垫40的长度匹配；根据需求，还可以在所述下板244相对的两侧边缘分别向外延伸且翻折形成第三挡板249，两个第三挡板249的间距与所述缓冲垫40的长度匹配，通过两个第二挡板248对缓冲垫40的上侧进行限位，通过两个第三挡板249对缓冲垫40的下侧进行限位，避免缓冲垫40在支撑架20上左右移动，提高燃油箱10的稳定性。当然，所述第二挡板248与第三挡板249可以同时设置，也可以选择其中一种设置；本实施例中所述上板242、下板244及连接板246、第二挡板248及第三挡板249一体成型。

实施例三

如图5、6所示，本实施例与实施例一、二不同之处在于，所述支撑架20上不设置支板230，也不设置限位板，缓冲垫40上也无需设置凸起412，安装支架30上无需设置卡孔312。具体地，所述缓冲垫40包括连接部410及相对设置的两侧部420，所述连接部410的两端分别与两侧部420连接形成U型结构，所述安装支架30包括连板310及相对设置的两夹板320，所述连板310的两端分别与两夹板320连接形成U型结构，所述顶板210与缓冲垫40配合的侧边缘、所述连接部410及所述连板310均呈向内凹陷的弧形，通过凹陷的弧形结构对缓冲垫40及安装支架30进行限位，避免缓冲垫40在支撑架20上滑动，同时避免安装支架30在缓冲垫40上滑动，提高整体结构的稳定性。

实施例四

如图7、8、9所示，本实施例与实施例三不同之处在于，可以不将所述顶板210与缓冲垫40配合的侧边缘、所述连接部410及所述连板310设置成向内凹陷的弧形，而是在所述安装支架30远离燃油箱10的夹板320上开设有卡槽322，所述缓冲垫40与该卡槽322对应处设有第一凸起422，所述顶板210上端面和下端面上设有第二凸起212，所述缓冲垫40与所述第二凸起212对应处设有凹槽424。通过卡槽322与第一凸起422配合，现在安装支架30与缓冲垫40的相对位置，避免安装支架30滑动，通过第二凸起212与凹槽424配合，限制缓冲垫40与顶板210的相对位置，避免顶板210滑动，提高燃油箱10的稳定性，根据需求，所述第二凸起212可以只设置在所述顶板210的上端面或者下端面上，该第二凸起212为顶板210的钣金翻孔形成，实现简单快捷。

实施例五

如图10所示，本实施例与实施例一不同之处在于，所述支撑架70不是龙门式结构，本实施例所述支撑架70包括上端板710、下端板720及过渡板730，所述过渡板730一端与上端板710连接，另一端与下端板720连接，形成U型结构，所述下端板720与所述车架50连接，所述上端板710相对的两侧边缘分别向外延伸且翻折形成第四挡板712，两个第四挡板712的间距与所述缓冲垫40的长度匹配。所述缓冲垫40卡持在所述上端板710上，上端板710两侧的第四挡板712对缓冲垫40进行限位，避免缓冲垫40在支撑架70上左右移动，提高燃油箱10的稳定性。

一种跨骑车，包括实施例一至五任意一种所述的燃油箱尾部的安装结构，将支撑架20(70)固定在燃油箱10尾部的下方的车架50上，同时设置U型的安装支架30及缓冲垫40，U型的缓冲垫40卡持在所述支撑架20(70)上，安装支架30通过其U型的开口卡持在所述缓冲垫40上且安装支架30与燃油箱10尾部连接，使缓冲垫40的U型开口内侧表面与支撑架20(70)上下表贴合，缓冲垫40外侧表面与安装支架30的U型开口内侧表面贴合，实现对燃油箱10尾部的稳固支撑且噪音小，整体不易晃动。相比传统的跨骑车燃油箱尾部的安装方式，所述支撑架20(70)无需承受座垫及驾驶员对燃油箱尾部的扭转力，能有效减小燃油箱10尾部所受的应力，提高燃油箱10的使用寿命，而且座垫下方无需布置支撑架，节省了座垫下方的布置空间，可进一步降低坐高；并且安装支架30及缓冲垫40采用***式的安装方式，装配简单，比螺栓打紧的安装形式节省装配工时，节省装配空间；该安装结构简单可靠、实施制造成本低，便于生产实施、易于推广。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种燃油箱尾部的安装结构，其特征在于，包括燃油箱、支撑架、安装支架及缓冲垫，所述燃油箱的一侧面抵接于座垫，所述支撑架设置在燃油箱尾部的下方且固定在车架上，所述缓冲垫包括连接部及相对设置的两侧部，所述连接部的两端分别与两侧部连接形成U型结构，所述连接部的外侧设有凸起，所述缓冲垫的外壁上设有多个呈U型的防滑槽，所述防滑槽沿缓冲垫的长度方向间隔布置，所述缓冲垫通过其U型的开口卡持在所述支撑架上，所述安装支架包括连板及相对设置的两夹板，所述连板的两端分别与两夹板连接形成U型结构，其中一夹板与所述燃油箱尾部连接，所述连板上设有卡孔，所述安装支架通过其U型的开口卡持在所述缓冲垫上，所述凸起卡设在所述卡孔内，所述支撑架设有与所述缓冲垫连接的安装部，所述安装支架设有与所述燃油箱抵接的抵接面，所述安装部与所述抵接面在竖直方向上对应设置。

2.根据权利要求1所述的燃油箱尾部的安装结构，其特征在于，所述支撑架包括顶板及两块侧板，所述顶板的两端分别与两侧板连接形成龙门式结构，两侧板分别与所述车架连接，所述顶板的一侧边缘向外延伸且翻折形成支板，所述支板与所述顶板层叠设置，所述支板相对的两侧边缘分别向外延伸且翻折形成第一挡板，两个第一挡板之间的间距与所述缓冲垫的长度匹配。

3.根据权利要求1所述的燃油箱尾部的安装结构，其特征在于，其还包括限位架，所述限位架包括上板、下板及连接板，所述连接板一端与上板连接，另一端与下板连接，形成U型结构，所述支撑架包括顶板及两块侧板，所述顶板的两端分别与两侧板连接形成龙门式结构，两侧板分别与所述车架连接，所述限位架通过其U型的开口卡持在所述支撑架的顶板上，所述上板相对的两侧边缘分别向外延伸且翻折形成第二挡板，两个第二挡板的间距与所述缓冲垫的长度匹配；和/或，所述下板相对的两侧边缘分别向外延伸且翻折形成第三挡板，两个第三挡板的间距与所述缓冲垫的长度匹配。

4.根据权利要求1所述的燃油箱尾部的安装结构，其特征在于，所述支撑架包括上端板、下端板及过渡板，所述过渡板一端与上端板连接，另一端与下端板连接，形成U型结构，所述下端板与所述车架连接，所述上端板相对的两侧边缘分别向外延伸且翻折形成第四挡板，两个第四挡板的间距与所述缓冲垫的长度匹配。

5.根据权利要求1所述的燃油箱尾部的安装结构，其特征在于，所述支撑架包括顶板及两块侧板，所述顶板的两端分别与两侧板连接形成龙门式结构，两侧板分别与所述车架连接，所述缓冲垫包括连接部及相对设置的两侧部，所述连接部的两端分别与两侧部连接形成U型结构，所述安装支架包括连板及相对设置的两夹板，所述连板的两端分别与两夹板连接形成U型结构，所述顶板与缓冲垫配合的侧边缘、所述连接部及所述连板均呈向内凹陷的弧形。

6.根据权利要求1所述的燃油箱尾部的安装结构，其特征在于，所述支撑架包括顶板及两块侧板，所述顶板的两端分别与两侧板连接形成龙门式结构，两侧板分别与所述车架连接，所述缓冲垫包括连接部及相对设置的两侧部，所述连接部的两端分别与两侧部连接形成U型结构，所述安装支架包括连板及相对设置的两夹板，所述安装部为第二凸起，其中一夹板与所述燃油箱尾部连接，另一夹板上开设有卡槽，所述缓冲垫与该卡槽对应处设有第一凸起，所述顶板上端面和/或下端面上设有所述第二凸起，所述缓冲垫与所述第二凸起对应处设有凹槽。

7.根据权利要求1至6任一项所述的燃油箱尾部的安装结构，其特征在于，其还包括衬板，所述衬板一侧与所述燃油箱尾部连接，所述衬板的另一侧与所述安装支架连接。

8.根据权利要求1至6任一项所述的燃油箱尾部的安装结构，另一夹板远离连板的一侧边缘向下倾斜。

9.一种跨骑车，其特征在于，包括权利要求1-8任一项所述的燃油箱尾部的安装结构。