CN107188136A - 一种从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，包括：先按照所需铜粉理论量的第一预定倍数，加入电解铜粉到银硒分离后的第一加压浸出液中置换碲，得到第一沉碲后液；再按照所需铁粉理论量的第二预定倍数，加入铁粉到第一沉碲后液中置换铜，得到置换铜粉；然后按照所需铜粉理论量的第三预定倍数，加入置换铜粉到银硒分离后的第二加压浸出液中置换碲，得到碲化铜。本发明通过增加部分沉碲后液的铁粉置换铜的步骤，对后续产出的加压浸出沉银硒后液采用铁粉置换产出的置换铜粉进行沉碲，可以节约电解铜粉的采购费用，同时置换出的粗铜粉的活性远高于采购的铜粉，在实现碲回收的同时，减少了沉碲作业中铜粉的消耗以及整个工艺的运行成本。
Description
技术领域
本发明涉及碲的分离提取技术领域，尤其涉及一种从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法。
背景技术
铜阳极泥加压浸出工艺中，在高温、高压、富氧的气氛下，铜阳极泥中的绝大部分铜以及部分碲均以离子形式进入到加压浸出液中，通过二氧化硫还原后，溶液中的银、硒得到了分离，后续的高铜溶液利用铜粉对碲进行置换，产出碲化铜产品，实现碲的分离，沉碲后液返回铜电解工序。在该工艺技术中，受铜阳极泥含碲的影响，当铜阳极泥含碲在2~3%时，沉银硒后液含碲达到3~6g/L，按照常规沉碲工艺控制过量电解铜粉进行置换，则每年消耗的铜粉量巨大，由于电解铜粉价格较贵，其与阴极铜在价格上存在较大的差异，该技术在经济性上存在一定问题，因此，现有技术有待于改进和发展。
因此，现有技术还有待于改进和发展。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，从而解决现有技术中仅仅采用过量的电解铜粉置换回收加压浸出液中的碲，成分较高的问题。
本发明的技术方案如下：
一种从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，包括步骤：
A、将一批铜阳极泥加压浸出液中的银硒分离后，得到第一加压浸出液，按照置换所述第一加压浸出液中的碲所需铜粉理论用量的第一预定倍数，加入电解铜粉对碲进行置换，置换后过滤，得到第一沉碲后液；
B、在所述第一沉碲后液中，按照置换所述第一沉碲后液中的铜所需铁粉理论用量的第二预定倍数，加入铁粉对铜进行置换，置换后过滤，得到置换铜粉；
C、将另一批铜阳极泥加压浸出液中的银、硒分离后，得到第二加压浸出液，按照置换所述第二加压浸出液中的碲所需铜粉理论用量的第三预定倍数，加入所述置换铜粉对碲进行置换，置换后过滤，得到碲化铜。
所述的从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，其中，所述步骤A中，所述第一预定倍数为1~2。
所述的从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，其中，所述步骤A中，所述电解铜粉的粒度不小于100目。
所述的从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，其中，所述步骤A中，加入所述电解铜粉对碲进行置换的置换温度为85~95℃，置换时间为3~5h。
所述的从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，其中，所述步骤B中，所述第二预定倍数为0.8~1。
所述的从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，其中，所述步骤B中，所述铁粉的粒度不小于80目。
所述的从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，其中，所述步骤B中，加入所述铁粉对铜进行置换的置换温度为40~50℃，置换时间为30~40min。
所述的从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，其中，所述步骤C中，所述第三预定倍数为1~2。
所述的从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，其中，所述步骤C中，加入所述置换铜粉对碲进行置换的置换温度为90~95℃，置换时间为3~5h。
所述的从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，其中，所述步骤B中，采用真空抽滤方式进行过滤；所述步骤A中和所述步骤C中，采用板框压滤方式进行过滤。
有益效果：本发明所述从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，通过增加部分沉碲后液的铁粉置换铜的步骤，对后续产出的加压浸出沉银硒后液采用铁粉置换产出的置换铜粉进行沉碲，可以节约电解铜粉的采购费用，同时置换出的粗铜粉的活性远高于采购的铜粉，在实现碲回收的同时，减少了沉碲作业中铜粉的消耗以及整个工艺的运行成本。
附图说明
图1是本发明从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法具体实施的流程简图。
具体实施方式
本发明提供一种从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供一种从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，其包括步骤：
S100、将一铜阳极泥加压浸出液中的银硒分离后，得到第一加压浸出液，按照置换所述第一加压浸出液中的碲所需铜粉理论用量的第一预定倍数，加入电解铜粉对碲进行置换，置换后过滤，得到第一沉碲后液；
S200、在所述第一沉碲后液中，按照置换所述第一沉碲后液中的铜所需铁粉理论用量的第二预定倍数，加入铁粉对铜进行置换，置换后过滤，得到置换铜粉；
S300、将另一铜阳极泥加压浸出液中的银、硒分离后，得到第二加压浸出液，按照置换所述第二加压浸出液中的碲所需铜粉理论用量的第三预定倍数，加入所述置换铜粉对碲进行置换，置换后过滤，得到碲化铜。
需要说明的是，将铜阳极泥加压浸出液中的银、硒分离是现有技术，不是本发明的发明点，此处不再赘述。
优选地，所述步骤S100中，所述第一预定倍数为1~2。也即是按照置换所述第一加压浸出液中的碲所需铜粉理论用量的1~2倍加入电解铜粉对碲进行置换。其中，加入理论用量1.5倍的电解铜粉置换第一加压浸出液中的碲，置换效果较佳。
优选的，所述步骤S100中，所述电解铜粉为粒度不小于100目的细铜粉。电解铜粉可以外购得到。
优选的，所述步骤S100中，加入所述电解铜粉对碲进行置换的置换温度为85~95℃，置换时间为3~5h。
优选地，所述步骤S200中，所述第二预定倍数为0.8~1。也就是按照置换所述第一沉碲后液中的铜所需铁粉理论用量的0.8~1倍加入铁粉对铜进行置换。其中，加入理论用量的0.9倍的铁粉置换第一沉碲后液中的铜，置换效果较佳。
优选地，所述步骤S200中，所述铁粉的粒度不小于80目，也就是都过80目的筛孔。粒度越小铁粉与溶液的接触面积越大，活性越强，粒度小可以提高铁粉置换的效率和效果。
需要说明的是，所述步骤S200中得到的置换铜粉为粗铜粉，新鲜置换得到的粗铜粉的活性远高于采购的电解铜粉。
优选地，所述步骤S200中，加入所述铁粉对铜进行置换的置换温度为40~50℃，置换时间为30~40min。
优选地，所述步骤S300中，所述第三预定倍数为1~2。也就是说，按照置换所述第二加压浸出液中的碲所需铜粉理论用量的1~2倍加入所述置换铜粉。其中，加入理论用量1.5倍的置换铜粉置换第二加压浸出液中的碲，置换效果较佳。
优选地，所述步骤S300中，加入所述置换铜粉对碲进行置换的置换温度为90~95℃，置换时间为3~5h。
优选地，所述步骤S200中采用真空抽滤方式进行过滤；所述步骤S100中和所述步骤S300中，采用板框压滤方式进行过滤。也即是铁粉置换的过滤分离方式优选采用真空抽滤方式；而铜粉沉碲的过滤分离方式优选采用板框压滤方式。
进一步的，如图1所示，图1是本发明从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法具体实施的流程简图，本发明通过常规方法得到沉银硒后液后，首先采用电解铜粉置换得到一批沉碲后液，然后对该批沉碲后液进行铁粉置换，产出置换铜粉和铁粉置换后液，之后将置换铜粉用于后续加压浸出工序产出的沉银硒后液的沉碲工序中，而铁粉置换后液返废水处理站处理。
本发明所述从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，通过增加部分沉碲后液的铁粉置换铜的步骤，对后续产出的加压浸出沉银硒后液采用铁粉置换产出的置换铜粉进行沉碲，可以节约电解铜粉的采购费用，同时置换出的粗铜粉的活性远高于采购的铜粉，在实现碲回收的同时，减少了沉碲作业中铜粉的消耗以及整个工艺的运行成本。
本发明通过基于加压浸出后的沉碲后液，首先利用铁粉置换得到置换铜粉，将产出的置换铜粉再用于后续加压浸出液的沉碲分离。铜冶炼厂铜阳极泥加压浸出工序采用此方法开展生产，针对单釜加压浸出沉碲后液，一次铁粉沉铜得到的粗铜粉量可以满足后续四次沉碲工序的消耗，依次循环，无需采购铜粉，大大降低了生产运行成本及铜的流程占用。
下面以具体实施例对本发明做详细说明：
实施例1：
（1）、将一批铜阳极泥加压浸出液中的银硒分离后，得到含碲4g/L的第一加压浸出液，按照置换所述第一加压浸出液中的碲所需铜粉理论用量的1倍，加入不小于100目的电解铜粉对碲进行置换，置换温度为85℃，置换时间为6h，置换后采用板框压滤方式进行过滤，得到含铜40g/L、含碲0.014g/L的第一沉碲后液；
（2）、在所述第一沉碲后液中，按照置换所述第一沉碲后液中的铜所需铁粉理论用量的0.8倍，加入不小于80目的铁粉对铜进行置换，置换温度为50℃，置换时间为40min，置换后采用真空抽滤方式进行过滤，产出置换铜粉与铁粉置换后液，置换铜粉含铜在85%以上，铁粉置换后液含铜≤1g/L，铁粉置换后液返废水处理站处理；
（3）、将另一批铜阳极泥加压浸出液中的银硒分离后，得到含碲3g/L的第二加压浸出液，按照置换所述第二加压浸出液中的碲所需铜粉理论用量的1倍，加入所述置换铜粉对碲进行置换，置换温度为90℃，置换时间为5h，置换后采用板框压滤方式进行过滤，产出碲化铜与第二沉碲后液，第二沉碲后液含碲≤0.013g/L。所投入的置换铜粉量仅为铁粉置换产出置换铜粉量的1/4。
实施例2：
（1）、将一批铜阳极泥加压浸出液中的银硒分离后，得到含碲4g/L的第一加压浸出液，按照置换所述第一加压浸出液中的碲所需铜粉理论用量的1.5倍，加入不小于100目的电解铜粉对碲进行置换，置换温度为85℃，置换时间为4h，置换后采用板框压滤方式进行过滤，得到含铜42g/L、含碲0.012g/L的第一沉碲后液；
（2）、在所述第一沉碲后液中，按照置换所述第一沉碲后液中的铜所需铁粉理论用量的0.9倍，加入不小于80目的铁粉对铜进行置换，置换温度为45℃，置换时间为35min，置换后采用真空抽滤方式进行过滤，产出置换铜粉与铁粉置换后液，置换铜粉含铜在85%以上，铁粉置换后液含铜≤1g/L，铁粉置换后液返废水处理站处理；
（3）、将另一批铜阳极泥加压浸出液中的银硒分离后，得到含碲3.5g/L的第二加压浸出液，按照置换所述第二加压浸出液中的碲所需铜粉理论用量的1.5倍，加入所述置换铜粉对碲进行置换，置换温度为95℃，置换时间为4h，置换后采用板框压滤方式进行过滤，产出碲化铜与第二沉碲后液，第二沉碲后液含碲≤0.015g/L。所投入的置换铜粉量仅为铁粉置换产出置换铜粉量的1/4。
实施例3：
（1）、将一批铜阳极泥加压浸出液中的银硒分离后，得到含碲6g/L的第一加压浸出液，按照置换所述第一加压浸出液中的碲所需铜粉理论用量的2倍，加入不小于100目的电解铜粉对碲进行置换，置换温度为95℃，置换时间为2h，置换后采用板框压滤方式进行过滤，得到含铜46g/L、含碲0.015g/L的第一沉碲后液；
（2）、在所述第一沉碲后液中，按照置换所述第一沉碲后液中的铜所需铁粉理论用量的1倍，加入不小于80目的铁粉对铜进行置换，置换温度为40℃，置换时间为30min，置换后采用真空抽滤方式进行过滤，产出置换铜粉与铁粉置换后液，置换铜粉含铜在85%以上，铁粉置换后液含铜≤1g/L，铁粉置换后液返废水处理站处理；
（3）、将另一批铜阳极泥加压浸出液中的银硒分离后，得到含碲5g/L的第二加压浸出液，按照置换所述第二加压浸出液中的碲所需铜粉理论用量的2倍，加入所述置换铜粉对碲进行置换，置换温度为95℃，置换时间为3h，置换后采用板框压滤方式进行过滤，产出碲化铜与第二沉碲后液，第二沉碲后液含碲≤0.016g/L。所投入的置换铜粉量仅为铁粉置换产出置换铜粉量的1/4。
实施例4：
（1）、将一批铜阳极泥加压浸出液中的银硒分离后，得到含碲4g/L的第一加压浸出液，按照置换所述第一加压浸出液中的碲所需铜粉理论用量的1.5倍，加入不小于100目的电解铜粉对碲进行置换，置换温度为90℃，置换时间为3h，置换后采用板框压滤方式进行过滤，得到含铜44g/L、含碲0.014g/L的第一沉碲后液；
（2）、在所述第一沉碲后液中，按照置换所述第一沉碲后液中的铜所需铁粉理论用量的0.9倍，加入不小于80目的铁粉对铜进行置换，置换温度为45℃，置换时间为40min，置换后采用真空抽滤方式进行过滤，产出置换铜粉与铁粉置换后液，置换铜粉含铜在85%以上，铁粉置换后液含铜≤1g/L，铁粉置换后液返废水处理站处理；
（3）、将另一批铜阳极泥加压浸出液中的银硒分离后，得到含碲5g/L的第二加压浸出液，按照置换所述第二加压浸出液中的碲所需铜粉理论用量的1.5倍，加入所述置换铜粉对碲进行置换，置换温度为90℃，置换时间为4h，置换后采用板框压滤方式进行过滤，产出碲化铜与第二沉碲后液，第二沉碲后液含碲≤0.015g/L。所投入的置换铜粉量仅为铁粉置换产出置换铜粉量的1/4。
综上所述，本发明所述从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，通过增加部分沉碲后液的铁粉置换铜的步骤，对后续产出的加压浸出沉银硒后液采用铁粉置换产出的置换铜粉进行沉碲，可以节约电解铜粉的采购费用，同时置换出的粗铜粉的活性远高于采购的铜粉，在实现碲回收的同时，减少了沉碲作业中铜粉的消耗以及整个工艺的运行成本。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，其特征在于，包括步骤：
A、将一批铜阳极泥加压浸出液中的银硒分离后，得到第一加压浸出液，按照置换所述第一加压浸出液中的碲所需铜粉理论用量的第一预定倍数，加入电解铜粉对碲进行置换，置换后过滤，得到第一沉碲后液；
B、在所述第一沉碲后液中，按照置换所述第一沉碲后液中的铜所需铁粉理论用量的第二预定倍数，加入铁粉对铜进行置换，置换后过滤，得到置换铜粉；
C、将另一批铜阳极泥加压浸出液中的银、硒分离后，得到第二加压浸出液，按照置换所述第二加压浸出液中的碲所需铜粉理论用量的第三预定倍数，加入所述置换铜粉对碲进行置换，置换后过滤，得到碲化铜。
2.根据权利要求1所述的从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，其特征在于，所述步骤A中，所述第一预定倍数为1~2。
3.根据权利要求1所述的从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，其特征在于，所述步骤A中，所述电解铜粉的粒度不小于100目。
4.根据权利要求1所述的从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，其特征在于，所述步骤A中，加入所述电解铜粉对碲进行置换的置换温度为80~95℃，置换时间为3~5h。
5.根据权利要求1所述的从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，其特征在于，所述步骤B中，所述第二预定倍数为0.8~1。
6.根据权利要求1所述的从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，其特征在于，所述步骤B中，所述铁粉的粒度不小于80目。
7.根据权利要求1所述的从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，其特征在于，所述步骤B中，加入所述铁粉对铜进行置换的置换温度为40~50℃，置换时间为30~40min。
8.根据权利要求1所述的从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，其特征在于，所述步骤C中，所述第三预定倍数为1~2。
9.根据权利要求1所述的从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，其特征在于，所述步骤C中，加入所述置换铜粉对碲进行置换的置换温度为90~95℃，置换时间为3~5h。
10.根据权利要求1所述的从铜阳极泥加压浸出液中分离碲的方法，其特征在于，所述步骤B中，采用真空抽滤方式进行过滤；所述步骤A中和所述步骤C中，采用板框压滤方式进行过滤。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20170922 |