CN106944669B - 一种型材自动切割装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提出了一种型材自动切割装置，包括工作台、机箱、行走箱、送料卡爪机构、定位压料装置、切割装置和控制***，所述机箱的侧壁设有行走导轨，所述行走导轨上安装有行走箱，所述行走箱内对称设有两个第一伸缩气缸，所述第一伸缩气缸的伸缩杆上安装有送料卡爪机构，所述机箱的下方设有工作台，所述机箱内开设有切割腔，所述切割腔内安装有切割装置，所述切割装置的一侧设有定位压料装置，所述工作台上开设有落料槽，所述落料槽的下方设有下料斜板，通过行走箱上的两个送料卡爪机构交替往返运动，实现型材在三个工位上的自动转换，实现型材切割的自动上下料，整个切割过程稳定性，自动化程度高，能够有效提高生产效率。

Description

一种型材自动切割装置
【技术领域】
本发明涉及型材切割的技术领域，特别是一种型材自动切割装置。
【背景技术】
铝型材在国民经济的各个领域中的重要越来越重要。很多时候需要将铝型材切割成多段较短的铝棒进行加工处理。目前的大多数铝型材切割机都需要人工进行操作，浪费人力物力，由于受操作人员因素的影响，稳定性差，切割后的铝型材的质量不高，工作效率低下。而且切割刀片都暴露在外容易引起操作事故，因此提出一种型材自动切割装置。
【发明内容】
本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种型材自动切割装置，通过行走箱上的两个送料卡爪机构交替往返运动，实现型材在三个工位上的自动转换，实现型材切割的自动上下料，定位压料装置对型材进行定位夹紧，整个切割过程稳定性，自动化程度高，能够有效提高生产效率。
为实现上述目的，本发明提出了一种型材自动切割装置，包括工作台、机箱、行走箱、送料卡爪机构、定位压料装置、切割装置和控制***，所述机箱的侧壁设有行走导轨，所述行走导轨上安装有行走箱，所述机箱内设有驱动箱，所述驱动箱与控制***相连，所述驱动箱控制行走箱沿行走导轨水平移动，所述行走箱内对称设有两个第一伸缩气缸，所述第一伸缩气缸的伸缩杆上安装有送料卡爪机构，所述机箱的下方设有工作台，所述工作台上设有若干个定位支座，所述送料卡爪机构与定位支座相配合，所述机箱内开设有切割腔，所述切割腔内安装有切割装置，所述切割装置的一侧设有定位压料装置，所述工作台上开设有落料槽，所述落料槽的下方设有下料斜板，所述下料斜板与收料箱相配合。
作为优选，所述送料卡爪机构包括液压伸缩缸、铰接座、驱动架、卡爪本体和滑轨，所述铰接座对称安装在液压伸缩缸的两侧，所述驱动架分别铰接在铰接座上，所述驱动架的形状为L字形，所述驱动架的一端设有驱动部，所述驱动部上开设有第一驱动滑槽，所述液压伸缩缸的伸缩杆与第一驱动滑槽相铰接，所述液压伸缩缸的伸缩杆控制驱动架转动，所述驱动架的另一端设有连接部，所述卡爪本体对称安装在滑轨上，所述卡爪本体上开设有第二驱动滑槽，所述连接部的端部与卡爪本体相铰接，所述连接部驱动卡爪本体沿着滑轨水平移动。
作为优选，所述卡爪本体的内壁上设有压力传感单元，所述压力传感单元与控制***相连。
作为优选，所述定位压料装置包括第二伸缩气缸、压料架和安装架，所述压料架包括压料部和辅助驱动架，所述压料部内开设有铰接孔，所述铰接孔通过销轴与安装架相铰接，所述压料部的下端面上开设有卡压槽，所述卡压槽与型材相配合，所述压料部的一端安装有两个辅助驱动架，所述辅助驱动架内开设有驱动滑槽，所述第二伸缩气缸安装在工作台的下方，所述工作台上开设有安装槽，所述辅助驱动架贯穿安装槽与第二伸缩气缸相配合，所述第二伸缩气缸的伸缩杆上连接有驱动套，所述驱动套安装在驱动轴上，所述驱动轴与驱动滑槽相铰接，所述第二伸缩气缸驱动压料架转动。
作为优选，所述切割装置包括驱动滑座、电机、驱动机构和锯片，所述驱动滑座安装在工作台上的轨道上，所述驱动滑座与辅助驱动箱相连，所述辅助驱动箱与控制***相连，所述辅助驱动箱控制驱动滑座沿垂直于行走导轨的方向移动，所述驱动滑座上设有电机和锯片，所述电机通过驱动机构控制锯片转动。
作为优选，所述行走箱的侧壁设有行走滑座，所述行走滑座与驱动箱相连。
作为优选，所述定位支座的上端面开设有定位凹槽，所述定位凹槽的截面形状为V字形或半圆形。
作为优选，所述工作台的一端设有储料台，所述储料台的上端面与工作台的上端面平齐，所述工作台的一侧安装有防护罩，所述防护罩与切割腔相配合，所述防护罩上设有透明视窗。
作为优选，所述行走箱、送料卡爪机构、定位压料装置、切割装置分别与控制***相连。
本发明的有益效果：本发明通过工作台、机箱、行走箱、送料卡爪机构、定位压料装置、切割装置和控制***等的配合，通过行走箱上的两个送料卡爪机构交替往返运动，实现型材在三个工位上的自动转换，实现型材切割的自动上下料，定位压料装置对型材进行定位夹紧，整个切割过程稳定性，自动化程度高，能够有效提高生产效率。
本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。
【附图说明】
图1是本发明一种型材自动切割装置的主视结构示意图；
图2是本发明一种型材自动切割装置的左视结构示意图；
图3是本发明一种型材自动切割装置的送料卡爪机构的结构示意图；
图4是本发明一种型材自动切割装置的定位压料装置的结构示意图。
【具体实施方式】
参阅图1至图4本发明一种型材自动切割装置，包括工作台1、机箱2、行走箱3、送料卡爪机构4、定位压料装置5、切割装置6和控制***7，所述机箱2的侧壁设有行走导轨21，所述行走导轨21上安装有行走箱3，所述机箱2内设有驱动箱23，所述驱动箱23与控制***7相连，所述驱动箱23控制行走箱3沿行走导轨21水平移动，所述行走箱3内对称设有两个第一伸缩气缸31，所述第一伸缩气缸31的伸缩杆上安装有送料卡爪机构4，所述机箱2的下方设有工作台1，所述工作台1上设有若干个定位支座13，所述送料卡爪机构4与定位支座13相配合，所述机箱2内开设有切割腔22，所述切割腔22内安装有切割装置6，所述切割装置6的一侧设有定位压料装置5，所述工作台1上开设有落料槽14，所述落料槽14的下方设有下料斜板15，所述下料斜板15与收料箱相配合。所述送料卡爪机构4包括液压伸缩缸41、铰接座42、驱动架43、卡爪本体44和滑轨45，所述铰接座42对称安装在液压伸缩缸41的两侧，所述驱动架43分别铰接在铰接座42上，所述驱动架43的形状为L字形，所述驱动架43的一端设有驱动部431，所述驱动部431上开设有第一驱动滑槽4311，所述液压伸缩缸41的伸缩杆与第一驱动滑槽4311相铰接，所述液压伸缩缸41的伸缩杆控制驱动架43转动，所述驱动架43的另一端设有连接部432，所述卡爪本体44对称安装在滑轨45上，所述卡爪本体44上开设有第二驱动滑槽442，所述连接部432的端部与卡爪本体44相铰接，所述连接部432驱动卡爪本体44沿着滑轨45水平移动。所述卡爪本体44的内壁上设有压力传感单元，所述压力传感单元与控制***7相连。所述定位压料装置5包括第二伸缩气缸51、压料架52和安装架53，所述压料架52包括压料部521和辅助驱动架522，所述压料部521内开设有铰接孔5212，所述铰接孔5212通过销轴与安装架53相铰接，所述压料部521的下端面上开设有卡压槽5211，所述卡压槽5211与型材相配合，所述压料部521的一端安装有两个辅助驱动架522，所述辅助驱动架522内开设有驱动滑槽5221，所述第二伸缩气缸51安装在工作台1的下方，所述工作台1上开设有安装槽16，所述辅助驱动架522贯穿安装槽16与第二伸缩气缸51相配合，所述第二伸缩气缸51的伸缩杆上连接有驱动套512，所述驱动套512安装在驱动轴513上，所述驱动轴513与驱动滑槽5221相铰接，所述第二伸缩气缸51驱动压料架52转动。所述切割装置6包括驱动滑座61、电机62、驱动机构63和锯片64，所述驱动滑座61安装在工作台1上的轨道上，所述驱动滑座61与辅助驱动箱611相连，所述辅助驱动箱611与控制***7相连，所述辅助驱动箱611控制驱动滑座61沿垂直于行走导轨21的方向移动，所述驱动滑座61上设有电机62和锯片64，所述电机62通过驱动机构63控制锯片64转动。所述行走箱3的侧壁设有行走滑座32，所述行走滑座32与驱动箱23相连。所述定位支座13的上端面开设有定位凹槽，所述定位凹槽的截面形状为V字形或半圆形。所述工作台1的一端设有储料台11，所述储料台11的上端面与工作台1的上端面平齐，所述工作台1的一侧安装有防护罩12，所述防护罩12与切割腔22相配合，所述防护罩12上设有透明视窗121。所述行走箱3、送料卡爪机构4、定位压料装置5、切割装置6分别与控制***7相连。
本发明工作过程：
本发明一种型材自动切割装置，在工作的过程中，首先手动将型材从储料台11上取出，并放置到定位支座13上，并保证型材的端部与靠近落料槽14端部的定位支座13平齐，启动装置，控制***7控制定位压料装置5动作，第二伸缩气缸51的伸缩杆缩短，压料架52绕安装架53顺时针转动，卡压槽5211与型材的上端面配合，将型材定位在压料架52和定位支座13之间，第二伸缩气缸51停止动作，控制***7控制切割装置6动作，电机62驱动锯片64转动，辅助驱动箱611控制驱动滑座61向型材方向移动，直至将型材完全切割，驱动滑座61退回原位置后第二伸缩气缸51的伸缩杆复位，压料架53逆时针转动松开型材，完成一次型材切割后，行走箱3动作，送料卡爪机构4首先向下移动分别抓起切割下的型材和未切割部分的型材后复位，然后沿着行走导轨向左移动，直至切割下的型材位于落料槽14的正上方，送料卡爪机构4再次向下移动直至未切割部分型材落到定位支座13上后，松开两段型材，切割下的型材从下料斜板15进入到收料箱中，行走箱3动作动作回到原位置，未切割的型材进行下一次的切割工作，直至型材完全切割，当送料卡爪机构4内的压力传感单元在抓取型材的抓取状态接收到无压力的信号，表示工作台上已经无型材，即将信号传递给控制***7，控制***7可以通过警报装置(图中未标示出)发出警报，控制行走箱3回到原位置后，并控制整个装置停止运行，提醒操作人员及时上料，通过行走箱上的两个送料卡爪机构交替往返运动，实现型材在三个工位上的自动转换，实现型材切割的自动上下料，定位压料装置对型材进行定位夹紧，整个切割过程稳定性，自动化程度高，能够有效提高生产效率。
上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种型材自动切割装置，其特征在于：包括工作台(1)、机箱(2)、行走箱(3)、送料卡爪机构(4)、定位压料装置(5)、切割装置(6)和控制***(7)，所述机箱(2)的侧壁设有行走导轨(21)，所述行走导轨(21)上安装有行走箱(3)，所述行走箱(3)的侧壁设有行走滑座(32)，所述机箱(2)内设有驱动箱(23)，所述行走滑座(32)与驱动箱(23)相连，所述驱动箱(23)与控制***(7)相连，所述驱动箱(23)控制行走箱(3)沿行走导轨(21)水平移动，所述行走箱(3)内对称设有两个第一伸缩气缸(31)，所述第一伸缩气缸(31)的伸缩杆上安装有送料卡爪机构(4)，所述机箱(2)的下方设有工作台(1)，所述工作台(1)上设有若干个定位支座(13)，所述送料卡爪机构(4)与定位支座(13)相配合，所述定位支座(13)的上端面开设有定位凹槽，所述定位凹槽的截面形状为V字形或半圆形，所述机箱(2)内开设有切割腔(22)，所述切割腔(22)内安装有切割装置(6)，所述切割装置(6)的一侧设有定位压料装置(5)，所述工作台(1)上开设有落料槽(14)，所述落料槽(14)的下方设有下料斜板(15)，所述下料斜板(15)与收料箱相配合；
所述工作台(1)的一端设有储料台(11)，所述储料台(11)的上端面与工作台(1)的上端面平齐，所述工作台(1)的一侧安装有防护罩(12)，所述防护罩(12)与切割腔(22)相配合，所述防护罩(12)上设有透明视窗(121)；
所述送料卡爪机构(4)包括液压伸缩缸(41)、铰接座(42)、驱动架(43)、卡爪本体(44)和滑轨(45)，所述铰接座(42)对称安装在液压伸缩缸(41)的两侧，所述驱动架(43)分别铰接在铰接座(42)上，所述驱动架(43)的形状为L字形，所述驱动架(43)的一端设有驱动部(431)，所述驱动部(431)上开设有第一驱动滑槽(4311)，所述液压伸缩缸(41)的伸缩杆与第一驱动滑槽(4311)相铰接，所述液压伸缩缸(41)的伸缩杆控制驱动架(43)转动，所述驱动架(43)的另一端设有连接部(432)，所述卡爪本体(44)对称安装在滑轨(45)上，所述卡爪本体(44)上开设有第二驱动滑槽(442)，所述连接部(432)的端部与卡爪本体(44)相铰接，所述连接部(432)驱动卡爪本体(44)沿着滑轨(45)水平移动；
所述卡爪本体(44)的内壁上设有压力传感单元，所述压力传感单元与控制***(7)相连；
所述定位压料装置(5)包括第二伸缩气缸(51)、压料架(52)和安装架(53)，所述压料架(52)包括压料部(521)和辅助驱动架(522)，所述压料部(521)内开设有铰接孔(5212)，所述铰接孔(5212)通过销轴与安装架(53)相铰接，所述压料部(521)的下端面上开设有卡压槽(5211)，所述卡压槽(5211)与型材相配合，所述压料部(521)的一端安装有两个辅助驱动架(522)，所述辅助驱动架(522)内开设有驱动滑槽(5221)，所述第二伸缩气缸(51)安装在工作台(1)的下方，所述工作台(1)上开设有安装槽(16)，所述辅助驱动架(522)贯穿安装槽(16)与第二伸缩气缸(51)相配合，所述第二伸缩气缸(51)的伸缩杆上连接有驱动套(512)，所述驱动套(512)安装在驱动轴(513)上，所述驱动轴(513)与驱动滑槽(5221)相铰接，所述第二伸缩气缸(51)驱动压料架(52)转动。
2.如权利要求1所述的一种型材自动切割装置，其特征在于：所述切割装置(6)包括驱动滑座(61)、电机(62)、驱动机构(63)和锯片(64)，所述驱动滑座(61)安装在工作台(1)上的轨道上，所述驱动滑座(61)与辅助驱动箱(611)相连，所述辅助驱动箱(611)与控制***(7)相连，所述辅助驱动箱(611)控制驱动滑座(61)沿垂直于行走导轨(21)的方向移动，所述驱动滑座(61)上设有电机(62)和锯片(64)，所述电机(62)通过驱动机构(63)控制锯片(64)转动。
3.如权利要求1所述的一种型材自动切割装置，其特征在于：所述行走箱(3)、送料卡爪机构(4)、定位压料装置(5)、切割装置(6)分别与控制***(7)相连。
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