CN107309286A - 一种降低焊丝表面润滑粉携带量的拉拔工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提出了一种降低焊丝表面润滑粉携带量的拉拔工艺，涉及焊丝生产技术领域。本发明提供的拉拔工艺包括粗拔工序、精拔工序和擦拭工序；其中，粗拔工序经过八道次的拉拔，第一道次和第二道次使用钙基润滑粉，第三道次至第八道次均使用钠基润滑粉；精拔工序经过六道次的拉拔，第一道次至第五道次均使用钠基润滑粉，第六道次不使用润滑粉。通过采用本发明的工艺，可以降低焊丝表面润滑粉的携带量，减少现有工艺的润滑粉总消耗量，保证现有的焊丝拉拔速度不降低；降低后续工艺中焊丝表面润滑粉处理难度，获得更优的焊丝表面质量。

Description

一种降低焊丝表面润滑粉携带量的拉拔工艺
技术领域
本发明涉及焊丝生产技术领域，具体涉及一种降低焊丝表面润滑粉携带量的拉拔工艺。
背景技术
焊丝拉拔过程中，润滑粉的使用主要是保证焊丝拉拔减径过程中焊丝和模具接触面之间的润滑，以达到生产的顺畅。目前，国内焊丝生产中通常的做法是采用单一的钠基润滑粉，主要关注润滑粉的润滑性和易清洗性，而对拉拔表面残留量、由于表面润滑粉残留量增加导致的后期清洗工艺难度和费用的增加都没有较高的要求。而国外对焊丝拉拔后焊丝表面润滑粉残留量已经开始提出越来越高的要求。
现有国内通行的工艺中存在的技术缺点主要有以下几方面：
1、润滑粉携带量大：目前，以2.0mm直径焊丝半成品为例，国内焊丝半成品表面的润滑粉残留约0.28kg/吨。而国外的残留量约为其数值的一半。
2、焊丝表面润滑粉后期清洗难度高：由于焊丝表面润滑粉携带量的增加，导致在焊丝表面润滑粉后期清洗方面需要更长的清洗时间、更多的酸碱消耗、更多的能耗及更严格的过程控制。
3、焊丝的制造成本高：由于上述两方面原因，造成生产过程中的较高的酸碱、能源等损耗，相应的人工、设备折旧和维护、环保处理等成本也较高。
4、环保性较差：由于需要更多的酸、碱溶液进行焊丝表面处理，因此由此产生的环保问题也比较突出。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明提出了一种降低焊丝表面润滑粉携带量的拉拔工艺，解决了现有技术中存在的润滑粉携带量大而产生的一些列问题。
为了实现上述目的或其他目的，本发明的具体方案为：
一种降低焊丝表面润滑粉携带量的拉拔工艺，包括粗拔工序、精拔工序和擦拭工序；
其中，粗拔工序经过八个道次的拉拔，第一道次和第二道次使用钙基润滑粉，第三道次至第八道次均使用钠基润滑粉；
精拔工序经过六个道次的拉拔，第一道次至第五道次均使用钠基润滑粉，第六道次不使用润滑粉。
进一步地，拉拔前焊丝直径为5.50-5.60mm，经过粗拔工序后焊丝直径为2.40-2.45mm。
进一步地，粗拔工序中平均道次压缩率为18-25％。
进一步地，粗拔工序中拉拔速度为7-10m/s。
进一步地，经过精拔工序后焊丝直径为1.25-1.30mm。
进一步地，精拔工序中平均道次压缩率为16-24％。
进一步地，精拔工序中拉拔速度为10-12m/s。
进一步地，所述钙基润滑粉选自KE625钙基润滑粉。所述KE625钙基润滑粉是指购自加拿大Blachford公司的KE625。
进一步地，所述钠基润滑粉选自GP833纯钠基润滑粉或TM577钠基润滑粉。其中，GP833纯钠基润滑粉是购自加拿大Blachford公司的GP833，TM577钠基润滑粉是购自加拿大Blachford公司的TM577。
进一步地，擦拭工序中采用钢丝球或百洁布对焊丝进行擦拭，获得半成品。
本发明所公开的一种降低焊丝表面润滑粉携带量的拉拔工艺，改变现有技术中粗拔工序使用单一润滑粉的方式，而是在粗拔工序中前两个道次使用钙基润滑粉、后续道次中使用钠基润滑粉；在精拔工序中采用钠基润滑粉，并将最后一个道次中的润滑粉去除，利用焊丝表面残留润滑粉进行拉拔润滑的模式、减少润滑粉使用道次，最终达到减少焊丝拉拔得到的半成品表面润滑粉的残留量。本发明并在精拔结束后，经过擦拭抛光工序，采用钢丝球或百洁布擦拭的方式进一步去除焊丝表面润滑粉的携带量。
通过采用本发明的工艺，可以降低焊丝表面润滑粉的携带量：焊丝半成品表面的润滑粉残留由现有的约0.28kg/吨降低为0.14kg/吨以下；减少现有工艺的润滑粉总消耗量，每吨焊丝润滑粉的消耗量由0.5kg/吨左右降低到0.3kg/吨以下；保证现有的焊丝拉拔速度不降低；降低后续工艺中焊丝表面润滑粉处理难度，获得更优的焊丝表面质量。
具体实施方式
下面借助具体实施例来描述本发明。在下面的描述中，阐述了许多具体细节以便使所属技术领域的技术人员能够更好地了解本发明。但是，对于所属技术领域内的技术人员来说明显的是，本发明的实现可不具有这些具体细节中的一些。此外，应当理解的是，本发明并不限于所介绍的特定实施例。相反，可以考虑用下面的特征的任意组合来实施本发明，而无论它们是否涉及不同的实施例。因此，下面的实施例和优点仅作说明之用，而不应被看作是对权利要求的限定，除非在权利要求中明确提出。
实施例1
一种降低焊丝表面润滑粉携带量的拉拔工艺，包括：
(1)粗拔工序：焊丝粗拔前的直径为5.50mm，经过八道次的拉拔，第一道次和第二道次使用KE625钙基润滑粉，第三道次至第八道次均使用GP833纯钠基润滑粉，拉拔速度为7m/s，平均道次压缩率为25％，焊丝经粗拔工序拉拔后的直径为2.45mm；
(2)精拔工序：将步骤(1)获得的直径为2.45mm的焊丝转入精拔生产线，经过六道次的拉拔，第一道次至第五道次均使用GP833纯钠基润滑粉，第六道次不使用润滑粉，拉拔速度为10m/s，平均道次压缩率为20％，拉拔后焊丝直径为1.30mm；
(3)擦拭工序：将步骤(2)获得的直径为1.30mm的焊丝转入擦拭工序中，经过钢丝球或百洁布等擦拭装置的擦拭，进一步去除焊丝表面润滑粉的携带量，获得直径为1.30mm的半成品焊丝。
分别测试焊丝拉拔前的重量和拉拔后的重量，采用减重法获得焊丝表面润滑粉携带量为0.10kg/t。
拉拔一吨焊丝，所消耗的润滑粉总用量为0.3kg。
本发明中所述每一道次的压缩率采用如下方法计算：
其中，d为出线直径；D为进线直径。
实施例2
一种降低焊丝表面润滑粉携带量的拉拔工艺，包括：
(1)粗拔工序：焊丝粗拔前的直径为5.60mm，经过八道次的拉拔，第一道次和第二道次使用KE625钙基润滑粉，第三道次至第八道次均使用TM577钠基润滑粉，拉拔速度为10m/s，平均道次压缩率为20％，焊丝经粗拔工序拉拔后的直径为2.43mm；
(2)精拔工序：将步骤(1)获得的直径为2.43mm的焊丝转入精拔生产线，经过六道次的拉拔，第一道次至第五道次均使用TM577钠基润滑粉，第六道次不使用润滑粉，拉拔速度为12m/s，平均道次压缩率为24％，拉拔后焊丝直径为1.28mm；
(3)擦拭工序：将步骤(2)获得的直径为1.28mm的焊丝转入擦拭工序中，经过钢丝球或百洁布等擦拭装置的擦拭，进一步去除焊丝表面润滑粉的携带量，获得直径为1.28mm的半成品焊丝。
分别测试焊丝拉拔前的重量和拉拔后的重量，采用减重法获得焊丝表面润滑粉携带量为0.09kg/t。
拉拔一吨焊丝，所消耗的润滑粉总用量为0.25kg。
实施例3
一种降低焊丝表面润滑粉携带量的拉拔工艺，包括：
(1)粗拔工序：焊丝粗拔前的直径为5.55mm，经过八道次的拉拔，第一道次和第二道次使用KE625钙基润滑粉，第三道次至第八道次均使用GP833纯钠基润滑粉，拉拔速度为8m/s，平均道次压缩率为18％，焊丝经粗拔工序拉拔后的直径为2.40mm；
(2)精拔工序：将步骤(1)获得的直径为2.40mm的焊丝转入精拔生产线，经过六道次的拉拔，第一道次至第五道次均使用GP833纯钠基润滑粉，第六道次不使用润滑粉，拉拔速度为11m/s，平均道次压缩率为16％，拉拔后焊丝直径为1.25mm；
(3)擦拭工序：将步骤(2)获得的直径为1.25mm的焊丝转入擦拭工序中，经过钢丝球或百洁布等擦拭装置的擦拭，进一步去除焊丝表面润滑粉的携带量，获得直径为1.25mm的半成品焊丝。
分别测试焊丝拉拔前的重量和拉拔后的重量，采用减重法获得焊丝表面润滑粉携带量为0.09kg/t。
拉拔一吨焊丝，所消耗的润滑粉总用量为0.25kg。
综合以上，本发明所提供的焊丝拉拔工艺，能够保持现有的焊丝拉拔速度，而且采用的道次适中，降低了加工能耗；并且还降低了焊丝表面的润滑粉携带量，相应的减少了拉拔工艺中润滑粉的总消耗量，同时降低了后续过程中对焊丝表面润滑粉的处理难度，获得更优的焊丝表面质量。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种降低焊丝表面润滑粉携带量的拉拔工艺，其特征在于，包括粗拔工序、精拔工序和擦拭工序；
其中，粗拔工序经过八个道次的拉拔，第一道次和第二道次使用钙基润滑粉，第三道次至第八道次均使用钠基润滑粉；
精拔工序经过六个道次的拉拔，第一道次至第五道次均使用钠基润滑粉，第六道次不使用润滑粉。
2.根据权利要求1所述的拉拔工艺，其特征在于，拉拔前焊丝直径为5.50-5.60mm，经过粗拔工序后焊丝直径为2.40-2.45mm。
3.根据权利要求1所述的拉拔工艺，其特征在于，粗拔工序中平均道次压缩率为18-25％。
4.根据权利要求1所述的拉拔工艺，其特征在于，粗拔工序中拉拔速度为7-10m/s。
5.根据权利要求1所述的拉拔工艺，其特征在于，经过精拔工序后焊丝直径为1.25-1.30mm。
6.根据权利要求1所述的拉拔工艺，其特征在于，精拔工序中平均道次压缩率为16-24％。
7.根据权利要求1所述的拉拔工艺，其特征在于，精拔工序中拉拔速度为10-12m/s。
8.根据权利要求1所述的拉拔工艺，其特征在于，所述钙基润滑粉选自KE625钙基润滑粉。
9.根据权利要求1所述的拉拔工艺，其特征在于，所述钠基润滑粉选自GP833纯钠基润滑粉或TM577钠基润滑粉。
10.根据权利要求1所述的拉拔工艺，其特征在于，擦拭工序采用钢丝球或百洁布对焊丝进行擦拭。
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