CN106758378A - 一种织物染色增深功能剂及其制备方法、应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种织物染色增深功能剂及其制备方法、应用，所述织物染色增深功能剂的配方如下，以重量份计为：芦荟甙1‑5份，烷基糖苷1‑5份，黄酮乙二醇2‑8份，水70份；所述织物染色增深功能剂的制备方法为将上述配方中的各成分混合搅拌均匀后静置即得；所述织物染色增深功能剂应用于织物的直接染料或活性染料的染色工序过程中。本发明的织物染色增深功能剂的配方中成分简单且环保，使用方便，不需要更改染色工艺及添置新设备，可广泛应用于真丝、羊毛、棉、麻、再生纤维素纤维织物及混纺交织织物的直接染料、活性染料染色，可显著提高色深及色牢度，同时可降低染料用量，减少能量消耗和污水排放，应用前景广阔。

Description

一种织物染色增深功能剂及其制备方法、应用
技术领域
本发明属于织物染色领域，具体涉及一种织物染色增深功能剂及其制备方法、应用。
背景技术
传统的织物染色容易出现色牢度差，例如上色不深、上染率低、摩擦牢度、水洗牢度差等问题。通常色牢度较差的织物若碰到雨水、汗水以及受外界摩擦时，会产生颜色脱落褪色，尤其是色泽深及鲜艳的织物，其褪色现象更为突出；此外这些脱落褪色的染料中的有机分子和重金属离子等都有可能通过皮肤被人体吸收而危害人体健康，并且在穿着或洗涤过程中还会染脏其他织物，给生活带来诸多不便。为了改善织物色牢度，往往会添加一些印染助剂，例如对于使用直接染料和活性染料染色时，往往会添加氯化钠作为染色促染剂；并且对于活性染料染色还需添加碳酸钠（或碳酸氢钠）作为染料固色剂，然而经这些常规的印染助剂所印染织物的品质仍无法满足高端客户的应用需求。
专利CN201310636510.3公开了一种增深剂、其制备方法及改善染色纺织品色牢度的方法，其通过氨基有机硅、三元共聚有机硅、仲醇聚氧乙烯醚、十八烷基二甲基羟乙基季铵盐、烷基烯酮、石蜡乳化剂和水所制备得增深剂，然后将经染色的织物浸渍增深剂整理液中，经离心脱水和烘干，再于190℃高温处理，得到具有增深功能的织物。虽然经其增深整理的织物的色牢度高且手感柔软，但是该增深剂在增深整理是在染色工序后，且需要经浸泡、脱水、烘干以及高温处理，增加了染色工序。
专利CN201610104901.4公开了一种高效纤维染色增深剂及其制备方法，其采用甲基萘磺酸钠、木质素磺酸钠、有机硅烷类单体、甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、双酚A环氧乳液、水杨酸酯、有机酸、纳米二氧化钛、乳化剂、引发剂和去离子水制备得到增深剂。该发明所采用的原料成分复杂且多，制备时间长，不利于大量推广使用。
发明内容
解决的技术问题：为了解决传统的织物染色容易出现色牢度差等问题，提供一种环保且应用前景良好的新型织物染色增深功能剂及其制备方法、应用。
技术方案：一种织物染色增深功能剂，该织物染色增深功能剂的配方如下，以重量份计为：
芦荟甙 1-5份
烷基糖苷 1-5份
黄酮乙二醇 2-8份
水 70份。
进一步地，所述黄酮乙二醇为含量30%的银杏水提取物，购于宁波亿诺化学品有限公司。
一种织物染色增深功能剂的制备方法，所述制备方法为：按上述配方称重各原料，将芦荟甙、烷基糖苷、黄酮乙二醇和水混合搅拌均匀，然后室温静置至少1小时，即得织物染色增深功能剂。
一种织物染色增深功能剂的应用，所述织物染色增深功能剂应用于织物的直接染料或活性染料的染色工序过程中。
上述技术方案中，所述应用的具体方法为：
1）配制好直接染料后，升温至80 ℃，加入织物染色增深功能剂，搅拌均匀后，再放入织物；
2）80 ℃下恒温染色5 min后加入氯化钠促染，再染色40 min后，取出织物，60 ℃热水洗3次，冷水洗3次，烘干。
上述技术方案中，所述应用的具体方法为：
1）配制好活性染料后，升温至80 ℃，加入织物染色增深功能剂，搅拌均匀后，再放入织物；
2）80 ℃下恒温染色5 min后加入氯化钠促染，再染色20 min后，加入碳酸钠或碳酸氢钠，再染色30 min后取出织物，60 ℃热水洗3次，冷水洗3次，烘干。
上述技术方案中，所述织物包括真丝、羊毛、棉、麻、再生纤维素纤维织物或混纺交织织物。
上述技术方案中，所述织物染色增深功能剂与直接染料或活性染料的用量为：5-30 mL/L织物染色增深功能剂：1-5% o.w.f直接染料或活性染料。
上述技术方案中，所述氯化钠的用量为10 g/L，所述浴比为1:40，所述直接染料的用量为1-5% o.w.f，所述织物染色增深功能剂的用量为5-30 mL/L。
上述技术方案中，所述氯化钠的用量为30 g/L，所述浴比为1:40，所述活性染料的用量为1-5% o.w.f，所述织物染色增深功能剂的用量为5-30mL/L；当织物为棉、麻、再生纤维素纤维织物或混纺交织织物时，选用10-25 g/L碳酸钠；当织物为真丝或羊毛时，选用5-15 g/L碳酸氢钠。
有益效果：
1）本发明的配方中采用芦荟甙、烷基糖苷和黄酮乙二醇，这些成分在纺织印染中应用并不常见，此外我们发现，在配方中芦荟甙可提高染料对纤维的上染速率及吸附效果，提高色深；烷基糖苷可提高染料对纤维的固着作用，促使纤维上的羟基、羧基和染料形成化学键，可提高色牢度和色深效果；黄酮乙二醇可提高染料对纤维的渗透效果；这几种成分缺一不可，相互配合使用，共同发挥了良好的染色增深功能效果。
2）本发明的织物染色增深功能剂的配方中成分简单且均环保无害，使用方便，不需要更改染色工艺及添置新设备。
3）本发明的织物染色增深功能剂可广泛应用于真丝、羊毛、棉、麻、再生纤维素纤维织物及混纺交织织物的直接染料、活性染料染色。
4）本发明的织物染色增深功能剂可显著提高织物染色的色深及色牢度，同时可降低染料用量，减少能量消耗和污水排放，是一种环保、有效且有应用前景的新型染色功能增强剂。
具体实施方式
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。
实施例1
一种织物染色增深功能剂，该织物染色增深功能剂的配方如下，以重量份计为：
芦荟甙 1份
烷基糖苷 1份
黄酮乙二醇 2份
水 70份。
其中，所述黄酮乙二醇为含量30%的银杏水提取物，购于宁波亿诺化学品有限公司。
上述织物染色增深功能剂的制备方法为：按上述配方称重各原料，将芦荟甙、烷基糖苷、黄酮乙二醇和水混合搅拌均匀，然后室温静置1小时，即得织物染色增深功能剂。
实施例2
一种织物染色增深功能剂，该织物染色增深功能剂的配方如下，以重量份计为：
芦荟甙 3份
烷基糖苷 3份
黄酮乙二醇 5份
水 70份。
其中，所述黄酮乙二醇为含量30%的银杏水提取物，购于宁波亿诺化学品有限公司。
上述织物染色增深功能剂的制备方法为：按上述配方称重各原料，将芦荟甙、烷基糖苷、黄酮乙二醇和水混合搅拌均匀，然后室温静置3小时，即得织物染色增深功能剂。
实施例3
一种织物染色增深功能剂，该织物染色增深功能剂的配方如下，以重量份计为：
芦荟甙 5份
烷基糖苷 5份
黄酮乙二醇 8份
水 70份。
其中，所述黄酮乙二醇为含量30%的银杏水提取物，购于宁波亿诺化学品有限公司。
上述织物染色增深功能剂的制备方法为：按上述配方称重各原料，将芦荟甙、烷基糖苷、黄酮乙二醇和水混合搅拌均匀，然后室温静置2小时，即得织物染色增深功能剂。
上述织物染色增深功能剂的应用，所述织物染色增深功能剂应用于织物的直接染料或活性染料的染色工序过程中。所述织物包括真丝、羊毛、棉、麻、再生纤维素纤维织物或混纺交织织物。
以实施例2所制备的织物染色增深功能剂为例，下面详细介绍其具体应用：
应用例1直接染料染棉
染色工序中各物料的用量为：
直接红2b： 3 %（o.w.f）
织物染色增深功能剂： 15 mL/L
氯化钠： 10 g/L
浴比： 1:40；
所述浴比是指染色时织物和水的重量比值，1:40表示染浴中对1g织物染色，需要添加40g水；
染色工序的具体工艺为：
1）配制好直接红2b后，升温至80 ℃，加入织物染色增深功能剂，搅拌均匀后，再放入棉；
2）80 ℃下恒温染色5 min后加入氯化钠促染，再染色40 min后，取出棉，60 ℃热水洗3次，冷水洗3次，烘干。
应用例2直接染料染真丝电力纺
染色工序中各物料的用量为：
直接蓝GL： 2%（o.w.f）
织物染色增深功能剂： 15mL/L
氯化钠： 10g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具体工艺为：
1）配制好直接蓝GL后，升温至80 ℃，加入织物染色增深功能剂，搅拌均匀后，再放入真丝电力纺；
2）80 ℃下恒温染色5 min后加入氯化钠促染，再染色40 min后，取出真丝电力纺，60℃热水洗3次，冷水洗3次，烘干。
应用例3活性染料染棉
染色工序中各物料的用量为：
活性艳红GB： 3 %（o.w.f）
织物染色增深功能剂： 10 mL/L
氯化钠： 30 g/L
碳酸钠： 20 g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具体工艺为：
1）配制好活性艳红GB后，升温至80 ℃，加入织物染色增深功能剂，搅拌均匀后，再放入棉；
2）80 ℃下恒温染色5 min后加入氯化钠促染，再染色20 min后，加入碳酸钠，再染色30min后取出棉，60 ℃热水洗3次，冷水洗3次，烘干。
应用例4活性染料染真丝电力纺
染色工序中各物料的用量为：
活性金黄KG： 2 %（o.w.f）
织物染色增深功能剂： 10 mL/L
氯化钠： 20 g/L
碳酸氢钠： 6 g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具体工艺为：
1）配制好活性金黄KG后，升温至80 ℃，加入织物染色增深功能剂，搅拌均匀后，再放入真丝电力纺；
2）80 ℃下恒温染色5 min后加入氯化钠促染，再染色20 min后，加入碳酸氢钠，再染色30 min后取出真丝电力纺，60 ℃热水洗3次，冷水洗3次，烘干。
本发明的织物染色增深功能剂的应用中所用的直接染料、活性染料、织物染色增深功能剂、氯化钠、碳酸钠以及碳酸氢钠的用量并不限于以上应用例，其具体值可根据染料的种类、织物的性质、染色工艺等进行适当的调整。
为了更好的说明本发明所制备的织物染色增深功能剂的性能，我们做了如下对比试验：
对比例1直接染料染棉
染色工序中各物料的用量为：
直接红2b： 3 %（o.w.f）
氯化钠： 10 g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具体工艺为：
1）配制好直接红2b后，升温至80 ℃，搅拌均匀后，再放入棉；
2）80 ℃下恒温染色5 min后加入氯化钠促染，再染色40 min后，取出棉，60 ℃热水洗3次，冷水洗3次，烘干。
对比例2直接染料染真丝电力纺
染色工序中各物料的用量为：
直接蓝GL： 2 %（o.w.f）
氯化钠： 10 g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具体工艺为：
1）配制好直接蓝GL后，升温至80 ℃，搅拌均匀后，再放入真丝；
2）80 ℃下恒温染色5 min后加入氯化钠促染，再染色40 min后，取出真丝，60 ℃热水洗3次，冷水洗3次，烘干。
对比例3活性染料染棉
染色工序中各物料的用量为：
活性艳红GB： 3 %（o.w.f）
氯化钠： 30 g/L
碳酸钠： 20 g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具体工艺为：
1）配制好活性艳红GB后，升温至80 ℃，搅拌均匀后，再放入棉；
2）80 ℃下恒温染色5 min后加入氯化钠促染，再染色20 min后，加入碳酸钠，再染色30min后取出棉，60 ℃热水洗3次，冷水洗3次，烘干。
对比例4活性染料染真丝电力纺
染色工序中各物料的用量为：
活性金黄KG： 2 %（o.w.f）
氯化钠： 20 g/L
碳酸氢钠： 6 g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具体工艺为：
1）配制好活性金黄KG后，升温至80 ℃，搅拌均匀后，再放入真丝电力纺；
2）80 ℃下恒温染色5 min后加入氯化钠促染，再染色20 min后，加入碳酸氢钠，再染色30 min后取出真丝电力纺，60 ℃热水洗3次，冷水洗3次，烘干。
对比例5活性染料染真丝电力纺
染色工序中各物料的用量为：
活性金黄KG： 2 %（o.w.f）
功能剂A： 10 mL/L
氯化钠： 20 g/L
碳酸氢钠： 6 g/L
浴比： 1:40；
其中，相比于应用例4中的织物染色增深功能剂（实施例2），本对比例中的功能剂A配方中缺少芦荟甙，其他配方与制备步骤同实施例2，在此不再赘述。
染色工序的具体工艺为：
1）配制好活性金黄KG后，升温至80 ℃，加入功能剂A，搅拌均匀后，再放入真丝电力纺；
2）80 ℃下恒温染色5 min后加入氯化钠促染，再染色20 min后，加入碳酸氢钠，再染色30 min后取出真丝电力纺，60 ℃热水洗3次，冷水洗3次，烘干。
对比例6活性染料染真丝电力纺
染色工序中各物料的用量为：
活性金黄KG： 2 %（o.w.f）
功能剂B： 10 mL/L
氯化钠： 20 g/L
碳酸氢钠： 6 g/L
浴比： 1:40；
其中，相比于应用例4中的织物染色增深功能剂（实施例2），本对比例中的功能剂B配方中缺少烷基糖苷，其他配方与制备步骤同实施例2，在此不再赘述。
染色工序的具体工艺为：
1）配制好活性金黄KG后，升温至80 ℃，加入功能剂B，搅拌均匀后，再放入真丝电力纺；
2）80 ℃下恒温染色5 min后加入氯化钠促染，再染色20 min后，加入碳酸氢钠，再染色30 min后取出真丝电力纺，60 ℃热水洗3次，冷水洗3次，烘干。
对比例7活性染料染真丝电力纺
染色工序中各物料的用量为：
活性金黄KG： 2 %（o.w.f）
功能剂C： 10 mL/L
氯化钠： 20 g/L
碳酸氢钠： 6 g/L
浴比： 1:40；
其中，相比于应用例4中的织物染色增深功能剂（实施例2），本对比例中的功能剂C配方中缺少黄酮乙二醇，其他配方与制备步骤同实施例2，在此不再赘述。
染色工序的具体工艺为：
1）配制好活性金黄KG后，升温至80 ℃，加入功能剂C，搅拌均匀后，再放入真丝电力纺；
2）80 ℃下恒温染色5 min后加入氯化钠促染，再染色20 min后，加入碳酸氢钠，再染色30 min后取出真丝电力纺，60 ℃热水洗3次，冷水洗3次，烘干。
性能测试
下面对经过应用例1-4和对比例1-7所染色的织物进行相关性能测试。
测试方法
摩擦色牢度：按照GB/T 3920- 2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》方法，使用干摩擦和湿摩擦两种方法，判别织物的沾色程度；
耐洗色牢度：按照国家标准GB/T 3921.2－2008《纺织品色牢度试验耐皂洗牢度》测试
K/S值测试：将色织物折叠4层，利用Datacolor 600测色配色***，测定印花织物的K/S值，测定4处取平均值。K/S值越大，表示材料对光的吸收能力越强，织物颜色越深。
测试结果
以真丝电力纺面料（56 g/m2）及棉织物（105 g/m2）应用本发明技术后，上述各应用例和对比例各项性能参数对比如下：
注：摩擦、皂洗牢度3级为合格，5级最好；K/S值越大越好，说明颜色越深。
由应用例1-4和对比例1-4相比可知：应用例1-4添加了增深功能剂，作用于棉、真丝等织物后，色深值K/S数值更大，且具有较好的摩擦色牢度和水洗牢度。对比例1-4处理的棉、真丝织物K/S值偏低，且色牢度较差。
由应用例4和对比例5、6、7相比可知：对比例5中功能增深剂缺少芦荟甙成份，其染色后织物的K/S值，摩擦牢度和水洗牢度均低于应用例4；对比例6中功能增深剂缺少烷基糖苷成份，其染色后织物的K/S值，摩擦牢度和水洗牢度均低于应用例4；对比例7中功能增深剂缺少黄酮乙二醇成份，其染色后织物的K/S值，摩擦牢度和水洗牢度均低于应用例4。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1. 一种织物染色增深功能剂，其特征在于，该织物染色增深功能剂的配方如下，以重量份计为：
芦荟甙 1-5份
烷基糖苷 1-5份
黄酮乙二醇 2-8份
水 70份。
2.根据权利要求1所述的织物染色增深功能剂，其特征在于，所述黄酮乙二醇为含量为30%的银杏水提取物。
3.根据权利要求1或2所述的织物染色增深功能剂的制备方法，其特征在于，所述织物染色增深功能剂的制备方法为：按上述配方称重各原料，将芦荟甙、烷基糖苷、黄酮乙二醇和水混合搅拌均匀，然后室温静置至少1小时，即得织物染色增深功能剂。
4.根据权利要求1所述的织物染色增深功能剂的应用，其特征在于，所述织物染色增深功能剂应用于织物的直接染料或活性染料的染色工序过程中。
5.根据权利要求4所述的织物染色增深功能剂的应用，其特征在于，所述应用的具体方法为：
1）配制好直接染料后，升温至80 ℃，加入织物染色增深功能剂，搅拌均匀后，再放入织物；
2）80 ℃下恒温染色5 min后加入氯化钠促染，再染色40 min后，取出织物，60 ℃热水洗3次，冷水洗3次，烘干。
6.根据权利要求4所述的织物染色增深功能剂的应用，其特征在于，所述应用的具体方法为：
1）配制好活性染料后，升温至80 ℃，加入织物染色增深功能剂，搅拌均匀后，再放入织物；
2）80 ℃下恒温染色5 min后加入氯化钠促染，再染色20 min后，加入碳酸钠或碳酸氢钠，再染色30 min后取出织物，60 ℃热水洗3次，冷水洗3次，烘干。
7.根据权利要求4或5或6所述的织物染色增深功能剂的应用，其特征在于，所述织物包括真丝、羊毛、棉、麻、再生纤维素纤维织物或混纺交织织物。
8. 根据权利要求7所述的织物染色增深功能剂的应用，其特征在于，所述织物染色增深功能剂与直接染料或活性染料的用量为：5-30 mL/L织物染色增深功能剂：1-5% o.w.f直接染料或活性染料。
9. 根据权利要求5所述的织物染色增深功能剂的应用，其特征在于，所述氯化钠的用量为10 g/L，所述浴比为1:40，所述直接染料的用量为1-5% o.w.f，所述织物染色增深功能剂的用量为5-30 mL/L。
10. 根据权利要求6所述的织物染色增深功能剂的应用，其特征在于，所述氯化钠的用量为30 g/L，所述浴比为1:40，所述活性染料的用量为1-5% o.w.f，所述织物染色增深功能剂的用量为5-30 mL/L；当织物为棉、麻、再生纤维素纤维织物或混纺交织织物时，选用10-25 g/L碳酸钠；当织物为真丝或羊毛时，选用5-15 g/L碳酸氢钠。
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