CN102501427A - 一种再生复合材料及其制造方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种再生复合材料及其制造方法，以及由该方法制备的产品，该再生复合材料主要是由再生海绵层及其一侧或两侧通过针刺的方法覆合的无纺布层组成，其中再生海绵层，是用海绵经粉碎与粘合剂混合后高压蒸汽加温180～230℃成型切片制成，无纺布层是用纤维通过梳理、铺网、针刺加工而成。本发明使用再生材料为原料，加工简单，成本低廉。
Description
技术领域
本发明涉及再生复合材料，具体是一种内饰件材料，特别涉及一种汽车用内饰件材料及其制造方法和应用。
背景技术
随着世界经济快速发展与人民生活不断提高，汽车工业发展迅速，汽车生产日新月异，车型不断更新。人们将汽车视为必需品的趋势，改进汽车内部、安全和驾驶舒适的需求逐渐增加。为了满足这样的需要，各种各样的汽车内饰件材料得到了发展。
传统的汽车内饰件材料多采用纸、聚乙烯、织物、非织物纤维、毛毡等制成，一般生产过程长，生产成本高，并且大部分材料不能回收，从而导致环境污染。因此，有必要研发一种环保节能，成本低廉，且加工简单的汽车内饰件材料。
发明内容
针对汽车内饰及材料现有技术采用的材料及加工工艺成本较高，且需要特殊加工设备，推广有难度缺点，本发明的目的是提供一种使用再生材料为原料，加工简单，成本低廉的汽车内饰件材料及其制造方法。
为了实现本发明的目的，本发明的技术方案如下：该再生复合材料主要是由再生海绵层及其一侧或两侧通过针刺的方法覆合的无纺布层组成，其中再生海绵层，是用海绵经粉碎与粘合剂混合后高压蒸汽加温180～230℃成型切片制成，无纺布层是用纤维通过梳理、铺网、针刺加工而成。
其中制造再生海绵层的海绵为海绵边角料，制造无纺布的纤维为涤纶短纤、丙纶纤维或低熔点化纤。
这种再生复合材料的制造方法由以下几个步骤组成：再生海绵层的制备：将海绵粉碎，与粘合剂混合后，再经高压蒸汽加温180～230℃成型，最后切片制成再生海绵层；无纺布层的制备：将纤维通过梳理、铺网、针刺加工制成无纺布层；复合材料的制作：在再生海绵层的一侧或两侧通过针刺的方法覆合无纺布层制成再生复合材料。
所述再生复合材料用于制备汽车内饰件，具体方法是：将所述再生复合材料经过加温模具压制成型，制得各种汽车内饰件，模具加温温度在150～200℃，压制时间在2-4分钟。
本发明的有益效果：本发明采用低成本、环保节能的再生材料为原料，制造成本比现有技术降低至少8%，且不需要特殊设备，方法简单，生产效率得到很大提高。
附图说明
附图是本发明汽车内饰材料的结构示意图。
图中标记：1．无纺布层，2．再生海绵层。
具体实施方式
汽车内饰材料主要是由再生海绵层及其一侧或两侧通过针刺的方法覆合的无纺布层组成，其中再生海绵层，是用海绵经粉碎与粘合剂混合后高压蒸汽加温180～230℃成型切片制成，无纺布层是用纤维通过梳理、铺网、针刺加工而成。其中制造再生海绵层的海绵为海绵边角料，制造无纺布的纤维为涤纶短纤、丙纶纤维或低熔点化纤。
这种汽车内饰材料的制造方法有以下几个步骤组成：再生海绵层的制备：将海绵粉碎，与粘合剂混合后，再经高压蒸汽加温140～200℃成型，最后切片制成再生海绵层；无纺布层的制备：将纤维通过梳理、铺网、针刺加工制成无纺布层；汽车内饰件材料的制作：在再生海绵层的一侧或两侧通过针刺的方法覆合无纺布层制成汽车内饰件材料。
Claims (6)
1. 一种再生复合材料，其特征在于：在再生海绵层的一侧或两侧通过针刺的方法覆合无纺布层组成，其中再生海绵层，是用海绵经粉碎与粘合剂混合后高压蒸汽加温180～230℃成型切片制成，无纺布层是用纤维通过梳理、铺网、针刺加工而成。
2.根据权利要求1所述的再生复合材料，其特征在于：所述制造再生海绵层的海绵为海绵边角料。
3.根据权利要求1所述的再生复合材料，其特征在于：所述制造无纺布的纤维为涤纶短纤、丙纶纤维或低熔点化纤。
4.根据权利要求1到3任一项权利要求所述的再生复合材料的制造方法，其特征在于包括以下步骤：
再生海绵层的制备：将海绵粉碎，与粘合剂混合后，再经高压蒸汽加温180～230℃成型，最后切片制成再生海绵层；
无纺布层的制备：将纤维通过梳理、铺网、针刺加工制成无纺布层；
复合材料的制作：在再生海绵层的一侧或两侧通过针刺的方法覆合无纺布层制成复合材料。
5.权利要求1所述再生复合材料在制备汽车内饰件中的应用。
6.根据权利要求5所述的应用，其特征在于，将所述的再生复合材料经过加温模具压制成型，制得各种汽车内饰件，模具加温温度在150～200℃，压制时间在2～4min。
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| CN2011103320328A Pending CN102501427A (zh) | 2011-10-28 | 2011-10-28 | 一种再生复合材料及其制造方法和应用 |
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