CN107003467B - 偏振膜的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种偏振膜的制造方法，是由聚乙烯醇系树脂膜(10)制作偏振膜(23)的偏振膜的制造方法，该制造方法包括：浸渍工序，使所述聚乙烯醇系树脂膜浸渍于收容在处理槽(13、15、17、19)中的处理液中；搬运工序，使浸渍于所述处理液中的所述聚乙烯醇系树脂膜沿着辊搬运；以及辊清洗工序，用辊清洗液清洗所述辊(32、35、38、41、51、52、53、54)的表面。

Description

偏振膜的制造方法

技术领域

本发明涉及一种可以作为偏振板的构成构件使用的偏振膜的制造方法。

背景技术

作为偏振膜，以往一直使用使经过单轴拉伸的聚乙烯醇系树脂膜吸附碘或二色性染料之类的二色性色素并取向的偏振膜。偏振膜通常被在其一面或两面使用胶粘剂贴合保护膜而制成偏振板，用于以液晶电视、个人电脑用监视器及便携电话等的液晶显示装置为代表的图像显示装置中。

一般而言，偏振膜是通过对被连续地搬运的长尺寸的聚乙烯醇系树脂膜实施依次浸渍于溶胀浴、染色浴、交联浴之类的处理浴中的处理、同时在这些一连串的处理期间实施拉伸处理而制造(例如专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2015－11151号公报

发明内容

发明所要解决的问题

偏振膜可以通过在从聚乙烯醇系树脂膜的原材卷筒(卷绕品)中连续地卷出膜的同时，在如上所述的各种处理浴间的搬运路径中配置搬运聚乙烯醇系树脂层的辊，而被以将聚乙烯醇系树脂层浸渍于一个处理浴中后拉出而浸渍于下一个处理浴中的方式搬运，并连续制造。

但是，如果观察利用连续制造制作出的偏振膜，则会有产生在其表面附着污物等缺陷的情况。对该缺陷的原因进行了研究，结果发现原因之一是，在配置于处理浴间的搬运路径中的辊的表面附着了聚乙烯醇系树脂膜所带入的处理浴中的处理液，因处理液中的盐等析出等，辊的表面受到污染。因被表面受到污染的辊搬运，而会有向聚乙烯醇系树脂膜的表面转印污物的情况。特别是，染色浴或交联浴中的处理液是使盐溶解而制备，因此由聚乙烯醇系树脂膜所带入的处理浴中的处理液引起的辊的表面的污染容易在为了从染色浴或交联浴中拉出聚乙烯醇系树脂膜而配置的辊的表面产生。另外，聚乙烯醇系树脂膜为亲水性，从处理浴中拉出后立即变为由处理液溶胀了的状态，因此容易产生辊表面的污物的转印或辊表面的污物所致的变形。此外容易因来自聚乙烯醇系树脂膜的溶出成分而将辊表面污染。

因而，本发明的目的在于，提供一种方法，该方法抑制了配置于各种处理浴间的搬运路径中的搬运聚乙烯醇系树脂膜的辊的表面的污染，从而可以制造污物附着等表面缺陷的产生得到抑制的偏振膜。

用于解决问题的方法

本发明提供以下所示的偏振膜的制造方法。

[1]一种偏振膜的制造方法，是由聚乙烯醇系树脂膜制作偏振膜的偏振膜的制造方法，具备：

浸渍工序，使所述聚乙烯醇系树脂膜浸渍于收容在处理槽中的处理液中；

搬运工序，使浸渍于所述处理液中的所述聚乙烯醇系树脂膜沿着辊搬运；以及

辊清洗工序，用辊清洗液清洗所述辊的表面。

[2]根据[1]中记载的偏振膜的制造方法，其中，在所述辊清洗工序中，作为所述辊清洗液使用所述处理液。

[3]根据[2]中记载的偏振膜的制造方法，其中，所述辊清洗液在所述辊清洗工序后被回收到所述处理槽内。

[4]根据[1]～[3]中任一项记载的偏振膜的制造方法，其中，所述浸渍工序是使所述聚乙烯醇系树脂膜浸渍于染色液中而用二色性色素染色的染色处理工序、或使所述聚乙烯醇系树脂膜浸渍于交联液中而进行交联的交联处理工序。

[5]根据[1]～[4]中任一项记载的偏振膜的制造方法，其中，所述辊清洗工序包括向所述辊的表面导出所述辊清洗液的工序、或使所述辊的表面浸渍于所述辊清洗液中的工序。

发明效果

根据本发明的方法，在偏振膜的连续制造中，可以抑制配置于处理浴间的搬运路径中的辊的表面受到污染，从而可以制造污物附着等表面缺陷得到抑制的偏振膜。

附图说明

图1是示意性地表示本发明的第一实施方式的偏振膜的制造方法及该制造方法中所用的偏振膜制造装置的一例的剖视图。

图2是表示图1所示的夹持辊与喷淋器的关系的一例的立体图。

图3是示意性地表示本发明的第二实施方式的偏振膜的制造方法及该制造方法中所用的偏振膜制造装置的一例的剖视图。

图4是表示实施例2及比较例2的第一交联浴的硼酸含量的测定结果的图表。

图5是表示实施例2及比较例2的第二交联浴的硼酸含量的测定结果的图表。

具体实施方式

＜偏振膜的制造方法＞

本发明中偏振膜是在经过单轴拉伸的聚乙烯醇系树脂膜上吸附二色性色素(碘或二色性染料)并取向的膜。构成聚乙烯醇系树脂膜的聚乙烯醇系树脂通常是通过将聚乙酸乙烯酯系树脂皂化而得到。其皂化度通常为约85摩尔％以上，优选为约90摩尔％以上，更优选为约99摩尔％以上。聚乙酸乙烯酯系树脂例如可以是作为乙酸乙烯酯的均聚物的聚乙酸乙烯酯，此外还可以是乙酸乙烯酯与能够与之共聚的其他单体的共聚物等。作为能够共聚的其他单体，例如可以举出不饱和羧酸类、烯烃类、乙烯基醚类、不饱和磺酸类等。聚乙烯醇系树脂的聚合度通常为约1000～10000，优选为约1500～5000左右。

这些聚乙烯醇系树脂也可以被改性，例如也可以使用由醛类改性了的聚乙烯醇缩甲醛、聚乙烯醇缩乙醛、聚乙烯醇缩丁醛等。

本发明中，作为偏振膜制造的起始材料，使用厚度为65μm以下(例如60μm以下)、优选为50μm以下、更优选为35μm以下、进一步优选为30μm以下的未拉伸的聚乙烯醇系树脂膜(原材膜)。由此就可以得到市场需求日益提高的薄膜的偏振膜。原材膜也可以是事先在气相中被实施了拉伸处理的聚乙烯醇系树脂膜。

原材膜的宽度没有特别限制，例如可以为400～6000mm左右，然而膜宽度越大，在拉伸处理时会有越容易产生膜断裂的趋势。

本发明中原材膜被作为长尺寸的未拉伸聚乙烯醇系树脂膜的卷筒(原材卷筒)准备。

偏振膜可以通过在将上述的长尺寸的原材膜从原材卷筒中卷出的同时，沿着偏振膜制造装置的膜搬运路径连续地搬运并实施给定的处理工序而作为长尺寸的偏振膜连续制造。给定的处理工序具有：使原材膜浸渍于收容在处理槽中的处理液(以下也称作“处理浴”)中的浸渍工序、和使从处理浴中拉出的原材膜沿着辊搬运的搬运工序。对不同的处理浴反复进行这样的浸渍工序和搬运工序，而制作出偏振膜。

本发明中，与用于由聚乙烯醇系树脂膜制作偏振膜的浸渍工序和搬运工序一起，还具备用辊清洗液清洗搬运从处理浴中拉出的原材膜的辊的辊清洗工序。该辊清洗工序优选在偏振膜的连续制造时同时地进行。本发明因具有辊清洗工序，而可以防止搬运原材膜的辊的表面的污染，可以防止因该污染的原因而在偏振膜的表面产生污物附着等缺陷。

作为辊清洗液，除了纯水以外，还可以使用与收容于前方紧邻的处理槽中的处理液相同的处理液，优选使用处理液。通过作为辊清洗液使用处理液，即使在被搬运的聚乙烯醇系树脂膜与辊清洗液直接接触的情况下，以及在被搬运的聚乙烯醇系树脂膜与附着于辊表面的辊清洗液接触的情况下，也可以防止给聚乙烯醇系树脂膜带来缺陷。在作为辊清洗液使用处理液的情况下，优选具备在辊清洗工序后将处理液回收到前方紧邻的处理槽内的机构。在作为辊清洗液不使用处理液的情况下，当辊清洗液与聚乙烯醇系树脂膜接触时，聚乙烯醇系树脂膜上的处理液浓度就会变化，有可能产生不均等缺陷。由此，在作为辊清洗液不使用处理液的情况下优选按照使辊清洗液不直接与聚乙烯醇系树脂膜接触的方式将辊清洗液向辊表面供给。另外，优选将附着于辊表面的辊清洗液用刮板等按照不与聚乙烯醇系树脂膜接触的方式回收。

作为上述浸渍工序，具体而言，可以举出使原材膜浸渍于收容在溶胀槽中的溶胀液(以下也称作“溶胀浴”)中的溶胀处理工序、其后使利用搬运工序从溶胀浴中拉出后的膜浸渍于收容在染色槽中的染色液(以下也称作“染色浴”)中的染色处理工序、其后使利用搬运工序从染色浴中拉出后的膜浸渍于收容在交联槽中的交联液(以下也称作“交联浴”)中的交联处理工序、其后使利用搬运工序从交联浴中拉出后的膜浸渍于收容在膜清洗槽中的膜清洗液(以下也称作“膜清洗浴”)中的膜清洗工序等。在这些一连串的浸渍工序及搬运工序期间(即，任意一个以上的浸渍工序的前后和/或任意一个以上的浸渍工序中)，以湿式或干式实施单轴拉伸处理。根据需要，也可以附加其他的处理工序。上述的各浸渍工序可以是使膜浸渍于1个槽中的处理，也可以依次浸渍于2个以上的槽中的处理。

以下，在参照图1～图3的同时，对本发明的偏振膜的制造方法进一步详细说明。

[第一实施方式]

图1是示意性地表示本发明的第一实施方式的偏振膜的制造方法及该制造方法中所用的偏振膜制造装置的一例的剖视图。图1所示的偏振膜制造装置被如下构成，即，使包含聚乙烯醇系树脂的原材(未拉伸)膜10一边从原材卷筒11中连续地卷出一边沿着膜搬运路径搬运，由此使之依次通过设于膜搬运路径上的溶胀浴13、染色浴15、交联浴17、以及清洗浴19，最后通过干燥炉21。所得的偏振膜23例如可以直接搬运到下面的偏振板制作工序(在偏振膜23的一面或两面贴合保护膜的工序)。图1中的箭头表示出膜的搬运方向。

而且，图1表示出将溶胀浴13、染色浴15、交联浴17及清洗浴19分别设置1个槽的例子，然而根据需要，也可以将任意一个以上的处理浴设置2个槽以上。上述说明中“处理槽”是包括溶胀槽、染色槽、交联槽及清洗槽的总称，“处理液”是包括溶胀液、染色液、交联液及清洗液的总称，“处理浴”是包括溶胀浴、染色浴、交联浴及清洗浴的总称。

偏振膜制造装置的膜搬运路径可以通过将上述处理浴、此外还有可以支撑被搬运的膜或者还可以变更膜搬运方向的导辊30～41、60、61、可以挤压、夹持被搬运的膜并对膜赋予由其旋转带来的驱动力或者还可以变更膜搬运方向的夹持辊50～55配置在适当的位置来构建。导辊、夹持辊可以配置于各处理浴的前后或处理浴中，由此可以进行膜向处理浴中的导入、浸渍以及从处理浴中的拉出〔参照图1〕。例如，通过在各处理浴中设置1个以上的导辊，沿着这些导辊来搬运膜，就可以使膜浸渍于各处理浴中。

图1所示的偏振膜制造装置在各处理浴的前后配置有夹持辊(夹持辊50～54)，由此，就能够在任意一个以上的处理浴中，对配置于其前后的夹持辊间施加圆周速度差而实施进行纵向单轴拉伸的辊间拉伸。

图1所示的偏振膜制造装置按照与配置于各处理浴13、15、17、19后的导辊32、35、38、41及夹持辊51～54相面对的方式设有喷淋器71～78。在偏振膜的连续制造中，利用喷淋器71～78向导辊32、35、38、41及夹持辊51～54的表面导出辊清洗液，清洗导辊32、35、38、41及夹持辊51～54的表面(辊清洗工序)。以下，对各工序进行说明。

(溶胀处理工序)

溶胀处理工序是出于除去原材膜10表面的异物、除去原材膜10中的增塑剂、赋予易染色性、以及原材膜10的塑化等目的而进行。处理条件是在可以实现这些目的的范围中、并且在不会产生原材膜10的极端的溶解、失透等不佳状况的范围中确定。

参照图1，溶胀处理工序可以通过一边将原材膜10从原材卷筒11中连续地卷出，一边沿着膜搬运路径搬运，将原材膜10在溶胀浴13中浸渍给定时间，然后拉出而实施。图1的例中，在从卷出原材膜10到浸渍于溶胀浴13中的期间，原材膜10被沿着由导辊60、61及夹持辊50构建的膜搬运路径搬运。在溶胀处理中，被沿着由导辊30～32构建的膜搬运路径搬运。

作为溶胀浴13的溶胀液，除了可以使用纯水以外，还可以使用在约0.01～10重量％的范围中添加了硼酸(日本特开平10－153709号公报)、氯化物(日本特开平06－281816号公报)、无机酸、无机盐、水溶性有机溶剂、醇类等的水溶液。

溶胀浴13的温度例如为10～50℃左右，优选为10～40℃左右，更优选为15～30℃左右。原材膜10的浸渍时间优选为10～300秒左右，更优选为20～200秒左右。另外，在原材膜10为预先在气体中进行了拉伸的聚乙烯醇系树脂膜的情况下，溶胀浴13的温度例如为20～70℃左右，优选为30～60℃左右。原材膜10的浸渍时间优选为30～300秒左右，更优选为60～240秒左右。

溶胀处理中，容易因原材膜10在宽度方向上溶胀而产生在膜中形成皱褶的问题。作为用于在去掉该皱褶的同时搬运膜的1个方法，可以举出作为导辊30、31和/或32使用舒展辊、麻花辊、中高辊(クラウンロール)之类的具有展宽功能的辊、或使用导布器、弯辊、拉幅布铗之类的其他展宽装置。用于抑制皱褶的产生的另一个方法是实施拉伸处理。例如，可以利用夹持辊50与夹持辊51的圆周速度差在溶胀浴13中实施单轴拉伸处理。

溶胀处理中，由于在膜的搬运方向上膜也溶胀扩大，因此在不对膜进行主动的拉伸的情况下，为了消除搬运方向的膜的松弛，例如优选采取控制配置在溶胀浴13的前后的夹持辊50、51的速度等方法。另外，出于使溶胀浴13中的膜搬运稳定化的目的，用水中喷淋器控制溶胀浴13中的水流、或并用EPC装置(Edge Position Control装置：检测膜的端部、防止膜的蜿蜒行进的装置)等也是有用的做法。

图1所示的例子中，从溶胀浴13中拉出的膜依次通过导辊32、夹持辊51而被导入染色浴15。

(染色处理工序)

染色处理工序是出于使溶胀处理后的聚乙烯醇系树脂膜吸附二色性色素并使之取向等目的而进行。处理条件是在可以实现这些目的的范围中、并且在不产生膜的极端的溶解、失透等不佳状况的范围中确定。参照图1，染色处理工序可以通过沿着由导辊33～35及夹持辊51构建的膜搬运路径搬运、并将溶胀处理后的膜在染色浴15(收容于染色槽中的处理液)中浸渍给定时间、然后拉出而实施。为了提高二色性色素的染色性，提供给染色处理工序的膜优选为至少实施了一定程度的单轴拉伸处理的膜，或者优选取代染色处理前的单轴拉伸处理，或在染色处理前的单轴拉伸处理以外，在染色处理时进行单轴拉伸处理。

在作为二色性色素使用碘的情况下，作为染色浴15的染色液，例如可以使用浓度以重量比计为碘/碘化钾/水＝约0.003～0.3/约0.1～10/100的水溶液。也可以取代碘化钾，而使用碘化锌等其他的碘化物，也可以将碘化钾与其他的碘化物并用。另外，也可以使碘化物以外的化合物、例如硼酸、氯化锌、氯化钴等共存。在添加硼酸的情况下，在含有碘这一点上有别于后述的交联处理，只要水溶液相对于水100重量份含有碘约0.003重量份以上，就可以视为染色浴15。浸渍膜时的染色浴15的温度通常为10～45℃左右，优选为10～40℃，更优选为20～35℃，膜的浸渍时间通常为30～600秒左右，优选为60～300秒。

在作为二色性色素使用水溶性二色性染料的情况下，作为染色浴15的染色液，例如可以使用浓度以重量比计为二色性染料/水＝约0.001～0.1/100的水溶液。在该染色浴15中，也可以使染色助剂等共存，例如也可以含有硫酸钠等无机盐或表面活性剂等。二色性染料可以仅单独使用1种，也可以并用2种以上的二色性染料。浸渍膜时的染色浴15的温度例如为20～80℃左右，优选为30～70℃，膜的浸渍时间通常为30～600秒左右，优选为60～300秒左右。

如上所述，染色处理工序中，可以在染色浴15中进行膜的单轴拉伸。膜的单轴拉伸可以利用对配置于染色浴15的前后的夹持辊51与夹持辊52之间施加圆周速度差等方法来进行。

在染色处理中，为了与溶胀处理相同地在除去膜的皱褶的同时搬运聚乙烯醇系树脂膜，也可以作为导辊33、34和/或35使用舒展辊、麻花辊、中高辊之类的具有展宽功能的辊、或使用导布器、弯辊、拉幅布铗之类的其他的展宽装置。用于抑制皱褶的产生的另一个方法与溶胀处理相同，可以实施拉伸处理。

图1所示的例子中，从染色浴15中拉出的膜依次通过导辊35、夹持辊52而被导入交联浴17。

(交联处理工序)

交联处理工序是出于借助交联的耐水化、色调调整(防止膜略带蓝色等)等目的而进行的处理。参照图1，交联处理可以通过沿着由导辊36～38及夹持辊52构建的膜搬运路径搬运、将染色处理后的膜在交联浴17(收容在交联槽中的交联液)中浸渍给定时间、然后拉出而实施。

作为交联浴17的交联液，可以是相对于水100重量份例如含有约1～10重量份的硼酸的水溶液。交联液在染色处理中使用的二色性色素为碘的情况下，优选在硼酸以外还含有碘化物，其量相对于水100重量份例如可以设为1～30重量份。作为碘化物，可以举出碘化钾、碘化锌等。另外，也可以使碘化物以外的化合物、例如氯化锌、氯化钴、氯化锆、硫代硫酸钠、亚硫酸钾、硫酸钠等共存。

在交联处理中，根据其目的，可以适当地变更硼酸及碘化物的浓度、以及交联浴17的温度。例如，在交联处理的目的为借助交联的耐水化、对聚乙烯醇系树脂膜依次实施溶胀处理、染色处理及交联处理的情况下，交联浴的交联剂含有液可以是浓度以重量比计为硼酸/碘化物/水＝3～10/1～20/100的水溶液。根据需要，也可以取代硼酸而使用乙二醛或戊二醛等其他的交联剂，还可以将硼酸与其他的交联剂并用。浸渍膜时的交联浴的温度通常为50～70℃左右，优选为53～65℃，膜的浸渍时间通常为10～600秒左右，优选为20～300秒，更优选为20～200秒。另外，在对溶胀处理前预先进行了拉伸的聚乙烯醇系树脂膜依次实施染色处理及交联处理的情况下，交联浴17的温度通常为50～85℃左右，优选为55～80℃。

在以色调调整为目的的交联处理中，例如在作为二色性色素使用了碘的情况下，可以使用浓度以重量比计为硼酸/碘化物/水＝1～5/3～30/100的交联剂含有液。浸渍膜时的交联浴的温度通常为10～45℃左右，膜的浸渍时间通常为1～300秒左右，优选为2～100秒。

交联处理可以进行多次，通常进行2～5次。该情况下，所使用的各交联浴的组成及温度只要在上述的范围内，则可以相同，也可以不同。用于借助交联的耐水化的交联处理及用于色调调整的交联处理分别可以用多个工序来进行。

也可以利用夹持辊52与夹持辊53的圆周速度差在交联浴17中实施单轴拉伸处理。

在交联处理中，为了与溶胀处理相同地在除去膜的皱褶的同时搬运聚乙烯醇系树脂膜，也可以作为导辊36、37和/或38使用舒展辊、麻花辊、中高辊之类的具有展宽功能的辊、或使用导布器、弯辊、拉幅布铗之类的其他的展宽装置。用于抑制皱褶的产生的另一个方法与溶胀处理相同，可以实施拉伸处理。

图1所示的例子中，从交联浴17中拉出的膜依次通过导辊38、夹持辊53而被导入膜清洗浴19。

(膜清洗处理工序)

本发明的制造方法可以包括交联处理工序后的膜清洗处理工序。膜清洗处理是出于除去附着于聚乙烯醇系树脂膜上的多余的硼酸、碘等药剂的目的而进行。膜清洗处理例如可以通过将进行了交联处理的聚乙烯醇系树脂膜浸渍于膜清洗浴19中、或对该膜喷雾膜清洗液、或者将这些方法并用来进行。

图1中，表示出将聚乙烯醇系树脂膜浸渍于膜清洗浴19中而进行清洗处理时的例子。膜清洗处理中的膜清洗浴19的温度通常为2～40℃左右，膜的浸渍时间通常为2～120秒左右。

而且，在膜清洗处理中，出于在除去皱褶的同时搬运聚乙烯醇系树脂膜的目的，也可以作为导辊39、40和/或41使用舒展辊、麻花辊、中高辊之类的具有展宽功能的辊、或使用导布器、弯辊、拉幅布铗之类的其他的展宽装置。另外，在膜清洗处理中，为了抑制皱褶的产生也可以实施拉伸处理。

(拉伸处理工序)

如上所述，原材膜10在上述一连串的处理工序期间(即，任意一个以上的处理工序的前后和/或任意一个以上的处理工序中)，被以湿式或干式进行单轴拉伸处理。单轴拉伸处理的具体的方法例如可以是对构成膜搬运路径的2个夹持辊(例如配置于处理浴的前后的2个夹持辊)间施加圆周速度差而进行纵向单轴拉伸的辊间拉伸、如日本专利第2731813号公报中记载所示的热辊拉伸、拉幅机拉伸等，优选为辊间拉伸。单轴拉伸处理工序可以在从原材膜10到获得偏振膜23之间实施多次。如上所述，拉伸处理对于抑制膜的皱褶的产生也有利。

以原材膜10为基准的偏振膜23的最终的累计拉伸倍率通常为4.5～7倍左右，优选为5～6.5倍。

拉伸处理工序可以在任意的处理工序中进行，在2个以上的处理工序中进行拉伸处理的情况下，拉伸处理也可以在任意的处理工序中进行。根据本发明，在溶胀处理工序以后(包括溶胀处理工序)的任意阶段中进行单轴拉伸处理的情况下，都可以高效地抑制拉伸处理时的膜断裂。

(干燥处理工序)

在清洗处理工序后，优选进行使聚乙烯醇系树脂膜干燥的处理。膜的干燥没有特别限制，可以如图1所示的例子那样使用干燥炉21进行。干燥温度例如为30～100℃左右，干燥时间例如为30～600秒左右。如上所述地得到的偏振膜23的厚度例如为约5～30μm左右。

(对于聚乙烯醇系树脂膜的其他的处理工序)

也可以附加上述的处理以外的处理。可以追加的处理的例子包括在交联处理工序后进行的向不含有硼酸的碘化物水溶液中的浸渍处理(补色处理)、向不含有硼酸而含有氯化锌等的水溶液中的浸渍处理(锌处理)。

(辊清洗工序)

辊清洗工序是在由聚乙烯醇系树脂膜制作偏振膜的上述的连续制造中用辊清洗液清洗配置于两个处理浴间的搬运路中的各辊的清洗工序。辊的清洗方法没有特别限定，然而可以如图1所示的例子那样，合适地采用利用与各辊(导辊32、35、38、41及夹持辊51、52、53、54)的表面相面对地配置的喷淋器71～78向各辊的表面导出辊清洗液、使各辊的表面得到清洗的方法。

利用辊清洗液的各辊的清洗优选在偏振膜的连续制造中实施，优选在连续制造中一直实施。利用这样的辊清洗工序，即使被搬运的聚乙烯醇系树脂膜10将处理浴中的处理液带入，该处理液附着于各辊的表面，由于被利用辊清洗液立即冲掉，因此也可以防止辊表面因盐等的析出而被污染。喷淋器71～78相对于辊的配置位置、辊清洗液的导出量及导出角度可以适当地调整，可以相对于辊将辊清洗液向辊的上侧、下侧、或搬运方向的上游侧、下游侧的任意一个浇淋，或任意组合地浇淋，优选调整为不使辊清洗液直接浇淋到被搬运的聚乙烯醇系树脂膜。另外，辊清洗液的导出量至少设为为了抑制辊表面的污染而必需的量。

图1中，例示出针对配置于各处理槽后的全部辊(导辊32、35、38、41及夹持辊51、52、53、54)设有用于清洗它们的喷淋器71～78的构成，然而也可以是仅配置于容易被污染的辊的表面的构成，按照与至少一个辊的表面相面对地配置的方式构成。作为容易被污染的辊，可以举出紧接染色浴15之后的导辊35及夹持辊52、以及紧接交联浴17之后的导辊38及夹持辊53。由于在染色浴15中的染色液及交联浴17中的交联液中与其他的处理浴相比经常盐浓度更高，因此在紧接其之后的辊表面附着有这些处理液的情况下，会处于容易析出盐的状况中。

图2是表示图1的夹持辊51、52、53、54的上方侧辊与喷淋器72、74、76、78的关系的一例的立体图。喷淋器72、74、76、78具有从辊51、52、53、54的宽度方向的一端朝向另一端等间隔地排列有多个喷嘴的构成，当从喷淋器72、74、76、78中导出辊清洗液时，辊清洗液就会与辊表面的宽度方向全部区域接触。所以，由于辊在聚乙烯醇系树脂膜被搬运的状态下进行旋转，因此当持续从喷淋器72、74、76、78中导出辊清洗液时，就可以使辊清洗液与辊51、52、53、54的全部表面接触，辊表面的污染得到防止。

作为清洗配置于溶胀浴13后的导辊32及夹持辊51的喷淋器71、72中所用的辊清洗液，适合为溶胀液。此外，偏振膜制造装置优选具备将向导辊32及夹持辊51导出的辊清洗液回收到溶胀槽内的机构。

作为清洗配置于染色浴15后的导辊35及夹持辊52的喷淋器73、74中所用的辊清洗液，适合为染色液。此外，偏振膜制造装置优选具备将向导辊35及夹持辊52导出的辊清洗液回收到染色槽内的机构。

作为清洗配置于交联浴17后的导辊38及夹持辊53的喷淋器75、76中所用的辊清洗液，适合为交联液。此外，偏振膜制造装置优选具备将向导辊38及夹持辊53导出的辊清洗液回收到交联槽内的机构。

作为清洗配置于膜清洗浴19后的导辊41及夹持辊54的喷淋器77、78中所用的辊清洗液，适合为膜清洗液。此外，偏振膜制造装置优选具备将向导辊41及夹持辊54导出的辊清洗液回收到膜清洗槽内的机构。

如上所述，作为辊清洗液适合为紧接所要清洗的辊之前的处理槽中所用的处理液。此外，优选具备将用于辊清洗的辊清洗液回收到将该辊清洗液作为处理液使用的处理槽内的机构。而且，从防止异物混入的观点考虑，也可以在对用于辊清洗的辊清洗液实施过滤处理后回收到处理槽中。

利用图1所示的偏振膜制造装置制造出偏振膜，其结果是，在其表面没有观察到污物附着等缺陷。

图1中，作为用于向辊的表面导出辊清洗液的构件给出了喷淋器，然而只要是可以将辊清洗液向辊的表面导出的构件，则不限定于喷淋器。喷淋器是使清洗液呈线状喷出的构件，在喷淋器以外，还可以举出使清洗液呈液滴状或雾状喷出的构件、利用重力使辊清洗液滴下或流下的构件、将辊清洗液涂布于辊表面的构件等。另外，也可以是如下的方式，即，清洗对象的辊本身具有从内部渗出辊清洗液的结构，由此从内部向辊表面导出辊清洗液而进行辊清洗工序。作为将辊清洗液涂布于辊表面的构件，可以例示出渗出辊清洗液的结构的刷子，可以举出使用该刷子用辊清洗液对清洗对象的辊表面进行清洗的方式。而且，辊清洗工序也可以不包括向清洗对象的辊的表面导出辊清洗液的工序，而是包括使清洗对象的辊的表面浸渍于辊清洗液中的工序。具体而言，可以举出如下的方法等，即，在清洗对象的辊的旋转路径中设置辊清洗液的液池，每次旋转中辊的全部表面通过该液池而被清洗。在该方法中，也优选为作为辊清洗液使用紧前方的处理槽中所用的处理液、并将辊清洗后的辊清洗液回收到紧前方的处理槽内的构成。

[第二实施方式]

图3是示意性地表示本发明的第二实施方式的偏振膜的制造方法及该制造方法中所用的偏振膜制造装置的一例的剖视图。图3所示的偏振膜制造装置被如下构成，即，在从原材卷筒11中连续地卷出包含聚乙烯醇系树脂的原材(未拉伸)膜10的同时沿膜搬运路径搬运，由此使之依次通过设于膜搬运路径上的溶胀浴13、染色浴15、第一交联浴17a、第二交联浴17b、以及清洗浴19，最后通过干燥炉21。所得的偏振膜23例如可以直接搬运到下面的偏振板制作工序(在偏振膜23的一面或两面贴合保护膜的工序)。图3中的箭头表示出膜的搬运方向。

图3所示的偏振膜制造装置可以通过将上述处理浴、此外还有可以支撑被搬运的膜或者还可以变更膜搬运方向的导辊130～148、60、61、可以挤压、夹持被搬运的膜并对膜赋予由其旋转带来的驱动力或者还可以变更膜搬运方向的夹持辊50、51、52、53a、53b、54、55配置于适当的位置来构建。导辊、夹持辊可以配置于各处理浴的前后或处理浴中，由此可以进行膜向处理浴中的导入、浸渍以及从处理浴中的拉出〔参照图3〕。

图3所示的偏振膜制造装置在各处理浴的前后配置有夹持辊(夹持辊50、51、52、53a、53b、54、55)。由此，就能够在任意一个以上的处理浴中，对配置于其前后的夹持辊间施加圆周速度差而实施进行纵向单轴拉伸的辊间拉伸。

图3所示的偏振膜制造装置中，按照与配置于各处理浴13、15、17a、17b、19后的夹持辊51、52、53a、53b、54相面对的方式设有喷淋器171a、171b、172a、172b、173a、173b、174a、174b、175a、175b。在偏振膜的连续制造中，利用喷淋器171a、171b、172a、172b、173a、173b、174a、174b、175a、175b向夹持辊51、52、53a、53b、54的表面导出辊清洗液，使夹持辊51、52、53a、53b、54的表面得到清洗(辊清洗工序)。另外，图3所示的偏振膜制造装置被如下构成，即，设有与各处理槽对应的回收板81、82、83、84、85，由此，各夹持辊51、52、53a、53b、54的表面的清洗中所用的辊清洗液就被回收到紧接各夹持辊51、52、53a、53b、54之前的处理槽中。以下，对各工序进行说明。

溶胀处理工序、染色处理工序、交联处理工序、膜清洗处理工序、拉伸处理工序、干燥处理工序、对聚乙烯醇系树脂膜的其他处理工序的详情与上述第一实施方式中说明的内容相同。在第二实施方式中，交联处理工序中使用了第一交联浴17a和第二交联浴17b。可以将第一交联浴17a用于第一实施方式的交联处理工序中说明过的以耐水化为目的的交联处理中，将第二交联浴17b用于第一实施方式的交联处理工序中说明过的以色调整为目的的交联处理中。第一交联浴17a的交联液可以是以重量比计为硼酸/碘化物/水＝3～10/1～20/100的水溶液，可以将硼酸的含量设为2～10重量％。在第一交联浴17a中，由于聚乙烯醇系树脂膜容易吸收硼酸，因此在连续制造偏振膜的情况下，为了保持第一交联浴17a内的硼酸浓度，可以每隔给定时间，或者每搬运给定量的聚乙烯醇系树脂膜时，向第一交联浴17a中添加硼酸。

(辊清洗工序)

辊清洗工序是在由聚乙烯醇系树脂膜制作偏振膜的上述的连续制造中、用辊清洗液清洗配置于两个处理浴间的搬运路中的各夹持辊51、52、53a、53b、54的清洗工序。利用与各夹持辊51、52、53a、53b、54的表面相面对地配置的喷淋器171a、171b、172a、172b、173a、173b、174a、174b、175a、175b，向各夹持辊的表面导出辊清洗液，使各夹持辊的表面得到清洗。

利用辊清洗液的各辊的清洗优选在偏振膜的连续制造中实施，优选在连续制造中一直实施。利用这样的辊清洗工序，即使被搬运的聚乙烯醇系树脂膜10将处理浴中的处理液带入，该处理液附着于各辊的表面，由于立即被辊清洗液冲掉，因此可以防止辊表面因盐等的析出而被污染。喷淋器171a、171b、172a、172b、173a、173b、174a、174b、175a、175b相对于辊的配置位置、辊清洗液的导出量及导出角度可以适当地调整，可以相对于辊将辊清洗液向辊的上侧、下侧、或搬运方向的上游侧、下游侧的任意一个浇淋，或者可以任意组合地浇淋，然而优选调整为不使辊清洗液直接浇淋到被搬运的聚乙烯醇系树脂膜上。另外，辊清洗液的导出量至少设为为了抑制辊表面的污染而必需的量。

图3中，例示出相对于配置于各处理槽后的全部夹持辊51、52、53a、53b、54设有用于清洗它们的喷淋器171a、171b、172a、172b、173a、173b、174a、174b、175a、175b的构成，然而也可以是仅配置于容易被污染的辊的表面的构成，按照与至少一个辊的表面相面对地配置的方式构成。作为容易被污染的辊，可以举出染色浴15后的夹持辊52、第一交联浴17a后的夹持辊53a、第二交联浴17b后的夹持辊53b。在染色浴15中的染色液及交联浴17a、17b中的交联液中与其他的处理浴相比经常盐浓度高，因此在这些处理液附着于其后的辊表面的情况下，会处于容易析出盐的状况。另外，用于清洗辊的喷淋器并不限定于仅朝向夹持辊的配置，也可以与第一实施方式相同地配置于导辊。

作为清洗配置于溶胀浴13后的夹持辊51的喷淋器171a、171b中所用的辊清洗液，适合为溶胀液。从喷淋器171a、171b向夹持辊51导出的辊清洗液经由回收板81被回收到溶胀浴13内。因而，即使在溶胀浴13内的溶胀液由被搬运的聚乙烯醇系树脂膜带出且该溶胀液附着于夹持辊51上的情况下，也可以利用夹持辊51的清洗工序回收到溶胀浴13内，此外通过作为辊清洗液使用溶胀液，可以将溶胀浴13内的溶胀液的组成保持一定。喷淋器171a、171b中所用的溶胀液也可以从溶胀浴13供给。通过如此所述地构成，溶胀液就得到循环，因此可以将溶胀浴13内的溶胀液的组成及液量保持一定。

作为清洗配置于染色浴15后的夹持辊52的喷淋器172a、172b中所用的辊清洗液，适合为染色液。从喷淋器172a、172b向夹持辊52导出的辊清洗液经由回收板82被回收到染色浴15内。因而，即使在染色浴15内的染色液由被搬运的聚乙烯醇系树脂膜带出且该染色液附着于夹持辊52上的情况下，也可以利用夹持辊52的清洗工序回收到染色浴15内，此外通过作为辊清洗液使用染色液，可以将染色浴15内的染色液的组成保持一定。喷淋器172a、172b中所用的染色液也可以从染色浴15供给。通过如此所述地构成，染色液就得到循环，因此可以将染色浴15内的染色液的组成及液量保持一定。

作为清洗配置于第一交联浴17a后的夹持辊53a的喷淋器173a、173b中所用的辊清洗液，适合为与第一交联浴17a内的交联液相同组成的交联液。从喷淋器173a、173b向夹持辊53a导出的辊清洗液经由回收板83被回收到第一交联浴17a内。因而，即使在第一交联浴17a内的交联液由被搬运的聚乙烯醇系树脂膜带出且该交联液附着于夹持辊53a上的情况下，也可以利用夹持辊53a的清洗工序回收到第一交联浴17a内，此外通过作为辊清洗液使用交联液，容易将第一交联浴17a内的交联液的组成保持一定。喷淋器173a、173b中所用的交联液也可以从第一交联浴17a供给。通过如此所述地构成，交联液就得到循环，因此容易将第一交联浴17a内的交联液的组成及液量保持一定。

作为清洗配置于第二交联浴17b后的夹持辊53b的喷淋器174a、174b中所用的辊清洗液，适合为与第二交联浴17b内的交联液相同组成的交联液。从喷淋器174a、174b向夹持辊53b导出的辊清洗液经由回收板84被回收到第二交联浴17b内。因而，即使在第二交联浴17b内的交联液由被搬运的聚乙烯醇系树脂膜带出且该交联液附着于夹持辊53b上的情况下，也可以利用夹持辊53b的清洗工序回收到第二交联浴17b内，此外通过作为辊清洗液使用交联液，可以将第二交联浴17b内的交联液的组成保持一定。喷淋器174a、174b中所用的交联液也可以从第二交联浴17b供给。通过如此所述地构成，交联液就得到循环，因此可以将第二交联浴17b内的交联液的组成及液量保持一定。

作为清洗配置于膜清洗浴19后的夹持辊54的喷淋器175a、175b中所用的辊清洗液，适合为膜清洗液。从喷淋器175a、175b向夹持辊54导出的辊清洗液经由回收板85被回收到膜清洗浴19中。因而，即使在膜清洗浴19内的膜清洗液由被搬运的聚乙烯醇系树脂膜带出且该膜清洗液附着于夹持辊54上的情况下，也可以利用夹持辊54的清洗工序回收到膜清洗浴19内，此外通过作为辊清洗液使用膜清洗液，可以将膜清洗浴19内的膜清洗液的组成保持一定。喷淋器175a、175b中所用的膜清洗液也可以从膜清洗浴19供给。通过如此所述地构成，膜清洗液就得到循环，因此可以将膜清洗浴19内的膜清洗液的组成及液量保持一定。

如上所述，即使在处理槽内的处理液由被搬运的聚乙烯醇系树脂膜带出且该处理液附着于辊上的情况下，也可以利用辊的清洗工序回收到处理槽内，因此可以将处理槽内的组成保持一定，即使在连续制造偏振膜的情况下，也可以制造具有均匀特性的偏振膜。

而且，从防止异物混入的观点考虑，也可以在对用于辊清洗的辊清洗液实施过滤处理后回收到处理槽中。

利用图3所示的偏振膜制造装置制造出偏振膜，其结果是，没有在其表面观察到污物附着等缺陷。另外，即使连续制造偏振膜，在各处理浴的组成方面也没有大的变动，可以连续制造均匀特性的偏振膜。

＜偏振板＞

通过在如上所述地制造的偏振膜的至少一面借助胶粘剂贴合保护膜，就可以得到偏振板。作为保护膜，例如可以举出包含三乙酰纤维素、二乙酰纤维素之类的乙酰纤维素系树脂的膜；包含聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯及聚对苯二甲酸丁二醇酯之类的聚酯系树脂的膜；聚碳酸酯系树脂膜、环烯烃系树脂膜；丙烯酸系树脂膜；包含聚丙烯系树脂的链状烯烃系树脂的膜。

为了提高偏振膜与保护膜的胶粘性，可以对偏振膜和/或保护膜的贴合面实施电晕处理、火焰处理、等离子体处理、紫外线照射、底涂处理、皂化处理等表面处理。作为偏振膜与保护膜的贴合中所用的胶粘剂，可以举出紫外线固化性胶粘剂之类的活性能量射线固化性胶粘剂、聚乙烯醇系树脂的水溶液、或在其中配合有交联剂的水溶液、氨基甲酸酯系乳液胶粘剂之类的水系胶粘剂。紫外线固化型胶粘剂可以是丙烯酸系化合物与光自由基聚合引发剂的混合物、环氧化合物与光阳离子聚合引发剂的混合物等。另外，也可以将阳离子聚合性的环氧化合物与自由基聚合性的丙烯酸系化合物并用，作为引发剂将光阳离子聚合引发剂与光自由基聚合引发剂并用。

实施例

以下，给出实施例而对本发明进行更具体的说明，然而本发明并不受这些例子限定。

＜实施例1＞

除了使用了2个交联浴17(以下将第一个交联浴称作第一交联浴17a，将第二个交联浴称作第二交联浴17b。)以外，使用与图1所示的偏振膜制造装置相同的装置制造出偏振膜。作为导辊30～41全都使用了平滑辊。

将厚30μm的长尺寸的聚乙烯醇(PVA)原材膜〔(株)Kuraray制的商品名“KurarayPoval Film VF－PE#3000”、平均聚合度2400、皂化度99.9摩尔％以上〕一边从卷筒中卷出一边连续地搬运，使之以滞留时间31秒浸渍在由20℃的纯水构成的溶胀浴13中(溶胀处理工序)。其后，使从溶胀浴13中拉出的膜以滞留时间122秒浸渍在碘化钾/水为2/100(重量比)的含有碘的30℃的染色浴15中(染色处理工序)。然后，使从染色浴15中拉出的膜以滞留时间70秒浸渍在硼酸/碘化钾/水为4.1/12/100(重量比)的56℃的第一交联浴17a中，接下来，以滞留时间13秒浸渍在硼酸/碘化钾/水为2.9/9/100(重量比)的40℃的第二交联浴17b中(交联处理工序)。在染色处理工序及交联处理工序中，利用浴中的辊间拉伸进行了纵向单轴拉伸。以原材膜为基准的总拉伸倍率设为5.36倍。然后，使从第二交联浴17b中拉出的膜以滞留时间3秒浸渍在由5℃的纯水构成的清洗浴19中(清洗处理工序)。其后，在60℃的干燥炉21内干燥190秒，得到厚13.1μm的偏振膜。

在连续制造偏振膜的过程中，使用喷淋器71用纯水清洗用于从溶胀浴13中拉出聚乙烯醇膜的导辊32，使用喷淋器73用与染色浴15相同组成的染色液清洗用于从染色浴15中拉出聚乙烯醇膜的导辊35，使用喷淋器75、76用与第二交联浴17b相同组成的交联液清洗用于从第二交联浴17b中拉出聚乙烯醇膜的导辊38和夹持辊53，使用喷淋器77、78用纯水清洗用于从清洗浴19中拉出聚乙烯醇膜的导辊41和夹持辊54。

通过一边清洗从各处理浴中拉出的导辊和夹持辊，一边制造偏振膜，即使连续制造偏振膜7小时，也没有在各辊的表面产生盐等的析出。另外，也没有在偏振膜中产生辊表面的污染引起的缺陷。

＜实施例2＞

使用与图3所示的偏振膜制造装置相同的装置制造出偏振膜。作为导辊130～148全都使用了平滑辊。而且，虽然在图3中没有表示出清洗导辊132、136、140、144、148的喷淋器，然而本实施例中这些导辊的清洗也是与配置于紧后方的夹持辊的清洗相同地进行。

将厚30μm、宽度方向450mm的长尺寸的聚乙烯醇(PVA)原材膜〔(株)Kuraray制的商品名“Kuraray Poval Film VF－PE#3000”、平均聚合度2400、皂化度99.9摩尔％以上〕一边从卷筒中卷出，一边以16m/小时连续地搬运，以滞留时间31秒浸渍在由20℃的纯水构成的溶胀浴13中(溶胀处理工序)。其后，使从溶胀浴13中拉出的膜以滞留时间122秒浸渍在碘化钾/水为2/100(重量比)的含有碘的30℃的染色浴15中(染色处理工序)。然后，使从染色浴15中拉出的膜以滞留时间70秒浸渍在硼酸/碘化钾/水为4.1/12/100(重量比)且第一交联液的液量为280L的56℃的第一交联浴17a中，接下来，以滞留时间13秒浸渍在硼酸/碘化钾/水为2.9/9/100(重量比)且第二交联液的液量为75L的40℃的第二交联浴17b中(交联处理工序)。在染色处理工序及交联处理工序中，利用浴中的辊间拉伸进行了纵向单轴拉伸。以原材膜为基准的总拉伸倍率设为5.36倍。然后，使从第二交联浴17b中拉出的膜以滞留时间3秒浸渍在由5℃的纯水构成的清洗浴19中(清洗处理工序)。其后，在60℃的干燥炉21内干燥190秒，得到厚13.1μm的偏振膜。而且，向第一交联浴17a中，从开始偏振膜的搬运起每经过1小时添加10g的硼酸，补足由于由膜吸收而减少的硼酸量。

在连续制造偏振膜的过程中，使用喷淋器171a、171b用纯水清洗溶胀浴13后的夹持辊51，使用喷淋器172a、172b用与染色浴15相同组成的染色液清洗染色浴15后的夹持辊52，使用喷淋器173a、173b用与第一交联浴17a相同组成的交联液清洗第一交联浴17a后的夹持辊53a，使用喷淋器174a、174b用与第二交联浴17b相同组成的交联液清洗第二交联浴17b后的夹持辊53b，使用喷淋器175a、175b用纯水清洗清洗浴19后的夹持辊54。另外，对于配置于各夹持辊51、52、53a、53b、54的紧前方的导辊132、136、140、144、148，也利用与夹持辊相同的方法进行了清洗。

通过一边清洗配置于各处理浴后的夹持辊51、52、53a、53b、54，一边制造偏振膜，即使连续制造偏振膜7小时，也没有在各辊的表面产生盐等的析出。另外，在偏振膜中也没有产生辊表面的污染引起的缺陷。

＜比较例1＞

除了没有清洗从各处理浴中拉出的导辊和夹持辊以外，与实施例1相同地制造出比较例1的偏振膜。

在没有清洗从各处理浴中拉出的导辊和夹持辊的情况下，在连续制造偏振膜1小时后，在各辊上确认有污染。特别是在用于从第二交联浴17b中拉出聚乙烯醇膜的导辊38和夹持辊53上观察到很多污染。另外，在连续制造偏振膜1小时后在所制造的偏振膜中确认有转印了各辊上的污染的变形、附着异物等缺陷。

＜比较例2＞

除了没有清洗配置于各处理浴后的夹持辊51、52、53a、53b、54以外，与实施例2相同地制造出比较例2的偏振膜。在比较例2中，在连续制造偏振膜1小时后，在夹持辊51、52、53a、53b、54上确认有污染。特别是在第二交联浴17b后的夹持辊53b中观察到很多污染。另外，在连续制造偏振膜1小时后在所制造的偏振膜中确认有转印了各辊上的污染的变形、附着异物等缺陷。

＜交联浴的硼酸浓度的组成测定＞

在实施例2和比较例2的制造工序中，测定出开始偏振膜的制造之前的第一交联浴17a及第二交联浴17b的硼酸含量、和开始偏振膜的制造后每经过1小时的第一交联浴17a及第二交联浴17b的硼酸含量。而且，在开始偏振膜的制造后每经过1小时的第一交联浴17a的硼酸含量是在添加10g硼酸后立即测定。对于硼酸含量，是向第一交联浴17a或第二交联浴17b约5g中加入纯水170ml和甘露醇水溶液(12.5重量％)30g而制成测定用样品溶液，滴加氢氧化钠水溶液(1mol/l)，直至该测定用样品溶液到达中和点，利用下式测定出基于该滴加量的第一交联浴17a或第二交联浴17b的硼含量：

硼含量(重量份)＝(6.18×氢氧化钠水溶液滴加量(ml)/(交联浴液重量(g)－6.18×氢氧化钠水溶液滴加量(ml)))

表1表示出第一交联浴17a的硼酸含量的测定结果。表2表示出第二交联浴17b的硼酸含量的测定结果。

[表1]

[表2]

图4、图5分别为用图表表示出表1、表2所示的结果的图。根据表1、表2，在实施例2的情况下，第一交联浴17a及第二交联浴17b中的硼酸含量的最大值与最小值的差分别为0.06重量份和0.05重量份，另一方面，在比较例2的情况下，第一交联浴17a及第二交联浴17b中的硼酸含量的最大值与最小值的差分别为0.08重量份和0.13重量份，与实施例2相比较大。根据实施例2，由于可以进一步抑制第一交联浴17a及第二交联浴17b的组成的变动，因此可以制造均匀特性的偏振膜。

符号的说明

10包含聚乙烯醇系树脂的原材膜，11原材卷筒，13溶胀浴，15染色浴，17交联浴，19清洗浴，21干燥炉，23偏振膜，30、31、32、33、34、35、36、37、38、39、40、41、60、61导辊，50、51、52、53、54、55夹持辊，71、72、73、74、75、76、77、78、171a、171b、172a、172b、173a、173b、174a、174b、175a、175b喷淋器。

Claims (4)

1.一种偏振膜的制造方法，是由聚乙烯醇系树脂膜制作偏振膜的偏振膜的制造方法，

该制造方法具备：

浸渍工序，使所述聚乙烯醇系树脂膜浸渍于收容在处理槽中的处理液中；

搬运工序，使浸渍于所述处理液中的所述聚乙烯醇系树脂膜沿着辊搬运；以及

辊清洗工序，用辊清洗液清洗所述辊的表面，

紧接所述辊清洗工序之前的所述浸渍工序中的所述处理槽内的所述处理液被作为所述辊清洗液导出到所述辊的表面而进行所述辊清洗工序，

所述辊清洗液在所述辊清洗工序后被回收到紧接所述辊清洗工序之前的所述浸渍工序中的所述处理槽内。

2.根据权利要求1所述的偏振膜的制造方法，其中，

所述浸渍工序是使所述聚乙烯醇系树脂膜浸渍于染色液中而用二色性色素染色的染色处理工序、或使所述聚乙烯醇系树脂膜浸渍于交联液中而进行交联的交联处理工序。

3.一种偏振膜的制造装置，是由聚乙烯醇系树脂膜制作偏振膜的偏振膜的制造装置，

该制造装置具备：

浸渍机构，使所述聚乙烯醇系树脂膜浸渍于收容在处理槽中的处理液中；

搬运机构，使浸渍于所述处理液中的所述聚乙烯醇系树脂膜沿着辊搬运；以及

辊清洗机构，用辊清洗液清洗所述辊的表面，

紧接所述辊清洗机构之前的所述浸渍机构中的所述处理槽内的所述处理液被作为所述辊清洗液导出到所述辊的表面而清洗所述辊的表面，

所述辊清洗液在被用于所述辊的表面的清洗后被回收到紧接所述辊清洗机构之前的所述浸渍机构中的所述处理槽内。

4.根据权利要求3所述的偏振膜的制造装置，其中，

所述浸渍机构是使所述聚乙烯醇系树脂膜浸渍于染色液中而用二色性色素染色的染色处理机构、或使所述聚乙烯醇系树脂膜浸渍于交联液中而进行交联的交联处理机构。