CN107309377A - 弧形弹簧成型机及弧形弹簧的成型方法 - Google Patents

Abstract

一种弧形弹簧成型机，包括第一弹簧定位装置、第二弹簧定位装置、第三弹簧定位装置、第一气缸、第二气缸、第三气缸、第四气缸、第五气缸、第六气缸和第七气缸。所述第一气缸的顶杆和第二气缸的顶杆呈相对伸出设置，第一弹簧定位装置和第二弹簧定位装置分布于第一气缸顶杆和第二气缸顶杆的连线的两侧且各自具有旋转中心。第二气缸的顶杆与第三弹簧定位装置连接，第三气缸的顶杆与第一弹簧定位装置连接且第四气缸的顶杆与第二弹簧定位装置连接。所述第五气缸设置于第一气缸和第三气缸之间，第六气缸设置于第一气缸和第四气缸之间。所述第一弹簧定位装置上设有弹簧装入口，第七气缸位于第四气缸的旁侧。本发明实现了弧形弹簧的自动化、高效率生产。

Description

弧形弹簧成型机及弧形弹簧的成型方法

技术领域

本发明涉及一种弹簧成型机及弹簧的成型方法，尤其是一种弧形弹簧成型机及弧形弹簧的成型方法。

背景技术

弹簧的普遍应用，使弹簧的结构及外形呈现多样化，如汽车双质量飞轮和液力变矩器内大量用到一种弧形弹簧。由于弧形弹簧与普通螺旋压缩弹簧在外形和结构上有着很大的差异，在批量生产中现有的设备无法直接生产出合格的弧形弹簧产品。由于现有卷簧设备均只能绕制出普通的一字型螺旋压缩弹簧，所以目前国际上弧形弹簧的形状均采取再加工的方式来成型。常用的方式是通过夹具将其强制屈服成弧形进行热定型，现有的夹具装配方法全部为人工手动装配，由于在装配时需要耗费大量的体力，由此造成夹具装配一致性差，热成型出来后的产品合格率非常低。

发明内容

为了克服上述缺陷，本发明提供一种弧形弹簧成型机及弧形弹簧的成型方法，该弧形弹簧成型机及弧形弹簧的成型方法能够自动化、高效率地生产符合客户要求的弧形弹簧，产品合格率高。

本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案一是：一种弧形弹簧成型机，包括第一弹簧定位装置、第二弹簧定位装置、第三弹簧定位装置、第一气缸、第二气缸、第三气缸、第四气缸、第五气缸、第六气缸和第七气缸，所述第一气缸的顶杆和第二气缸的顶杆呈相对伸出设置，所述第一弹簧定位装置和第二弹簧定位装置分布于第一气缸顶杆和第二气缸顶杆的连线的两侧且各自具有旋转中心，第二气缸的顶杆与第三弹簧定位装置连接，第二气缸的顶杆能够朝着第一气缸的方向伸出而将第三弹簧定位装置置于第一弹簧定位装置和第二弹簧定位装置之间且和第一弹簧定位装置、第二弹簧定位装置处于同一直线上的复位位置，所述第三气缸的顶杆与第一弹簧定位装置连接且第四气缸的顶杆与第二弹簧定位装置连接从而驱动第一弹簧定位装置和第二弹簧定位装置绕各自的旋转中心旋转，所述第五气缸设置于第一气缸和第三气缸之间，第六气缸设置于第一气缸和第四气缸之间，所述第一弹簧定位装置上设有弹簧装入口，第七气缸位于第四气缸的旁侧。

作为本发明技术方案一的进一步改进，所述第三气缸和旋转中心之间以及第四气缸和旋转中心之间分别设有限位装置，所述限位装置在第一弹簧定位装置和第二弹簧定位装置回位时抵挡于第一弹簧定位装置和第二弹簧定位装置的一侧。

作为本发明技术方案一的进一步改进，所述第二气缸和第三气缸之间以及第二气缸和第四气缸之间设有弹簧抵靠装置。

作为本发明技术方案一的进一步改进，所述第一气缸、第二气缸、第三气缸、第四气缸、第五气缸、第六气缸和第七气缸的顶杆在同一平面内且以复位位置为中心呈环绕分布。

作为本发明技术方案一的进一步改进，所述第五气缸的顶杆与第一气缸的顶杆之间以及第五气缸的顶杆与第三气缸的顶杆之间均成锐角设置，第六气缸的顶杆与第一气缸的顶杆之间以及第六气缸的顶杆与第四气缸的顶杆之间亦均成锐角设置。

作为本发明技术方案一的进一步改进，所述第一气缸、第二气缸、第三气缸、第四气缸的顶杆分别位于复位位置的前、后、左、右四个方向，所述第五气缸的顶杆和第六气缸的顶杆分别以45度角斜向朝着复位位置伸出。

作为本发明技术方案一的进一步改进，所述第七气缸位于第四气缸和第六气缸之间。

作为本发明技术方案一的进一步改进，第七气缸的顶杆伸缩方向与第四气缸的顶杆伸缩方向一致。

本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案二是：一种弧形弹簧的成型方法，包括如下步骤：

a.开机后点击复位，第二气缸、第三气缸、第四气缸以及第七气缸的顶杆伸出，使得第一弹簧定位装置、第二弹簧定位装置、第三弹簧定位装置在同一直线上；

b.将弹簧自弹簧装入口装进，穿过第一弹簧定位装置、第二弹簧定位装置、第三弹簧定位装置至弹簧的末端抵住第七气缸的顶杆时安装到位；

c.点击启动，第二气缸的顶杆缩回，将弹簧往后拉，弹簧将变成U型；

d.第三气缸、第四气缸以及第七气缸的顶杆缩回而第五气缸、第六气缸的顶杆伸出，顶住弹簧两端，使得弹簧变形成O型；

e.第一气缸的顶杆伸出，将卡扣移至弹簧两端面扣住，使弹簧不得复原；

f.所有气缸往后退至初始位置，弹簧掉落。

本发明的有益效果是：本发明弧形弹簧成型机及弧形弹簧的成型方法通过程序控制所述多个气缸的顶杆在不同时刻各自独立的伸出和缩回，实现了自动化、高效率地生产弧形弹簧，产品合格率高。

附图说明

图1为本发明弧形弹簧成型机的立体组合图。

对照以上附图，作如下补充说明：

1---第一弹簧定位装置 2---第二弹簧定位装置

3---第三弹簧定位装置 4---第一气缸

5---第二气缸 6---第三气缸

7---第四气缸 8---第五气缸

9---第六气缸 10---第七气缸

11---旋转中心 12---复位位置

13---弹簧装入口 14---限位装置

15---弹簧抵靠装置

具体实施方式

一种弧形弹簧成型机，包括第一弹簧定位装置1、第二弹簧定位装置2、第三弹簧定位装置3、第一气缸4、第二气缸5、第三气缸6、第四气缸7、第五气缸8、第六气缸9和第七气缸10。所述第一气缸4的顶杆和第二气缸5的顶杆呈相对伸出设置，所述第一弹簧定位装置1和第二弹簧定位装置2分布于第一气缸4顶杆和第二气缸5顶杆的连线的两侧且各自具有旋转中心11。第二气缸5的顶杆与第三弹簧定位装置3连接，第二气缸5的顶杆能够朝着第一气缸4的方向伸出而将第三弹簧定位装置3置于第一弹簧定位装置1和第二弹簧定位装置2之间且和第一弹簧定位装置1、第二弹簧定位装置2处于同一直线上的复位位置12。所述第三气缸6的顶杆与第一弹簧定位装置1连接且第四气缸7的顶杆与第二弹簧定位装置2连接从而驱动第一弹簧定位装置1和第二弹簧定位装置2绕各自的旋转中心11旋转。所述第五气缸8设置于第一气缸4和第三气缸6之间，第六气缸9设置于第一气缸4和第四气缸7之间。所述第一弹簧定位装置1上设有弹簧装入口13，第七气缸10位于第四气缸7的旁侧。

所述第三气缸6和旋转中心11之间以及第四气缸7和旋转中心11之间分别设有限位装置14，所述限位装置14在第一弹簧定位装置1和第二弹簧定位装置2回位时抵挡于第一弹簧定位装置1和第二弹簧定位装置2的一侧，从而防止了第一弹簧定位装置1和第二弹簧定位装置2回位时的过度偏转。

所述第二气缸5和第三气缸6之间以及第二气缸5和第四气缸7之间设有弹簧抵靠装置15，所述弹簧抵靠装置15用于在弹簧从U变O的过程中顶住弹簧。

所述第一气缸4、第二气缸5、第三气缸6、第四气缸7、第五气缸8、第六气缸9和第七气缸10的顶杆在同一平面内且以复位位置12为中心呈环绕分布。

第五气缸8的顶杆与第一气缸4的顶杆之间以及第五气缸8的顶杆与第三气缸6的顶杆之间均成锐角设置，第六气缸9的顶杆与第一气缸4的顶杆之间以及第六气缸9的顶杆与第四气缸7的顶杆之间亦均成锐角设置。

所述第一气缸4、第二气缸5、第三气缸6、第四气缸7的顶杆分别位于复位位置12的前、后、左、右四个方向，所述第五气缸8的顶杆和第六气缸9的顶杆分别以45度角斜向朝着复位位置12伸出。

所述第七气缸10位于第四气缸7和第六气缸9之间。第七气缸10的顶杆伸缩方向与第四气缸7的顶杆伸缩方向一致。第七气缸10用于弹簧装载时的定位，更换不同产品时，第七气缸10顶杆的位置不同。

本发明还涉及一种弧形弹簧的成型方法，包括如下步骤：

a.开机后点击复位，第二气缸5、第三气缸6、第四气缸7以及第七气缸10的顶杆伸出，使得第一弹簧定位装置1、第二弹簧定位装置2、第三弹簧定位装置3在同一直线上；

b.将弹簧自弹簧装入口13装进，穿过第一弹簧定位装置1、第二弹簧定位装置2、第三弹簧定位装置3至弹簧的末端抵住第七气缸10的顶杆时安装到位；

c.点击启动，第二气缸5的顶杆缩回，将弹簧往后拉，弹簧将变成U型；

d.第三气缸6、第四气缸7以及第七气缸10的顶杆缩回而第五气缸8、第六气缸9的顶杆伸出，顶住弹簧两端，使得弹簧变形成O型；

e.第一气缸4的顶杆伸出，将卡扣移至弹簧两端面扣住，使弹簧不得复原；

f.所有气缸往后退至初始位置，弹簧掉落。

本发明弧形弹簧成型机及弧形弹簧的成型方法通过程序控制所述多个气缸的顶杆在不同时刻各自独立的伸出和缩回，实现弧形弹簧的自动化、高效率地生产，产品合格率高。

Claims (9)

1.一种弧形弹簧成型机，其特征是：包括第一弹簧定位装置、第二弹簧定位装置、第三弹簧定位装置、第一气缸、第二气缸、第三气缸、第四气缸、第五气缸、第六气缸和第七气缸，所述第一气缸的顶杆和第二气缸的顶杆呈相对伸出设置，所述第一弹簧定位装置和第二弹簧定位装置分布于第一气缸顶杆和第二气缸顶杆的连线的两侧且各自具有旋转中心，第二气缸的顶杆与第三弹簧定位装置连接，第二气缸的顶杆能够朝着第一气缸的方向伸出而将第三弹簧定位装置置于第一弹簧定位装置和第二弹簧定位装置之间且和第一弹簧定位装置、第二弹簧定位装置处于同一直线上的复位位置，所述第三气缸的顶杆与第一弹簧定位装置连接且第四气缸的顶杆与第二弹簧定位装置连接从而驱动第一弹簧定位装置和第二弹簧定位装置绕各自的旋转中心旋转，所述第五气缸设置于第一气缸和第三气缸之间，第六气缸设置于第一气缸和第四气缸之间，所述第一弹簧定位装置上设有弹簧装入口，第七气缸位于第四气缸的旁侧。

2.根据权利要求1所述的弧形弹簧成型机，其特征是：所述第三气缸和旋转中心之间以及第四气缸和旋转中心之间分别设有限位装置，所述限位装置在第一弹簧定位装置和第二弹簧定位装置回位时抵挡于第一弹簧定位装置和第二弹簧定位装置的一侧。

3.根据权利要求1所述的弧形弹簧成型机，其特征是：所述第二气缸和第三气缸之间以及第二气缸和第四气缸之间设有弹簧抵靠装置。

4.根据权利要求1所述的弧形弹簧成型机，其特征是：所述第一气缸、第二气缸、第三气缸、第四气缸、第五气缸、第六气缸和第七气缸的顶杆在同一平面内且以复位位置为中心呈环绕分布。

5.根据权利要求1所述的弧形弹簧成型机，其特征是：所述第五气缸的顶杆与第一气缸的顶杆之间以及第五气缸的顶杆与第三气缸的顶杆之间均成锐角设置，第六气缸的顶杆与第一气缸的顶杆之间以及第六气缸的顶杆与第四气缸的顶杆之间亦均成锐角设置。

6.根据权利要求1所述的弧形弹簧成型机，其特征是：所述第一气缸、第二气缸、第三气缸、第四气缸的顶杆分别位于复位位置的前、后、左、右四个方向，所述第五气缸的顶杆和第六气缸的顶杆分别以45度角斜向朝着复位位置伸出。

7.根据权利要求6所述的弧形弹簧成型机，其特征是：所述第七气缸位于第四气缸和第六气缸之间。

8.根据权利要求6所述的弧形弹簧成型机，其特征是：第七气缸的顶杆伸缩方向与第四气缸的顶杆伸缩方向一致。

9.一种弧形弹簧的成型方法，其特征是：包括如下步骤：

a.开机后点击复位，第二气缸、第三气缸、第四气缸以及第七气缸的顶杆伸出，使得第一弹簧定位装置、第二弹簧定位装置、第三弹簧定位装置在同一直线上；

b.将弹簧自弹簧装入口装进，穿过第一弹簧定位装置、第二弹簧定位装置、第三弹簧定位装置至弹簧的末端抵住第七气缸的顶杆时安装到位；

c.点击启动，第二气缸的顶杆缩回，将弹簧往后拉，弹簧将变成U型；

d.第三气缸、第四气缸以及第七气缸的顶杆缩回而第五气缸、第六气缸的顶杆伸出，顶住弹簧两端，使得弹簧变形成O型；

e.第一气缸的顶杆伸出，将卡扣移至弹簧两端面扣住，使弹簧不得复原；

f.所有气缸往后退至初始位置，弹簧掉落。