CN107009704A - 一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法 - Google Patents

一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法，为了解决现有技术中该类型产品成本高、隔音效果差的问题：一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法，包括以下步骤：步骤一，将回收毡材料和玻纤增强PP材料分类；步骤二，将回收毡材料粉碎成回收毡颗粒，玻纤增强PP材料制成玻纤增强PP纤维；步骤三，步骤二所述玻纤增强PP纤维经过扯松——打松——除杂处理；步骤四，将回收毡颗粒和玻纤增强PP纤维置于双层无纺布之间，制成复合毡体；步骤五，将复合毡子加热并针刺复合后放入冷模里成型并冲切。本发明运用回收毡材料和玻纤增强PP材料固有特性，提高了废弃边角料的可加工性，制备工艺简单。

Description

一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法
技术领域
本发明涉及制备汽车发动机底护板方法，属于废品回收利用领域，具体涉及一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法。
背景技术
随着社会的发展和科技的进步，能源危机已逐步向人们逼近。如何对废品的回收利用车过年为了当下热点话题。而放置在纺织工厂内废弃的边角料不仅占地面积大，通行不方便，而且将这些废弃的边角料集中焚烧处理不仅生成了一定的成本，而且也对环境产生了一定的污染。因此，将这些废弃的边角料回收利用便有了很大价值。然而，目前对这些纺织边角料的回收利用技术掌握的不够成熟，并没有产生预期效果。
发明内容
为了解决上述问题，本发明公开一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法，对废弃的边角料进行回收处理，节能环保，成本低，工艺简单。
本发明的目的是这样实现的：
一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一，将回收毡材料和玻纤增强PP材料分类；
步骤二，将回收毡材料粉碎制成回收毡颗粒，玻纤增强PP材料制成玻纤增强PP纤维；
步骤三，步骤二所述玻纤增强PP纤维经过扯松——打松——除杂处理；
步骤四，将回收毡颗粒和玻纤增强PP纤维置于双层无纺布之间，制成复合毡体；
步骤五，步骤四所述复合毡子加热并针刺复合后放入冷模里成型并冲切。
步骤二所述制备玻纤增强PP材料制成玻纤增强PP纤维过程包括熔融过程，待玻纤增强PP纤维完全熔融后，同时加入氧化钠和氧化钙用以调节玻纤增强PP纤维的碱性，所述氧化钠、氧化钙和玻纤增强PP材料的重量分数比为1:1.2:100；所述玻纤增强PP纤维长度0.7mm，回收毡颗粒平均粒径为0.1-3mm。
步骤三所述玻纤增强PP纤维扯松——打松——除杂处理过程所用时间比为5:3:4；所述玻纤增强PP纤维的纤度为8000-10000旦，最大化去除杂质和将纤维理顺，便于后续的加工处理。
步骤四具体包括：在第一层无纺布上平铺玻纤增强PP纤维做为第二层，在玻纤增强PP纤维上铺设一层回收毡颗粒做为第三层，在做为第三层的回收毡颗粒的上面再铺设一层玻纤增强PP纤维做为第四层，最后覆盖一层无纺布，将复合毡体加热，加热温度190-220℃，加热完成后放入冷模里成型并冲切，将将纤维层和颗粒层共同复合，形成毡体的多层结构，增强了整体结构的稳定性，所得产品不易开层断裂，化学性质稳定，物理应力性能优良。
步骤五中所述冲切压强300kPa。
本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：根据本发明公开的配比以及实验步骤所得的一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法，运用了回收毡材料和玻纤增强PP材料热塑性材料的固有特性，保持了一定的刚性，所以加热后粘结特性不改变，提高了原材料的可加工性。而且本发明成本低，制备工艺简单，对改善生活水平以及低碳环保具有重要作用，适于推广。
具体实施方式
实施例一：一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一，将回收毡材料和玻纤增强PP材料分类；
步骤二，将回收毡材料粉碎制成回收毡颗粒，玻纤增强PP材料制成玻纤增强PP纤维；
步骤三，步骤二所述玻纤增强PP纤维经过扯松——打松——除杂处理；
步骤四，将回收毡颗粒和玻纤增强PP纤维置于双层无纺布之间，制成复合毡体；
步骤五，步骤四所述复合毡子加热并针刺复合后放入冷模里成型并冲切。
步骤二所述制备玻纤增强PP材料制成玻纤增强PP纤维过程包括熔融过程，待玻纤增强PP纤维完全熔融后，同时加入氧化钠和氧化钙用以调节玻纤增强PP纤维的碱性，所述氧化钠、氧化钙和玻纤增强PP材料的重量分数比为1:1.2:100；所述玻纤增强PP纤维长度0.7mm，回收毡颗粒平均粒径为0.1mm。
步骤三所述玻纤增强PP纤维扯松——打松——除杂处理过程所用时间比为5:3:4；所述玻纤增强PP纤维的纤度为8000旦。
步骤四具体包括：在第一层无纺布上平铺玻纤增强PP纤维做为第二层，在玻纤增强PP纤维上铺设一层回收毡颗粒做为第三层，在做为第三层的回收毡颗粒的上面再铺设一层玻纤增强PP纤维做为第四层，最后覆盖一层无纺布，将复合毡体加热，加热温度190℃，加热完成后放入冷模里成型并冲切。
步骤五中所述冲切压强300kPa。
本实施例中第二层玻纤增强PP纤维密度2.7g/cm，第三层回收毡颗粒密度1.2g/cm，第四层玻纤增强PP纤维密度2.5g/cm，强度大，弹性好，隔音效果好，与现有技术相比，强度提高了8%，弹性提高了6%，隔音效果提高了11%。
实施例二：一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一，将回收毡材料和玻纤增强PP材料分类；
步骤二，将回收毡材料粉碎制成回收毡颗粒，玻纤增强PP材料制成玻纤增强PP纤维；
步骤三，步骤二所述玻纤增强PP纤维经过扯松——打松——除杂处理；
步骤四，将回收毡颗粒和玻纤增强PP纤维置于双层无纺布之间，制成复合毡体；
步骤五，步骤四所述复合毡子加热并针刺复合后放入冷模里成型并冲切。
步骤二所述制备玻纤增强PP材料制成玻纤增强PP纤维过程包括熔融过程，待玻纤增强PP纤维完全熔融后，同时加入氧化钠和氧化钙用以调节玻纤增强PP纤维的碱性，所述氧化钠、氧化钙和玻纤增强PP材料的重量分数比为1:1.2:100；所述玻纤增强PP纤维长度0.7mm，回收毡颗粒平均粒径为1.2mm。
步骤三所述玻纤增强PP纤维扯松——打松——除杂处理过程所用时间比为5:3:4；所述玻纤增强PP纤维的纤度为8500旦。
步骤四具体包括：在第一层无纺布上平铺玻纤增强PP纤维做为第二层，在玻纤增强PP纤维上铺设一层回收毡颗粒做为第三层，在做为第三层的回收毡颗粒的上面再铺设一层玻纤增强PP纤维做为第四层，最后覆盖一层无纺布，将复合毡体加热，加热温度197℃，加热完成后放入冷模里成型并冲切。
步骤五中所述冲切压强300kPa。
本实施例中第二层玻纤增强PP纤维密度2.6g/cm，第三层回收毡颗粒密度1.1g/cm，第四层玻纤增强PP纤维密度2.2g/cm，强度大，弹性好，隔音效果好，与现有技术相比，强度提高了11%，弹性提高了4%，隔音效果提高了13%。
实施例三：一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一，将回收毡材料和玻纤增强PP材料分类；
步骤二，将回收毡材料粉碎制成回收毡颗粒，玻纤增强PP材料制成玻纤增强PP纤维；
步骤二所述玻纤增强PP纤维经过扯松——打松——除杂处理；
步骤四，将回收毡颗粒和玻纤增强PP纤维置于双层无纺布之间，制成复合毡体；
步骤五，步骤四所述复合毡子加热并针刺复合后放入冷模里成型并冲切。
步骤二所述制备玻纤增强PP材料制成玻纤增强PP纤维过程包括熔融过程，待玻纤增强PP纤维完全熔融后，同时加入氧化钠和氧化钙用以调节玻纤增强PP纤维的碱性，所述氧化钠、氧化钙和玻纤增强PP材料的重量分数比为1:1.2:100；所述玻纤增强PP纤维长度0.7mm，回收毡颗粒平均粒径为2.4mm。
步骤三所述玻纤增强PP纤维扯松——打松——除杂处理过程所用时间比为5:3:4；所述玻纤增强PP纤维的纤度为9200旦。
步骤四具体包括：在第一层无纺布上平铺玻纤增强PP纤维做为第二层，在玻纤增强PP纤维上铺设一层回收毡颗粒做为第三层，在做为第三层的回收毡颗粒的上面再铺设一层玻纤增强PP纤维做为第四层，最后覆盖一层无纺布，将复合毡体加热，加热温度206℃，加热完成后放入冷模里成型并冲切。
步骤五中所述冲切压强300kPa。
本实施例中第二层玻纤增强PP纤维密度2.5g/cm，第三层回收毡颗粒密度0.8g/cm，第四层玻纤增强PP纤维密度2.1g/cm，强度大，弹性好，隔音效果好，与现有技术相比，强度提高了14%，弹性提高了3%，隔音效果提高了15%。
实施例四：一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一，将回收毡材料和玻纤增强PP材料分类；
步骤二，将回收毡材料粉碎制成回收毡颗粒，玻纤增强PP材料制成玻纤增强PP纤维；
步骤三，步骤二所述玻纤增强PP纤维经过扯松——打松——除杂处理；
步骤四，将回收毡颗粒和玻纤增强PP纤维置于双层无纺布之间，制成复合毡体；
步骤五，步骤四所述复合毡子加热并针刺复合后放入冷模里成型并冲切。
步骤二所述制备玻纤增强PP材料制成玻纤增强PP纤维过程包括熔融过程，待玻纤增强PP纤维完全熔融后，同时加入氧化钠和氧化钙用以调节玻纤增强PP纤维的碱性，所述氧化钠、氧化钙和玻纤增强PP材料的重量分数比为1:1.2:100；所述玻纤增强PP纤维长度0.7mm，回收毡颗粒平均粒径为3mm。
步骤三所述玻纤增强PP纤维扯松——打松——除杂处理过程所用时间比为5:3:4；所述玻纤增强PP纤维的纤度为10000旦。
步骤四具体包括：在第一层无纺布上平铺玻纤增强PP纤维做为第二层，在玻纤增强PP纤维上铺设一层回收毡颗粒做为第三层，在做为第三层的回收毡颗粒的上面再铺设一层玻纤增强PP纤维做为第四层，最后覆盖一层无纺布，将复合毡体加热，加热温度220℃，加热完成后放入冷模里成型并冲切。
步骤五中所述冲切压强300kPa。
本实施例中第二层玻纤增强PP纤维密度2.4g/cm，第三层回收毡颗粒密度0.5g/cm，第四层玻纤增强PP纤维密度1.9 g/cm，强度大，弹性好，隔音效果好，与现有技术相比，强度提高了15%，弹性提高了1%，隔音效果提高了18%。
实施例五：一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一，将回收毡材料和玻纤增强PP材料分类；
步骤二，将回收毡材料粉碎制成回收毡颗粒，玻纤增强PP材料制成玻纤增强PP纤维；
步骤三，步骤二所述玻纤增强PP纤维经过扯松——打松——除杂处理；
步骤四，将回收毡颗粒和玻纤增强PP纤维置于双层无纺布之间，制成复合毡体；
步骤五，步骤四所述复合毡子加热并针刺复合后放入冷模里成型并冲切。
步骤二所述制备玻纤增强PP材料制成玻纤增强PP纤维过程包括熔融过程，待玻纤增强PP纤维完全熔融后，同时加入氧化钠和氧化钙用以调节玻纤增强PP纤维的碱性，所述氧化钠、氧化钙和玻纤增强PP材料的重量分数比为1:1.2:100；所述玻纤增强PP纤维长度0.7mm，回收毡颗粒平均粒径为5mm。
步骤三所述玻纤增强PP纤维扯松——打松——除杂处理过程所用时间比为5:3:4；所述玻纤增强PP纤维的纤度为12000旦。
步骤四具体包括：在第一层无纺布上平铺玻纤增强PP纤维做为第二层，在玻纤增强PP纤维上铺设一层回收毡颗粒做为第三层，在做为第三层的回收毡颗粒的上面再铺设一层玻纤增强PP纤维做为第四层，最后覆盖一层无纺布，将复合毡体加热，加热温度240℃，加热完成后放入冷模里成型并冲切。
步骤五中所述冲切压强300kPa。
本实施例中第一层玻纤增强PP纤维密度2.2g/cm，第二层回收毡颗粒密度0.2g/cm，第三层玻纤增强PP纤维密度1.5g/cm，与现有技术相比，强度提高了17%，弹性降低了6%，隔音效果提高了19%。

Claims (7)

1.一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一，将回收毡材料和玻纤增强PP材料分类；
步骤二，将回收毡材料粉碎制成回收毡颗粒，玻纤增强PP材料制成玻纤增强PP纤维；
步骤三，步骤二所述玻纤增强PP纤维经过扯松——打松——除杂处理；
步骤四，将回收毡颗粒和玻纤增强PP纤维置于双层无纺布之间，制成复合毡体；
步骤五，步骤四所述复合毡子加热并针刺复合后放入冷模里成型并冲切。
2.根据权利要求1所述的一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法，其特征在于：步骤二所述制备玻纤增强PP材料制成玻纤增强PP纤维过程包括熔融过程，待玻纤增强PP纤维完全熔融后，同时加入氧化钠和氧化钙用以调节玻纤增强PP纤维的碱性，所述氧化钠、氧化钙和玻纤增强PP材料的重量分数比为1:1.2:100。
3.根据权利要求1所述的一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法，其特征在于：步骤二所述回收毡颗粒和玻纤增强PP纤维加入比例1:1。
4.根据权利要求3所述的一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法，其特征在于：所述回收毡颗粒平均粒径为0.1-3mm。
5.根据权利要求3所述的一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法，其特征在于：所述玻纤增强PP纤维的纤度为8000-10000旦。
6.根据权利要求1所述的一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法，其特征在于：步骤四具体包括：在第一层无纺布上平铺玻纤增强PP纤维做为第二层，在玻纤增强PP纤维上铺设一层回收毡颗粒做为第三层，在做为第三层的回收毡颗粒的上面再铺设一层玻纤增强PP纤维做为第四层，最后覆盖一层无纺布，将复合毡体加热，加热温度190-220℃，加热完成后放入冷模里成型并冲切。
7.根据权利要求7所述的一种新型汽车发动机底护板回收材料应用方法，其特征在于：步骤五中所述冲切压强300kPa。
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