CN106609155A - 一种生产清洁柴油的方法 - Google Patents

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Abstract

一种生产清洁柴油的方法。将二次加工柴油进行切割，分为轻二次加工柴油馏分和重二次加工柴油馏分，其中，轻二次加工柴油馏分中4,6-二甲基二苯并噻吩的含量为0～300μg/g，将重二次加工柴油馏分送入渣油加氢反应器进行反应，将轻二次加工柴油馏分和直馏柴油一起进入柴油加氢反应器进行反应，柴油加氢反应流出物依次经分离和分馏后，得到汽油馏分II和柴油馏分II，其中柴油馏分II的硫含量低于10μg/g。本发明将柴油加氢精制和渣油加氢处理进行联合，加工大量二次加工柴油，在较缓和的条件下生产满足欧V排放标准的柴油产品，延长催化剂的操作周期。

Description

一种生产清洁柴油的方法
技术领域
本发明属于在存在氢的条件下获得清洁柴油的方法，更具体地说，是一种二次加工柴油的超深度加氢脱硫方法。
背景技术
汽车尾气所造成的环境污染问题已在全球范围内引起了广泛重视。柴油作为重要的车用燃料，燃烧后排放废气中所含有的硫氧化物(SOX)、氮氧化物(NOX)和颗粒物(PM)等是导致大气污染的重要原因。世界范围内柴油标准日益严格，生产环境友好的低硫或超低硫柴油已成为世界各国政府和炼油企业普遍重视的问题。欧盟国家从2009年开始实施了欧Ⅴ排放标准，该标准将柴油产品的硫含量限制在10μg/g以下。欧美日等国家和地区的炼厂已经普遍在向市场供应小于10μg/g的超低硫柴油产品。中国从2010年开始实施相当于欧Ⅲ排放标准(硫含量小于350μg/g)的国Ⅲ标准，北京地区于2008年率先实行相当于欧IV的排放标准，规定柴油硫含量小于50μg/g，2012年开始实施相当于欧V的排放标准。
但是，炼油企业在生产过程中产生大量的催化柴油、焦化柴油等二次加工柴油，这些二次加工柴油中难以发生加氢脱硫反应的含取代基的二苯并噻吩类含硫化合物的含量比直馏柴油高很多，而且二次加工柴油中的氮含量和芳烃含量也远高于直馏柴油，所以直馏柴油掺入二次加工柴油后的超深度加氢脱硫难度大幅度增加，需要更加苛刻的加工条件。因此，降低二次加工柴油中含取代基的二苯并噻吩类含硫化合物的含量，以及氮含量和芳烃含量能够降低生产超低硫柴油过程的操作苛刻度，延长催化剂寿命或增大装置处理量。
CN102876374 A公开了一种劣质馏分油加氢精制脱硫的方法，原料柴油和氢气混合后依次通过四个反应区，反应产物经冷却进入分离***，得到液体产物和富氢气体；第一反应区装填第一类催化剂，在第二反应区内装填第一类催化剂和第二类催化剂的混合物，在第三反应区内装填第二类催化剂，在第四反应区内装填第一类催化剂，其中第一类催化剂为Mo-Co催化剂，第二类催化剂为W-Mo-Ni催化剂或W-Ni催化剂。该方法只能生产国IV标准的柴油产品。
US 200610196809 A1公开了一种利用不同反应区进行柴油加氢精制或加氢裂化的方法，该方法采用两个反应器，在两个反应器间加入高压分离器，以除去第一反应器生成的硫化氢和氨等气相杂质，进而提高加氢精制效果，但该方法中设置高压氢气气提塔，投资成本和操作成本高。
发明内容
本发明的目的提出一种生产清洁柴油的方法，以解决现有技术中二次加工柴油超深度加氢脱硫方法困难的问题。
本发明提供的方法为：
(1)将二次加工柴油进行切割，分为轻二次加工柴油馏分和重二次加工柴油馏分，其中，轻二次加工柴油馏分中4,6-二甲基二苯并噻吩的含量为0～300μg/g，
(2)将步骤(1)所得的重二次加工柴油馏分与渣油加氢原料一起进入渣油加氢反应器，在渣油加氢催化剂的作用下进行反应，渣油加氢反应流出物依次经分离和分馏后，得到汽油馏分I、柴油馏分I和尾油馏分I，
(3)步骤(1)所得轻二次加工柴油馏分、步骤(2)所得的柴油馏分I和直馏柴油一起进入柴油加氢反应器，在加氢精制催化剂的作用下进行反应，柴油加氢反应流出物依次经分离和分馏后，得到汽油馏分II和柴油馏分II，其中柴油馏分II的硫含量低于10μg/g。
所述二次加工柴油是指除直馏柴油外，通过原油的二次加工过程得到的柴油馏分，优选所述的二次加工柴油为催化裂化柴油和/或焦化柴油。
本发明将催化裂化柴油、焦化柴油等二次加工柴油按照4,6-二甲基二苯并噻吩的含量进行切割，分为较轻的二次加工柴油和较重的二次加工柴油，其中较重的二次加工柴油掺入渣油加氢原料中一起加氢处理，一方面可以降低渣油的粘度，提高渣油体系的相溶性，促进渣油的加氢脱除杂质反应，减少渣油加氢催化剂结焦。另一方面利用渣油加氢装置高氢分压的特点，大幅脱除较重的二次加工柴油中的含硫、含氮化合物，以及芳烃。渣油加氢反应所得的柴油馏分与较轻的二次加工柴油以及直馏柴油一同进入柴油加氢精制装置，生产硫含量小于10μg/g的超低硫柴油。
所述进入渣油加氢装置的重二次加工柴油馏分与渣油加氢原料的重量比为1：19～1：4。在渣油加氢装置中掺入一定量的重二次加工柴油馏分，几乎不影响渣油加氢装置处理渣油的能力。
本发明步骤(1)中，二次加工柴油按照4,6-二甲基二苯并噻吩的含量进行切割，分为轻二次加工柴油和重二次加工柴油，其中，轻二次加工柴油中4,6-二甲基二苯并噻吩的含量为0～300μg/g，优选为20～200μg/g，更优选为30～100μg/g。
所得的重二次加工柴油馏分与渣油加氢原料一起进入渣油加氢反应器，在渣油加氢催化剂的作用下进行反应。反应物流进入热高压分离器分离为气相物流和液相物流，其中气相物流经净化、升压后循环使用；所述液相物流经常压分馏得到汽油馏分I、柴油馏分I和尾油馏分I。
渣油加氢反应器操作条件为：氢分压5.0MPa～22.0MPa、反应温度330℃～450℃、体积空速0.1h-1～3.0h-1、氢气与原料油的体积比(氢油比)350～2000。
步骤(2)中所述的渣油加氢催化剂可以是各种现有的渣油加氢催化剂。优选所述渣油加氢催化剂为负载型催化剂，其活性金属组分为第VIB族金属和/或第VIII族金属，载体为氧化铝、二氧化硅或无定形硅铝。更优选其活性金属组分为镍-钨、镍-钨-钴、镍-钼或钴-钼，载体为氧化铝。所述渣油加氢反应器类型是固定床、移动床或沸腾床。
步骤(1)所得轻二次加工柴油馏分、步骤(2)所得的柴油馏分I和直馏柴油一起进入柴油加氢反应器，在加氢精制催化剂的作用下进行反应。所述柴油加氢反应器操作条件为：氢分压3.0MPa～12.0MPa、反应温度300℃～420℃、体积空速0.5h-1～4.0h-1、氢气与原料油的体积比(氢油比)150～1000。
所述加氢精制催化剂为负载型催化剂，其活性金属组分为镍-钨、镍-钨-钴、镍-钼或钴-钼，载体为氧化铝、二氧化硅、无定形硅铝中的一种或几种。可以是各种现有的柴油加氢精制催化剂。
所述柴油加氢反应器类型可以是气液固三相固定床，也可以是气液两相固定床。
本发明的优点在于：
1、本发明将柴油加氢精制和渣油加氢处理进行联合，加工大量二次加工柴油，在较缓和的条件下生产满足欧V排放标准的柴油产品，延长催化剂的操作周期。
2、在渣油尤其是减压渣油中掺入重二次加工柴油馏分，可大幅度降低渣油加氢装置进料粘度，提高反应物的扩散能力和脱杂质反应速率，可抑制渣油加氢反应器后部床层的积炭，延长渣油加氢装置操作周期。
附图说明
图1是本发明提供的生产清洁柴油的方法示意图。
图2是对比例1和对比例2采用的工艺流程简图。
图3是对比例1’和对比例2’采用的工艺流程简图。
具体实施方式
附图是本发明提供的生产清洁柴油的方法示意图，图中省略了许多设备，如泵、换热器、压缩机等。下面通过附图对本发明的方法予以进一步说明，但并不因此而限制本发明。
如图1所示，来自管线13的渣油原料、来自管线14的重二次加工柴油馏分与来自管线15、管线22的氢气混合后进入渣油加氢反应器16，在渣油加氢催化剂的作用下进行反应；反应产物经管线17进入热高压分离器18，分离得到液相产物和气相产物，其中气相产物经管线20进入冷高压分离器21进行进一步的气液分离，分离得到液相产物和气相产物。冷高压分离器的气相产物脱除H2S后经管线22进入循环氢压缩机，升压后与来自管线15的新氢混合后与原料油混合。热高压分离器18的液相产物和冷高压分离器21的液相产物分别经管线19和管线23进入分馏塔24，分馏得到气体、汽油馏分I、柴油馏分I和尾油馏分I，其中气体、汽油馏分I和尾油馏分I分别经管线25、26和27出装置；柴油馏分I经管线3进入柴油加氢反应器5。
来自管线1的直馏柴油、管线2的轻二次加工柴油馏分和管线3的柴油馏分I与来自管线4、管线9的氢气混合后进入柴油加氢反应器5，在加氢精制催化剂的作用下进行反应，柴油加氢反应流出物经管线6进入冷高压分离器7，分离得到液相产物和气相产物；气相产物脱除H2S后经管线9进入循环氢压缩机，升压后与来自管线4的新氢混合后与原料油混合。液相产物经管线8进入分馏塔10，经分馏后得到气体、汽油馏分II和柴油馏分II，其中气体和汽油馏分II经管线12进入下游装置分离，柴油馏分II经管线11出装置。
下面的实施例将对本发明予以进一步的说明，但并不因此限制本发明。
实施例中采用的直馏柴油原料A，二次加工柴油B和C，渣油D，性质见表1，二次加工柴油分别切割成轻二次加工柴油馏分B1、C1和重二次加工柴油馏分B2、C2，其中B1中4,6-二甲基二苯并噻吩的含量为95μg/g，C1中4,6-二甲基二苯并噻吩的含量为175μg/g。
柴油加氢试验采用的加氢保护剂、加氢精制催化剂由中国石化催化剂分公司长岭催化剂厂生产，商品牌号分别为RG-1、RS-2000，装填体积比例为1:10。渣油加氢试验采用的加氢保护剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂由中国石化催化剂分公司长岭催化剂厂生产，商品牌号分别为RG-30A、RDM-32、RMS-30，装填体积比例为5:45:50。
表1
实施例1
直馏柴油A、轻二次加工柴油馏分B1和渣油加氢单元生产的柴油馏分I与氢气混合后一同进入柴油加氢单元，在加氢精制催化剂的作用下进行深度加氢脱硫反应，反应条件为：反应温度345℃，原料油液时体积空速1.5h-1，氢分压为6.4MPa，氢油比500。反应器流出物经过分离得到柴油馏分II，其产品性质见表2。
渣油原料D、重二次加工柴油馏分B2与氢气混合后一同进入渣油加氢反应器，在渣油加氢催化剂的作用下进行反应，反应条件为反应温度395℃，原料油液时体积空速0.237h-1，氢分压为17.0MPa，氢油比600。反应器流出物经过分离得到气体、汽油馏分I、柴油馏分I和尾油馏分I，主要产品性质见表2。柴油馏分I去柴油加氢反应器进行反应。
对比例1
对比例1采用直馏柴油A、二次加工柴油B为原料，工艺流程如图2所示。来自管线1的直馏柴油A、管线2的二次加工柴油B与来自管线3和管线8的氢气混合后进入柴油加氢反应器4，在加氢精制催化剂的作用下进行反应；反应产物经管线5进入冷高压分离器6，分离得到液相产物和气相产物；气相产物脱除H2S后经管线8进入循环氢压缩机，升压后与来自管线3的新氢混合后与原料油混合。冷高压分离器6的液相产物经管线7进入分馏塔9，分离得到气体、汽油馏分II和柴油馏分II，其中气体和汽油馏分II经管线11进入下游装置分离，柴油馏分II由管线10出装置。
来自管线12的渣油原料与来自管线13和管线20的氢气混合后进入渣油加氢反应器14，在渣油加氢催化剂的作用下进行反应；反应产物经管线15进入热高压分离器16，分离得到液相产物和气相产物，其中气相产物经管线18进入冷高压分离器19，分离得到液相产物和气相产物。冷高压分离器19的气相产物脱除H2S后经管线20进入循环氢压缩机，升压后与来自管线13的新氢混合后与原料油混合。热高压分离器16的液相产物和冷高压分离器19的液相产物分别经管线17和管线21进入分馏塔22，分离得到气体、汽油馏分I、柴油馏分I和尾油馏分I，其中气体、汽油馏分I、柴油馏分I和尾油馏分I分别经管线23、24、25和26出装置。反应条件和主要产品性质见表2。
对比例1’
对比例1采用直馏柴油A、二次加工柴油B和渣油加氢装置生产的柴油为原料，工艺流程如图3所示。来自管线1的直馏柴油A、管线2的二次加工柴油B与来自管线3和管线8的氢气混合后进入柴油加氢反应器4，在加氢精制催化剂的作用下进行反应；反应产物经管线5进入冷高压分离器6，分离得到液相产物和气相产物；气相产物脱除H2S后经管线8进入循环氢压缩机，升压后与来自管线3的新氢混合后与原料油混合。冷高压分离器6的液相产物经管线7进入分馏塔9，分离得到气体、汽油馏分II和柴油馏分II，其中气体和汽油馏分II经管线11进入下游装置分离，柴油馏分II由管线10出装置。
来自管线12的渣油原料与来自管线13和管线20的氢气混合后进入渣油加氢反应器14，在渣油加氢催化剂的作用下进行反应；反应产物经管线15进入热高压分离器16，分离得到液相产物和气相产物，其中气相产物经管线18进入冷高压分离器19，分离得到液相产物和气相产物。冷高压分离器19的气相产物脱除H2S后经管线20进入循环氢压缩机，升压后与来自管线13的新氢混合后与原料油混合。热高压分离器16的液相产物和冷高压分离器19的液相产物分别经管线17和管线21进入分馏塔22，分离得到气体、汽油馏分I、柴油馏分I和尾油馏分I，其中气体、汽油馏分I和尾油馏分I分别经管线23、24、26出装置，柴油馏分I经管线25进入柴油加氢反应器4。反应条件和主要产品性质见表2。
表2
工艺条件 实施例1 对比例1 对比例1’
柴油加氢单元
柴油单元加工量(相对于实施例1) 1 0.899 0.975
原料组成，重量
直馏柴油A，％ 36.0 40.0 36.9
二次加工柴油B，％ - 60.0 55.4
轻二次加工柴油馏分B1，％ 37.8 - -
柴油馏分I，％ 26.2 - 7.7
工艺条件
反应器如入口氢分压，MPa 6.4 6.4 6.4
反应器平均反应温度，℃ 345 372 375
反应器液时体积空速，h-1 1.50 1.39 1.50
标准状态下氢油体积比 500 500 500
柴油馏分II主要性质
硫含量，μg/g 8 8 8
渣油加氢单元
原料组成，重量
渣油D，％ 81.6 100 100
重二次加工柴油馏分B2，％ 18.4 - -
工艺条件
反应器如入口氢分压，MPa 17.0 17.0 17.0
反应器平均反应温度，℃ 395 395 395
反应器液时体积空速，h-1 0.248 0.20 0.20
标准状态下氢油体积比 600 600 600
生成油主要性质
硫质量分数，％ 0.5 0.8 0.8
残炭质量分数，％ 6.5 8.4 8.4
镍含量，μg/g 5 9 9
钒含量，μg/g 8 11 11
产品质量分布，％
气体+汽油馏分I 9.2 8.6 8.6
柴油馏分I 29.8 10.5 10.5
尾油馏分I 61.0 80.9 80.9
实施例1、对比例1和对比例1’加工的直馏柴油A，二次加工柴油B和渣油D的总量相同。
实施例1将二次加工柴油B按照4,6-二甲基二苯并噻吩的含量为95μg/g进行切割，轻二次加工柴油馏分B1中4,6-二甲基二苯并噻吩的含量为95μg/g，剩余的部分为重二次加工柴油馏分B2。其中柴油加氢单元加工直馏柴油A、轻二次加工柴油馏分B1和来自渣油加氢单元的柴油馏分I，总的柴油加工量记为100％，柴油加氢单元能够在345℃的平均温度下生产出硫含量小于10μg/g的柴油馏分II。渣油加氢单元加工渣油D和重二次加工柴油馏分B2，因此空速较高，达到了0.248h-1，但是由于重二次加工柴油馏分B2的掺入，大幅度降低进料粘度，不仅提高反应物的扩散能力和脱杂质反应速率，生成油中杂质的含量更低，而且可抑制渣油加氢反应器后部床层的积炭，延长渣油加氢装置操作周期。
对比例1柴油加氢单元加工直馏柴油A和二次加工柴油B，总的柴油加工量仅为89.9％，并且柴油单元需要在372℃的平均温度下才能生产出硫含量小于10μg/g的柴油产品。渣油加氢单元加工渣油D，尽管空速只有0.2h-1，但是由于渣油进料粘度高，扩散能力弱，不仅生成油中杂质的含量更高，而且加氢反应器后部床层的积炭严重，影响渣油加氢装置操作周期。
对比例1’柴油加氢单元加工直馏柴油A、二次加工柴油B和柴油馏分I，总的柴油加工量为97.5％，但是柴油加氢单元需要在375℃的平均温度下才能生产出硫含量小于10μg/g的柴油产品。渣油加氢单元加工渣油D，尽管空速只有0.2h-1，但是由于渣油进料粘度高，扩散能力弱，不仅生成油中杂质的含量更高，而且渣油加氢反应器后部床层的积炭严重，影响渣油加氢装置操作周期。
综上所述，采用本发明的方案，不仅柴油加工量大，柴油加氢单元平均反应温度低，加氢精制催化剂使用周期长，此外，渣油单元的生成油中杂质的含量更低。
实施例2
直馏柴油A、轻二次加工柴油馏分C1和渣油加氢单元生产的柴油馏分I与氢气混合后一同进入柴油加氢单元，在加氢精制催化剂的作用下进行深度加氢脱硫反应，反应条件为：反应温度353℃，原料油液时体积空速1.5h-1，氢分压为6.4MPa，氢油比500。反应器流出物经过分离得到柴油馏分II，其产品性质见表2。
渣油D、重二次加工柴油馏分C2与氢气混合后一同进入渣油加氢反应器，在渣油加氢催化剂的作用下进行反应，反应条件为反应温度395℃，原料油液时体速0.23h-1，氢分压为17.0MPa，氢油比600。反应器流出物经过分离得到气体、汽油馏分I、柴油馏分I和尾油馏分I，主要产品性质见表2。柴油馏分I进入柴油加氢单元进行加氢精制反应。
对比例2
对比例1采用直馏柴油A、二次加工柴油C为原料，工艺流程如图2所示。反应条件和主要产品性质见表3。
对比例2’
对比例1采用直馏柴油A、二次加工柴油C和渣油加氢装置生产的柴油为原料，工艺流程如图3所示。反应条件和主要产品性质见表3。
表3
工艺条件 实施例2 对比例2 对比例2’
柴油加氢单元
柴油单元加工量(相对于实施例1 )1 0.902 0.977
原料组成，重量
直馏柴油A，％ 36.1 40.0 36.9
二次加工柴油C，％ 60.0 55.4
轻二次加工柴油馏分C1，％ 43.3
柴油馏分I，％ 20.6 7.7
工艺条件
反应器如入口氢分压，MPa 6.4 6.4 6.4
反应器平均反应温度，℃ 353 375 377
反应器液时体积空速，h-1 1.50 1.39 1.50
标准状态下氢油体积比 500 500 500
柴油馏分II主要性质
硫含量，μg/g 8 8 8
渣油加氢单元
原料组成，重量
渣油D，％ 87.0 100 100
重二次加工柴油馏分C2，％ 13.0 - -
工艺条件
反应器如入口氢分压，MPa 17.0 17.0 17.0
反应器平均反应温度，℃ 395 395 395
反应器液时体积空速，h-1 0.23 0.20 0.20
标准状态下氢油体积比 600 600 600
生成油主要性质
硫质量分数，％ 0.6 0.8 0.8
残炭质量分数，％ 6.9 8.4 8.4
镍含量，μg/g 6 9 9
钒含量，μg/g 9 11 11
产品质量分布，％
气体+汽油馏分I 9.0 8.6 8.6
柴油馏分I 24.9 10.5 10.5
尾油馏分I 66.1 80.9 80.9
实施例2、对比例2和对比例2’加工的直馏柴油A，二次加工柴油C和渣油D的总量相同。
实施例2将二次加工柴油C按照4,6-二甲基二苯并噻吩的含量为175μg/g进行切割，轻二次加工柴油馏分C1中4,6-二甲基二苯并噻吩的含量为175μg/g，剩余的部分为重二次加工柴油馏分C2。其中柴油加氢单元加工直馏柴油A、轻二次加工柴油馏分C1和来自渣油加氢单元的柴油馏分I，总的柴油加工量记为100％，柴油加氢单元能够在353℃的平均温度下生产出硫含量小于10μg/g的柴油馏分II。渣油加氢单元加工渣油D和重二次加工柴油馏分C2，因此空速较高，达到了0.23h-1，但是由于重二次加工柴油馏分C2的掺入，大幅度降低进料粘度，不仅提高反应物的扩散能力和脱杂质反应速率，生成油中杂质的含量更低，而且可抑制渣油加氢反应器后部床层的积炭，延长渣油加氢装置操作周期。
对比例1柴油加氢单元加工直馏柴油A和二次加工柴油C，总的柴油加工量仅为90.2％，并且柴油加氢单元需要在375℃的平均温度下才能生产出硫含量小于10μg/g的柴油产品。渣油加氢单元加工渣油D，尽管空速只有0.2h-1，但是由于渣油进料粘度高，扩散能力弱，不仅生成油中杂质的含量更高，而且渣油加氢反应器后部床层的积炭严重，影响渣油加氢装置操作周期。
对比例1’柴油加氢单元加工直馏柴油A、二次加工柴油C和渣油加氢装置的柴油馏分I，总的柴油加工量为97.7％，但是柴油单元需要在377℃的平均温度下才能生产出硫含量小于10μg/g的柴油产品。渣油加氢单元加工渣油D，尽管空速只有0.2h-1，但是由于渣油进料粘度高，扩散能力弱，不仅生成油中杂质的含量更高，而且渣油加氢反应器后部床层的积炭严重，影响渣油加氢装置操作周期。
综上所述，采用本发明的提供方案，不仅柴油加工量大，柴油加氢单元平均反应温度低，加氢精制催化剂使用周期长，此外，渣油加氢单元的生成油中杂质的含量更低。

Claims (10)

1.一种生产清洁柴油的方法，包括：
(1)将二次加工柴油进行切割，分为轻二次加工柴油馏分和重二次加工柴油馏分，其中，轻二次加工柴油馏分中4,6-二甲基二苯并噻吩的含量为0～300μg/g，
(2)将步骤(1)所得的重二次加工柴油馏分与渣油加氢原料一起进入渣油加氢反应器，在渣油加氢催化剂的作用下进行反应，渣油加氢反应流出物依次经分离和分馏后，得到汽油馏分I、柴油馏分I和尾油馏分I，
(3)步骤(1)所得轻二次加工柴油馏分、步骤(2)所得的柴油馏分I和直馏柴油一起进入柴油加氢反应器，在加氢精制催化剂的作用下进行反应，柴油加氢反应流出物依次经分离和分馏后，得到汽油馏分II和柴油馏分II，其中柴油馏分II的硫含量低于10μg/g。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述二次加工柴油是指除直馏柴油外，通过原油的二次加工过程得到的柴油馏分，优选所述的二次加工柴油为催化裂化柴油和/或焦化柴油。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述轻二次加工柴油馏分中4,6-二甲基二苯并噻吩的含量为20～200μg/g。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述轻二次加工柴油馏分中4,6-二甲基二苯并噻吩的含量为30～100μg/g。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，渣油加氢反应器操作条件为：氢分压5.0MPa～22.0MPa、反应温度330℃～450℃、体积空速0.1h-1～3.0h-1、氢气与原料油的体积比350～2000。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述渣油加氢催化剂为负载型催化剂，其活性金属组分为第VIB族金属和/或第VIII族金属，载体为氧化铝、二氧化硅或无定形硅铝。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述渣油加氢反应器类型是固定床、移动床或沸腾床。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，柴油加氢反应器操作条件为：氢分压3.0MPa～12.0MPa、反应温度300℃～420℃、体积空速0.5h-1～4.0h-1、氢气与原料油的体积比150～1000。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢精制催化剂为负载型催化剂，其活性金属组分为镍-钨、镍-钨-钴、镍-钼或钴-钼，载体为氧化铝、二氧化硅、无定形硅铝中的一种或几种。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述柴油加氢反应器类型可以是气液固三相固定床，也可以是气液两相固定床。
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