CN107186937A - 压延机、发泡地板生产线及一次成型生产工艺 - Google Patents

Abstract

压延机，包括机座及排列设置在机座上的压延辊组，其特征在于：所述压延辊组包括主压延辊组及用以对待加工物料进行压纹的压纹辊组，所述主压延辊组与压纹辊组间隔一定距离以使物料由一个辊组进入到另一个辊组前，可以冷却。该压延机镜可以实现更好的压纹压花效果。将该压延机用于发泡地板的生产，可以实现发泡地板一体化生产。

Description

压延机、发泡地板生产线及一次成型生产工艺

技术领域

本发明涉及一种加工机械、发泡地板加工生产线及发泡地板的一次成型生产工艺。

背景技术

较传统的木质地板，发泡地板具有以下优点：(1)质地柔软，防潮防水性能好，弹性性能好，在重物冲击下有着良好的弹性恢复，不易损坏；(2)绿色环保、是一种可资源回收利用的产品；(3)具有较好的阻燃性，安全系数高；(4)造价低，较木质地板价格便宜；等。基于以上，发泡地板具有较大的发展前景和应用空间。

发泡地板通常是由多层材料复合加工生产而成，例如，以WPC发泡地板为例，通常包括中间发泡层，覆于中间发泡层两侧的实心层，根据加工需求，在一个实心层的表面还可以设置一层防滑层，在另一个实心层的表面还可以设置彩膜层作为装饰层，同时设置耐磨层以增强地板的耐磨性，延长其使用寿命。

发泡地板的加工需要用到压延机，压延机通常包括两个以上的辊筒，辊筒包括镜面辊、压花辊、网纹辊、消光辊等，每种辊筒具有不同的功能，压延机通过不同辊筒的组合及辊筒温度的控制，完成不同的对待加工物料的加工需求。以PVC发泡地板的加工为例，其加工工艺包括厚度压延、地板底面网纹压延和地板表面花纹压延等多种工艺。现有技术中，通常是通过镜面辊进行镜面压延处理后，直接对其进行压纹压花处理，由于PVC发泡地板经镜面辊出料后温度较高，受地板发泡性能的影响，此时直接进行压纹压花处理通常压纹压花效果不好会造成一侧压纹效果不佳，出现压花后花纹又反弹起的现象。

现有技术中，发泡地板的生产工艺如下：挤出基材—砂光表面—涂胶—贴合—堆码—冷压—养生(恒温车间放置一段时间)—分切—开槽—检测包装—打托—入库装箱。一方面，各层复合材料之间是通过粘胶贴合在一起的，不环保；另一方面，各个流程是分段进行的，每个流程都需要专门的机器专人进行操作，费事费力。

为了实现流水化作业，现有技术中出现了发泡地板生产线。例如，中国专利CN105459422A公开了一种一次加工PVC地板成型机构，包括混料机、挤出机、上料机、模具、压光机等。将各种粉料搅拌混合后挤出，经模具加工成的料胚，直接进入压光机的辊轴组件，完成一些列的压光、贴膜、压花等工艺过程。

采用以上这种传统的加工工艺存在以下的问题：由于压延机的各个辊轴都是高温状态，本成品料胚由高温模具出料后，直接又进入高温辊轴，在整个压延和压花的过程中，料胚一直处于高温状态，会影响压延及压花性能。与上文所述的不良效果相似，出现压花压不上，或压好花后花纹反弹起等问题。而这种问题，是可以通过研究一套有效的温控策略，通过控制的辊轴的温度、以及控制料胚的温度以改善料胚的性能来改善的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可以实现较好的压花效果的压延机，同时，针对现有发泡地板生产工艺的问题，提供一种生产效率高、加工质量好的发泡地板生产线，以及，提供一种通过控制料胚及压延辊的温度，来改善发泡地板加工性能，提高加工质量的发泡地板生产工艺。

为实现以上目的，本发明的提供以下内容：

压延机，包括机座及排列设置在机座上的压延辊组；压延辊组包括主压延辊组及用以对待加工物料进行压纹的压纹辊组；此处所述的主压延辊组是指由包括镜面辊在内的压延辊组成的辊组，主压延辊组可以全部是镜面辊，也可以根据需求选择其他类型的压延辊。压纹辊组的配置视压纹需求而定，例如，有些物料是要进行双面压纹的，而有些只需要单面压纹即可，需求不同，配置不同。按加工需求，主压延辊组完成的是压平、贴膜、消光、磨砂等工序流程中的一项或几项，而为了保证压花效果不被破坏，压花流程通常是放在以上工序之后完成的，因此，按物料的加工流程，压延辊组顺次包括主压延辊组及用以对待加工物料进行压纹的压纹辊组。所述主压延辊组与压纹辊组间隔设置，具体的说为主压延辊组的出料端与压纹辊组的进料端间隔设置，二者间隔一定距离以使物料在由一个辊组进入另一个辊组前，可以冷却。例如，按常见的加工流程，为经镜面辊组的出料端与压纹辊组的进料端前可以冷却。这个距离并非是固定的距离，视加工需求而定，例如，可以为0.5m、0.8m、1m等。

优选为：主压延辊组与压纹辊组之间设置有冷却辊组，例如，主压延辊组最终出料端与压纹辊组入料端之间设置有冷却辊组。对于不设计冷却辊组的结构，物料是自然冷却的，而辅助设计冷却辊组，可以加快物料的冷却速度，这样就可以相应的减少镜面辊组与压花辊组之间的距离，使压延机结构更紧凑。

优选为：沿物料加工流程，所述压延机顺次包括冷却定型装置、主压延辊组和压纹辊组。其中冷却定型装置用于通过冷却的方式对物料进行定型。

优选为：所述冷却定型装置包括间隔设置的第一冷却部件和第二冷却部件，第一冷却部件和第二冷却部件之间的间隙可容纳待加工物料通过，且保证待加工物料通过时与第一冷却部件和第二冷却部件均接触，以冷却定型。

优选为：所述冷却定型装置包括间隔设置的第一冷却部件和第二冷却部件。

优选为：冷却定型装置包括成对间隔设置的第一冷却辊筒和第二冷却辊筒，或，成成对间隔设置的第一冷却定型板和第二冷却定型板，或，成对间隔设置的第一冷却辊筒和第二冷却辊筒和成对间隔设置第一冷却定型板和第二冷却定型板的组合。具体的说，根据不同加工物料的冷却定型需求，可以选择间隔设置的第一冷却辊筒和第二冷却辊筒作为冷却定型装置，使物料从两个辊筒之间的间隙通过，冷却定型；也可以选择第一冷却定型板和第二冷却定型板作为冷却定型装置，使物料从两个定型板之间的间隙通过，冷却定型；或者可以选择，即包括第一冷却辊筒和第二冷却辊筒，又包括第一冷却定型板和第二冷却定型板的结构的两组冷却装置的组合作为冷却定型装置，使物料依此通过两组冷却装置。第一冷却辊筒和第二冷却辊筒内均配置有用以通入冷却液的冷却通道；第一冷却定型板和第二冷却定型板内也均配置有用以通入冷却液的冷却通道。

优选为：沿物料加工流程，冷却定型装置顺次包括成对间隔设置第一冷却定型板和第二冷却定型板，和，成对间隔设置的第一冷却辊筒和第二冷却辊筒。对于加工需求为平面型的物料，定型板的组合相比辊筒的组合具有更好的定型效果。先经过定型板进行冷却压平后，物料形状已经基本成型，再经过冷却辊筒的组合进行辅助压平，可以实现更佳的压平效果。

优选为：所述压纹辊组包括花纹辊或网纹辊，或花纹辊与网纹辊的组合，所述花纹辊与网纹辊被配置为与待加工物料不同待压纹面相接触。以地板加工为例，所述花纹辊设置在与地板顶面相接触的一侧，网纹辊设置在与地板底面接出的一侧。根据压纹需求，也可以改进压纹辊组的结构，例如，当仅需要单面压纹时，只配置花纹辊或网纹辊即可。

优选为：压延机进一步包括贴膜卷放机构，以及，用以将贴膜卷放机构卷放的贴膜导向至主压延辊组的导向贴合机构，所述导向贴合机构包括导向轮及与主压延辊组中压延辊呈间隙设置的贴合辊。导向轮可以为单个导向轮也可以为导向轮组，其作用是配合贴合辊，将贴膜卷放机构卷放的贴膜导向至所需要的位置。贴合辊被设置在靠近主压延辊组中压延辊的位置，使物料经过主压延辊组中压延辊之间的间隙前，被贴所需的膜。主压延辊组中是可以包括多个压延辊的，具体导向至哪一个压延辊的位置，视加工需求而定。

优选为：所述贴膜卷放机构包括用于卷放底膜的底膜卷放机构、用以卷放彩膜的彩膜卷放机构、用以卷放耐磨膜的耐磨膜卷放机构三者之一，或三者的任意组合；且，若底膜卷放机构被配置为将底膜导向至物料的一面，则彩膜卷放机构和耐磨膜卷放机构被配置为将彩膜和耐磨膜导向至物料的另一面。加工需求不同，所贴膜的种类会不同，以地板加工为例，可能会需要被贴底膜、彩膜或耐磨膜几种膜中的一种，或两种或三种的组合，根据需求，配置相应的贴膜卷放机构。而由于底膜和另外两种膜(彩膜和耐磨膜)通常是被贴在地板的不同的面的，底膜贴在靠近地的一面，彩膜和耐磨膜贴在远离地的一面，因此，膜被导向至的位置是不同的。

优选为：进一步包括设置在贴合辊后端，与贴合辊配置在同一压延辊处，且与该压延辊呈间隙设置的辅助贴合辊。贴合辊先将膜进行贴合，辅助贴合辊进一步进行辅助贴合，保证膜贴合的更牢固。

优选为：贴合辊和辅助贴合辊各自均连接有用以调整其与主压延辊组中压延辊之间间隙的间隙调整装置。这种结构可以适应物料厚度的不同和物料厚度的加工要求，调整贴合辊以及辅助贴合辊与压延辊之间的间隙，保证贴合质量和物料厚度加工的要求。

发泡地板生产线，包括上述压延机。

发泡地板一次成型加工工艺，基于上述发泡地板生产线而实现，包括以下步骤：物料经主压延辊组出料后，行走冷却，随后进入压纹辊组进行压纹。物料冷却后的温度视物料特性和压纹需求而决定，非固定值。

优选为：进一步包括以下步骤：物料先经过冷却定型装置进行冷却定型，随后再进入主压延辊组。冷却定的目的是避免料胚发生波浪形的弯曲，保证最终加工质量。

优选为：按加工流程，所述主压延辊组顺次包括，第一镜面辊、中间镜面辊和出料端压延辊，出料端压延辊的温度高于第一镜面辊的温度。其中第一镜面辊为在加工流程上靠近冷却定型装置出料端的压延辊；出料端压延辊为在加工流程上靠近压纹辊组的压延辊；中间镜面辊为物料由第一镜面辊行走至出料端压延辊所经过的过渡压延辊。

优选为：按加工流程，所述主压延辊组顺次包括，第一镜面辊、由至少两个中间镜面辊组成的中间镜面辊组和出料端压延辊，第一镜面辊及与其相邻的中间镜面辊的温度设定为40-80℃，出料端压延辊的温度设定为160-180℃，与出料端压延辊相邻的中间镜面辊的温度设定为100-160℃，花纹辊的温度设定为160-180℃，网纹辊的温度设定为160-180℃。

优选为：生产线进一步包括混料机、上料机，物料进入混料机后，加热搅拌过程中混入冷料搅拌，降温后送至上料机。

本发明的有益效果为：

(1)压延机镜面辊组和压纹辊组分开设置，当物料在两个镜面辊组间运动过程中，可自然冷却，也可以设计冷却辊，进行辅助冷却。冷却过程中，物料的性能会发生变化，有利于保证后续加工质量。例如，地板加工过程中，经镜面辊组出料后，经过一定距离后再进入压纹辊组。在这一过程中，地板温度会降低，可以实现更好的压纹压花效果。

(2)本发明研究了一套温度控制策略，通过主压延辊组、压纹辊组的温度的设置，配合冷却装置、主压延辊组与压纹辊组之间冷却段的结构设计，在温度高低过程中配合物料改性，可以极大的提高成品压花效果，降低废品率。

(3)本发明提供的工艺具体包括：一步成型—养生—分切—开槽—检测包装—打托—入库装箱，较传统的生产工艺，本工艺省略了涂胶、贴合等步骤，节省了设备，同时可以节省占地空间。由于不需要涂胶，可节省材料；由于不需要砂光，可降低粉尘污染；生产线采用流水化作业，可节省人工成本。

附图说明

图1为一种实施方式压延机结构示意图；

图2为主压延辊组及压纹辊组设置结构示意图；

图3为另一种实施方式压延机结构示意图；

图4为冷却定型装置机构示意图；

图5为另一种实施方式压延机结构示意图；

图6为另一种实施方式压延机结构示意图；

图7为另一种实施方式压延机简化结构示意图；

图8为发泡底板生产线结构示意图；

图9为生产线俯视结构示意图。

其中：1-机座，201-第一镜面辊，202-第一中间镜面辊，203-第二中间镜面辊，204-消光辊，3-底膜卷放机构，301-底膜贴合辊；401-花纹辊，402-网纹辊，5-冷却辊，6-耐磨膜卷放机构，601-耐磨膜，7-彩膜卷放机构，701-彩膜，8-辅助贴合辊，801-间隙调整气缸，901-耐磨膜导向轮，902-耐磨膜贴合辊，1001-彩膜导向轮，1002-彩膜贴合辊，1003-间隙调节气缸，1101-第一冷却辊筒，1102-第二冷却辊筒，1103-间隙调节气缸，1201-冷却定型板，1202-冷却定型板，1203-间隙调节气缸，13-间隙调节气缸，14-混料机，15-上料机，16-挤出机，1601-第一挤出机，1602-第二挤出机，17-模具，18-压延机，19-冷却托架，20-牵引机，21-拱形托架，22-精密剪板机，23-输送托架，24-自动抬板机。

具体实施方式

以下将结合附图对本发明的具体实施方式进行清楚完整地描述。显然，具体实施方式所描述的实施例仅为本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。

需要说明的是，本实施例中“底面”是指地板安装后与地面接触的一面，“顶面”是指地板安装后与用户接触的一面，不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。本实施例所述的“行走方向”、“来料方向”用以辅助表示物料的加工流程，“前方”、“前端”用以表示在加工流程上首先完成的工序，“后方”、“后端”用以表示在加工流程上在后完成的工序。

实施例1

本实施例提供了一种压延机，该压延机可以完成对待加工物料底面和顶面双侧的压纹或压花。本实施例以发泡地板作为待加工物料，实际应用过程中，待加工物料不限于发泡地板。

压延机，包括机座1及排列设置在机座1上的压延辊组。按物料加工流程(本实施例中为发泡地板)，所述压延辊组顺次包括镜面辊组及用以对发泡地板进行双面压纹的压纹辊组。

一种压延机实施方式的示意图参考图1。

其中，主压延辊组是指由包括镜面辊在内的压延辊组成的辊组，主压延辊组可以全部是镜面辊，也可以根据需求选择其他类型的压延辊。按加工流程(物料在主压延辊组压延辊之间的行走顺序)，主压延辊组包括顺次呈间隙设置的第一镜面辊、由中间镜面辊组成的中间镜面辊组和出料端压延辊，物料在各相邻压延辊之间的间隙内通过。与物料相接触的第一个镜面辊与和其相邻的中间镜面辊之间的入料端为主压延辊组的初始入料端；中间镜面辊之间及中间镜面辊与出料端压延辊之间的代加工物料入料端为辊间入料端，出料端压延辊和与其相邻的中间镜面辊的出料端为主压延辊组的最终出料端。出料端压延辊可以选择为各种形式的压延辊，视加工需求而定。

以一种具体的实施结构为例，本实施例中，主压延辊组包括呈间隙设置的第一镜面辊201、第一中间镜面辊202、第二中间镜面辊203和消光辊204(消光辊204也可以采用镜面辊、磨砂辊等其他类型的压延辊来代替)，第一镜面辊201和第一中间镜面辊202迎向来料方向的一端为主压延辊组初始入料端，物料从进料端进入后，从二者间隙内通过，随后进入第一中间镜面辊202和第二中间镜面辊203之间的间隙。第一镜面辊201和第一中间镜面辊202均连接有运动驱动机构，二者的转动方向相反(转动方向参考图示中的箭头方向)；第二中间镜面辊203和消光辊204也均连接有运动驱动机构，二者的转动方向相反(转动方向参考图示中的箭头方向)。第二中间镜面辊203和消光辊204的出料端为镜面辊组的最终出料端。地板经主压延辊组最终出料端进入压纹辊组执行压纹流程。

实际应用过程中，可以结合物料情况以及镜面压延的需求，配置中间镜面辊的数量及各个镜面辊之间的间距，例如还可以采用三个中间镜面辊。或者，更精简的结构也可以不配置中间镜面辊而只选择设置第一镜面辊201和出料端压延辊。

压纹辊组包括呈间隙设置的花纹辊401及网纹辊402，花纹辊与网纹辊被配置为与待加工物料不同待压纹面相接触。具体的说，网纹辊402置在与发泡地板底面相接触的一侧，花纹辊401设置在与发泡地板顶面接触的一侧。发泡地板从镜面辊组出料端出料后，进入花纹辊401及网纹辊402之间的间隙，花纹辊401及网纹辊402分别完成对PVC发泡地板底面的双面的压纹处理。

需要说明的是，本实施例是以地板需要双面压纹来说明压延机的结构的。实际应用过程中，若不需要顶面压花纹，可以省略花纹辊401，而在与地板顶面接触的一端配置镜面辊来代替花纹辊401；若不需要地面压网纹，可以省略网纹辊402，而在与地板地面接触的一端配置镜面辊来代替网纹辊。

由于主压延辊组和压纹辊组中压延辊的温度通常较高，如果物料直接从压延辊组最终出料端直接进入压纹辊组，高温下，物料弹性好且具有热涨性，压出的花纹大部分会弹起，造成压纹效果不好。

为了解决这问题，使主压延辊组的最终出料端与压纹辊组的进料端间隔一定距离，以使物料经主压延辊组的出料端与压纹辊组的进料端前可以冷却。具体参考图2。这个距离是根据物料性能、物料厚度等多种参数来设定的，并不是固定值。例如，本实施例以发泡地板的加工为例，这个距离采用100cm(需要说明，这个距离不能太远，只是离开一点距离再压花纹即可，距离太远或者冷却太大后压出来的花纹纹路没有质感)。由于进入压纹辊前物料经过了冷却，具有冷缩性，再经过高温压花，花纹质量高。以发泡地板的加工为例，行走一段距离后，使其冷却到110-130℃左右，具体视耐磨膜的厚度以及发泡地板的厚度而定。压花效果较好，具体视物料性能和需求而定。

通过将主压延辊组与压纹辊组间隔设置可以通过空气冷却地板。为了更好的冷却效果，加快发泡地板的冷却速度，在镜面辊组的出料端与压纹辊组的进料端之间设置冷却辊组，冷却辊5具有冷却兼导向的作用，发泡地板在冷却辊5上方行走，由冷却辊5进一步冷却后进入压纹辊组的进料端。设置冷却辊5后，可以减小主压延辊组与压纹辊组之间的间距，例如，本实施例中，可以将这个距离减小到80cm。这有利于减小整个压延机的体积。

作为辅助设计，为了保证发泡地板可以顺利的由网纹辊组运行到压纹辊组，进一步包括用以将PVC发泡地板由镜面辊组出料端处导向至压纹辊组的压纹导向机构。例如，压纹导向机构为由多个导向轮排列组成的导向轮组。

在生产过程过程中，还有一个问题会导致产品质量不高，也会影响压花质量。压延机处理的通常都是平板形的材料，通常是将热挤出料放入压延机加工。但，通常经挤出机和模具处理后的热挤出料并不能保证良好的平整性，通常是波浪形弯曲状的。

为了使物料在进入压延机之前就有较好的平整性。按物料加工流程，进一步包括设置在主压延辊组初始入料端前方的用以对待加工物料冷却定型的冷却定型装置。

配置有冷却定型装置的压延机结构参考图3、图4。

本实施例中冷却定型装置的结构如下。

冷却定型装置，沿来料方向设置在第一镜面辊201和第一中间镜面辊202入料端前端，包括冷却辊筒组，具体包括呈间隙设置的第一冷却辊筒1101和第二冷却辊筒1102，所述第一冷却辊筒1101和第二冷却辊筒1102内均设置有用以加入冷却液的冷却管路，第一冷却辊筒1101和/或第二冷却辊筒1102连接有冷却间隙调整装置。本实施例中，第一冷却辊筒1101位于第二冷却辊筒1102的上方，第一冷却辊筒1101连接有间隙调整装置，为间隙调节气缸1103。

冷却定型装置进一步包括括成对、间隔安装的冷却第一定型板1201、第二定型板1202，第一定型板1201、第二定型板1202内设置有用以加入冷却液的冷却管路，且至少一个定型板安装有定型间隙调整装置。本实施例中，第一定型板1201位于第二定型板1202的上方，第一定型板1201安装有间隙调节装维，为间隙调节气缸1203。

沿来料方向，冷却定型板1201、1202位于冷却辊筒组的前端，加工过程中，PVC发泡地板首先经过定型板，对PVC发泡地板进行挤压冷却定型，再经过冷却辊筒组进行辅助挤压冷却定型，随后进入镜面辊筒。为了保证PVC发泡地板可以顺利通过冷却定型装置，第一冷却辊筒1101和第二冷却辊筒1102之间的间隙与定型板之间的间隙位于同一水平面。

根据冷却定型的需求，也可以省略第一冷却辊筒1101和第二冷却辊筒1102的组合或者第一定型板1201和第二定型板1202的组合。

以下，进一步提供另一种压延机的结构。为一种具有对代加工物料具有贴膜压延功能的压延机。仍采用发泡地板作为待加工物料来说明其结构和实施过程。

这种压延机的结构参考图5和图6。

与上述压延机结构不同的是，进一步包括贴合膜卷放机构，贴合膜卷放机构包括底膜卷放机构3、耐磨膜卷放机构6和彩膜卷放机构7中的一个或几个。本文所述的贴合膜卷放机构均包括两个卷放轮，卷放贴膜过程中，一个做主要工作，另一个做备用。

图5所示的为，包括耐磨膜卷放机构6和彩膜卷放机构7的压延机结构示意图；图6所示的为，包括底膜卷放机构3、耐磨膜卷放机构6和彩膜卷放机构7的压延机结构示意图。

本实施例中贴合膜卷放机构包括用以卷放底膜301的底膜卷放机构3、用以卷放耐磨膜601的耐磨膜卷放机构6和用以卷放彩膜701的彩膜卷放机构7，压延机进一步包括，用以将底膜301导向输送至主压延辊组辊间入料端的耐底膜导向贴合机构，用以将耐磨膜601导向输送至主压延辊组辊间入料端的耐磨膜导向贴合机构，以及，用以将彩膜701导向输送至主压延辊组辊间入料端的彩膜导向贴合机构。

具体的说，参考上述压延机中主压延辊组的机构，耐磨膜601和彩膜701均被导向至第二中间镜面辊203和消光辊204之间的辊间入料端前方；底膜301被导向至第一中间镜面辊202和第二中间镜面辊203辊间入料端的前方，以实现底膜301和另外两种膜被贴合到地板的不同面。

需要说明的是，实际应用过程中，不限于将底膜301、彩膜701和耐磨膜601被导向至上述位置，只要可以实现按贴合面覆膜即可，例如，也可以将彩膜701和耐磨膜601导向至主压延辊组的初始入料端处，也可以将底膜301导向至主压延辊组的最终出料端处。

上述的耐磨膜导向贴合机构包括耐磨膜导向轮901和耐磨膜贴合辊902，所述彩膜导向贴合机构包括彩膜导向轮1001及彩膜贴合辊1002，所述耐磨膜贴合辊和彩膜贴合辊均连接有用于调整各自与中间镜面辊(具体为第二中间镜面辊203)之间间隙的间隙调整装置，其中，耐磨膜贴合辊902连接有间隙调节气缸903，彩膜贴合机构连接有间隙调节气缸1003。由于加工过程中，首先贴彩膜701，在彩膜701的表面贴上耐磨膜601，因此沿加工物料输送方向，耐磨膜贴合辊901位于彩膜贴合辊1002的后方。同理，所述底膜导向贴合机构包括与第一中间镜面辊202呈间隙设置的底膜贴合辊301，同样也连接有间隙调节气缸13。

按加工流程，进一步包括设置在贴合辊后端，与贴合辊配置在同一压延辊处，且与该压延辊呈间隙设置的辅助贴合辊。

本实施例中，辅助贴合辊8设置在第二中间镜面辊203和消光辊204之间入料端，辅助贴合辊8位于耐磨膜贴合辊902的后方，其作用是将贴好的彩膜701和耐磨膜601进行进一步的压紧贴合。所述辅助贴合辊8连接有用以调节辅助贴合辊8与网纹辊间隙的间隙调整装置，本实施例中，为间隙调节气缸801。

除了以上结构外，也可以为底膜301的贴合配置辅助贴合辊8，相应的，可以配置在底膜贴合辊1301的后方，第一中间辊202和第二中间辊203的入料端处。这种结构压延机简化结构参考图7。

完整工作流程为：板胚由第一镜面辊201和第一中间镜面辊202之间的间隙进入镜面辊组，随后随压延辊做“S”形曲线运动，从第一镜面辊201和第一中间镜面辊202出料进入第一中间镜面辊202与第二中间镜面辊203的间隙之前，贴底膜(可以选择是否设置辅助贴合辊8辅助贴合)；运动到第二中间镜面辊203和消光辊204之间的辊间入料端之前，首先与彩膜卷放机构7卷放的彩膜701贴合，此过程中，彩膜贴合辊1002辅助贴合；随后，与耐磨膜卷放机构6卷放的耐磨膜601贴合，此过程中，耐磨膜贴合辊902辅助贴合；再随后，辅助贴合辊8将压贴耐磨膜601、彩膜701和地板板胚；压贴后进入第三镜面辊301和第四压延辊302之间进行压延。经第二中间镜面辊203和消光辊204出料端出料后，进入压纹辊组，完成压花、压纹流程。至此，可以完成一个完整的贴膜、底面压纹和顶面压花的过程。

本实施例提供的压延机可以完成冷却定型、压延定型、双侧压纹、压花的全流程物料加工工作。

实施例2

本实施例提供了一种将实施例1中的压延机用于发泡地板生产的发泡地板生产线。

具体参考图8，按产品生产流程，顺次包括混料机14(图中所示为混料机料仓，用以简化表示混料机)、上料机15、挤出机16、模具17及压延机18，所述压延机实施例1中的压延机18，此处不再对其结构进行赘述。

混料机14用于粉料的混合，用于生产发泡基材层的各种材料被导入混料机14内高速搅拌混合。搅拌之后的混合料放入弹簧上料机15的料仓，然后由弹簧上料机15旋转上料到挤出机的料斗。

此处需要说明的是，由于地板时多层复合材料加工而成的，发泡基材层的两个侧面分别设置有一层覆盖层。在进入模具挤压之前，要完成发泡基材层与两层覆盖层的出料，因此，挤出机包括两个挤出机，相应的每一台挤出机均对应各自的混料机和上料机。两个挤出机呈夹角排列设置，本实施例中，两台挤出机之间的夹角为60°，参考图9。具体包括用于挤出发泡地板中间层材料的第一挤出机1601(对应第一混料机1401和第一上料机1501)，以及，配置有分配器的第二挤出机1602(对应第二混料机1501和第二上料机1502)，第二挤出机1602用于挤出分别覆盖在中间层两侧覆盖层材料。由于第二挤出机1602配置有分配器，其挤出料为两层覆盖材料层分别覆盖在发泡基材层的两个侧面，初步贴合后，进入模具。

模具用以加工料胚，具体到本实施例，为三层料胚。按生产加工流程，位于模具后端的为压延机。由于模具温度较高，经模具出料后，料胚会出现波浪弯曲的现象，为解决这一问题，采用前端冷却装置进行料胚的冷却定型。

冷却定型流程为：三层料胚经模具出料后，首先进入前端冷却装置进行冷却定型。具体的说，经模具出料后，首先进入第一定型板1201和第二定型板1202之间的间隙，定型板为平板状，内部通入冷却液，与料胚换热以冷却定型。经定型板冷却后，三层料胚已经基本上为平板状了，随后进入第一冷却辊筒1101和第二冷却辊筒1102之间的间隙之间的间隙，进行辅助冷却定型。冷却定型过程中，可以根据对料胚定型厚度的需求调整定型板1201和定型板1202、以及第一冷却辊筒1101和第二冷却辊筒1102之间的间隙。若两个间隙大，则出料后料胚厚度大，若间隙小，则出料后料胚厚度小。

经第一冷却辊筒1101和第二冷却辊筒1102出料后，料胚将进入主压延辊组的初始入料端，经过实施例1所述的贴膜、底面压纹和顶面压花的工作流程后，进入后续加工步骤。

后续加工步骤由设置在压延机18之后的设备完成。按产品生产流程和加工需求，在压延机之后还设置有冷却托架19、牵引机20，拱形托架21，精密剪板机22、输送托架23、自动抬板机24等，以完成发泡地板的冷却定型、剪裁等流程。

实施例3

本实施例提供了一种发泡地板一次成型的生产工艺。工艺具体包括：一步成型—养生—分切—开槽—检测包装—打托—入库装箱，较传统的生产工艺，本工艺省略了涂胶、贴合等步骤，节省了设备及占地空间。

具体的工艺流程为包括以下步骤：

生产线启动运行之前，将混料机14、上料机15、挤出机16、模具17等带温度工作的设备提前预热加温、保温。预热的时间视需求而定，本实施例中，预热时间为2小时。加温的目的是让物料由之前的粉末变成溶体后再启动混料、挤出等工作。预热的稳定为150-180℃之间，本实施例中，分别采用150℃、160℃和180℃进行预热，工作性能差异不大。如果温度不到就开机执行工作的话，容易对上料机15螺杆和混料机14、上料机16的减速箱造成损伤，影响设备的使用寿命。

首先将粉料和辅料倒入混料机14热混里面高速搅拌，搅拌温度到了115度的时候放入冷料再次冷却搅拌，搅拌温度降到30度左右后，将搅拌好的料粉放入弹簧上料机15的料仓，然后由弹簧上料机15旋转上料到第一挤出机16的料斗。此步骤中所述的料粉包括制造发泡地板中间发泡层的料粉以及用于制造覆盖在发泡层两侧面的实心层的料粉。混料机14和上料机15相应的也是配置两套的，一套用于发泡层的混料和上料，另一套用于实心层的混料和上料。

物料由挤出机16螺杆旋转带动物料往前推进。需要说明的是，两台挤出机16是同时工作的，第一挤出机1601挤出发泡层，第二挤出机1602挤出覆盖在发泡层两端面的两个实心层。

挤出后的物料进入模具17墙内进行挤压制成地板料胚。

由于模具17的温度较高，经模具17出来的地板料胚是呈波浪状的，经过冷却定型装置进行冷却定型，随后再进入主压延辊组的初始入料端。试验表明，虽然在经过主压延辊组过程中也会经压延辊压延定型，如果省略前端冷却定型这个步骤，料胚定型效果不好，压花效果也受影响。

按加工流程，按加工流程，所述主压延辊组顺次包括，第一镜面辊、中间镜面辊和出料端压延辊，出料端压延辊的温度高于第一镜面辊的温度。其中第一镜面辊为在加工流程上靠近冷却定型装置出料端的压延辊；出料端压延辊为在加工流程上靠近压纹辊组的压延辊；中间镜面辊为物料由第一镜面辊行走至出料端压延辊所经过的过渡压延辊。中间压延辊用以辅助完成贴膜工作，中间镜面辊的数量视需求而定，非固定值，可以为一个、两个或三个。如此，使物发泡地板的板胚经过冷却定型后逐步升温，料胚逐步改性，保证在压花工艺执行前，料胚已被足够软化，且保证良好的平整性。

一种更优的实施方式，主压延辊组顺次包括，第一镜面辊、由至少两个中间镜面辊组成的中间镜面辊组和出料端压延辊，每个压延辊的温度设计都要遵循严格的标准，才能保证发泡和压花质量。其中，第一镜面辊及与其相邻的中间镜面辊的温度设定为30-90℃，出料端压延辊的温度设定为150-190℃，与出料端压延辊相邻的中间镜面辊的温度设定为90-170℃，花纹辊的温度设定为160-190℃，网纹辊的温度设定为160-190℃。采用实施例1中压延辊的结构来说明各个压延辊的温度：其中，第一镜面辊201及第一中间镜面辊202的温度设定为30-90℃；第二中间镜面辊203的温度设定为90-170℃；消光辊204的温度设定为150-190℃；花纹辊401的温度设定为160-190℃，网纹辊402的温度设定为160-190℃。

各个压延辊温度的高低与地板厚度、耐磨层的厚度等因素有关。

以下已几组具体的生产过程数据：

生产过程一：发泡地板厚度为5mm，耐磨层厚度为0.15mm；模具温度为170℃，第一镜面辊201的温度为30℃，第一中间镜面辊202的温度为30℃，第二中间镜面辊203的温度设定为130℃，消光辊204的温度设定为165℃，花纹辊401的温度设定为165℃，网纹辊402的温度设定为165℃；发泡地板经第二中间镜面辊203和消光辊204出料后，冷却至110℃后进入压纹辊组。

生产过程二：发泡地板厚度为7mm，耐磨层厚度为0.3mm；模具温度为175℃，第一镜面辊201的温度为60℃，第一中间镜面辊202的温度为50℃，第二中间镜面辊203的温度设定为90℃，消光辊204的温度设定为150℃，花纹辊401的温度设定为160℃，网纹辊402的温度设定为160℃；发泡地板经第二中间镜面辊203和消光辊204出料后，冷却至120℃后进入压纹辊组。

生产过程三：发泡地板厚度为8mm，耐磨层厚度为0.2mm；模具温度为180℃，第一镜面辊201的温度为70℃，第一中间镜面辊202的温度为80℃，第二中间镜面辊203的温度设定为160℃，消光辊204的温度设定为185℃，花纹辊401的温度设定为170℃，网纹辊402的温度设定为170℃；发泡地板经第二中间镜面辊203和消光辊204出料后，冷却至125℃后进入压纹辊组。

生产过程四：发泡地板厚度为11mm，耐磨层厚度为0.5mm；模具温度为175℃，第一镜面辊201的温度为90℃，第一中间镜面辊202的温度为90℃，第二中间镜面辊203的温度设定为170℃，消光辊204的温度设定为190℃，花纹辊401的温度设定为190℃，网纹辊402的温度设定为190℃；发泡地板经第二中间镜面辊203和消光辊204出料后，冷却至130℃后进入压纹辊组。

试验结果表明，以上几个生产过程发泡、压花及压纹效果均良好。

需要说明的是，花纹辊401和网纹辊402的温度主要是与耐磨层的厚度有关，由于与耐磨层相接触的第二中心镜面辊203和消光辊204主要对耐磨层起塑化作用，在塑化的基础上压制花纹，若花纹辊401和网纹辊402温度过低，压花、压纹效果并不好。

物料经过压花成型后从压纹辊组出料，经过冷却托架19后，进入牵引机20(牵引机主要作用就是牵动物料均匀的往前进)经过牵引机20后进入拱形托架21后(长度为2000mm左右，由精密剪板机20纵向裁边处理，裁到想要的理想尺寸。裁断后进入输送托架，裁断的同时边角料也被裁断，输送托架两边带有接边角料的装置，经过输送架输送到机械手抓取的位置，由机械手抓取后送到托盘处，到达一定的高度时机械手报警，然后用叉车叉走后放入新的托盘。

Claims (17)

1.压延机，包括机座及排列设置在机座上的压延辊组，其特征在于：所述压延辊组包括主压延辊组及用以对待加工物料进行压纹的压纹辊组，所述主压延辊组与压纹辊组间隔一定距离以使物料由一个辊组进入到另一个辊组前，可以冷却。

2.如权利要求1所述的压延机，其特征在于：主压延辊组与压纹辊组之间设置有冷却辊组。

3.如权利要求1所述的压延机，其特征在于：按加工流程，所述压延机顺次包括冷却定型装置、主压延辊组和压纹辊组。

4.如权利要求3所述的压延机，其特征在于：所述冷却定型装置包括间隔设置的第一冷却部件和第二冷却部件。

5.如权利要求3所述的压延机，其特征在于：所述冷却定型装置包括成对间隔设置的第一冷却辊筒和第二冷却辊筒，或，成成对间隔设置的第一冷却定型板和第二冷却定型板，或，成对间隔设置的第一冷却辊筒和第二冷却辊筒和成对间隔设置第一冷却定型板和第二冷却定型板的组合。

6.如权利要求5所述的压延机，其特征在于：按加工流程，冷却定型装置顺次包括成对间隔设置第一冷却定型板和第二冷却定型板，和，成对间隔设置的第一冷却辊筒和第二冷却辊筒。

7.如权利要求1所述的压延机，其特征在于：所述压纹辊组包括花纹辊或网纹辊，或花纹辊与网纹辊的组合，所述花纹辊与网纹辊被配置为与物料不同待压纹面相接触。

8.如权利要求1所述的压延机，其特征在于：所述压延机进一步包括贴膜卷放机构，以及，用以将贴膜卷放机构卷放的贴膜导向至主压延辊组的导向贴合机构，所述导向贴合机构包括导向轮及与主压延辊组中压延辊呈间隙设置的贴合辊。

9.如权利要求8所述的压延机，其特征在于：所述贴膜卷放机构包括用于卷放底膜的底膜卷放机构、用以卷放彩膜的彩膜卷放机构、用以卷放耐磨膜的耐磨膜卷放机构三者之一，或三者的任意组合；且，若底膜卷放机构被配置为将底膜导向至物料的一面，则彩膜卷放机构和耐磨膜卷放机构被配置为将彩膜和耐磨膜导向至物料的另一面。

10.如权利要求8所述的压延机，其特征在于：按加工流程，进一步包括设置在贴合辊后端，与贴合辊配置在同一压延辊处，且与该压延辊呈间隙设置的辅助贴合辊。

11.如权利要求8或10所述的压延机，其特征在于：所述贴合辊和辅助贴合辊各自均连接有用以调整其与主压延辊组中压延辊之间间隙的间隙调整装置。

12.发泡地板生产线，其特征在于：包括权利要求1-11中任意一项所述的压延机。

13.发泡地板一次成型加工工艺，其特征在于：基于权利要求12所述的发泡地板生产线而实现，包括以下步骤：物料经主压延辊组出料后，行走冷却，随后进入压纹辊组进行压纹。

14.如权利要求13所述的发泡地板一次成型加工工艺，其特征在于：进一步包括以下步骤：物料先经过冷却定型装置进行冷却定型，随后再进入主压延辊组。

15.如权利要求12或13所述的发泡地板一次成型加工工艺，其特征在于：按加工流程，所述主压延辊组顺次包括，第一镜面辊、中间镜面辊和出料端压延辊，出料端压延辊的温度高于第一镜面辊的温度。

16.如权利要求15所述的发泡地板一次成型加工工艺，其特征在于：按加工流程，所述主压延辊组顺次包括，第一镜面辊、由至少两个中间镜面辊组成的中间镜面辊组和出料端压延辊，第一镜面辊及与其相邻的中间镜面辊的温度设定为30-90℃，出料端压延辊的温度设定为150-190℃，与出料端压延辊相邻的中间镜面辊的温度设定为90-170℃。

17.如权利要求15或16所述的发泡地板一次成型加工工艺，其特征在于：花纹辊的温度设定为160-190℃，网纹辊的温度设定为160-190℃。