CN106522499A

CN106522499A - 具有3d装饰效果的仿古砖及其制备方法

Info

Publication number: CN106522499A
Application number: CN201610908923.6A
Authority: CN
Inventors: 萧礼标; 马会川; 袁富祥; 黄玲艳
Original assignee: Monalisa Group Co Ltd
Current assignee: Monalisa Group Co Ltd
Priority date: 2016-10-18
Filing date: 2016-10-18
Publication date: 2017-03-22
Anticipated expiration: 2036-10-18
Also published as: CN106522499B

Abstract

本发明涉及具有3D装饰效果的仿古砖及其制备方法，该仿古砖由下而上包括：坯体、面釉层、下图案层、下透明釉层、上图案层、和上透明釉层。本发明通过将不同的色彩图案分别施在不同厚度的釉层中，从而形成“釉中有彩”、“彩中有釉”的三维效果。

Description

具有3D装饰效果的仿古砖及其制备方法

技术领域

本发明涉及建筑陶瓷仿古砖釉面装饰技术领域，特别是涉及仿古砖装饰面呈现3D立体效果的釉中彩仿古砖及其制造方法。

背景技术

目前市场上的装饰用普通瓷质仿古砖，釉面装饰朴实平淡，图案和颜色不具有自然的3D玉质感效果。常规抛釉仿古砖如图1所示，由下而上依次包括坯体10、面釉层20、花釉层30和全抛釉层40。其图案和颜色接近天然石材，装饰效果有了很大提高，但仍不具有3D立体玉质中带有悬浮感的丝屡凌空效果。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的是提供一种具有3D装饰效果的釉中彩仿古砖及其制造方法。

在此，一方面，本发明提供一种釉中彩仿古砖，由下而上包括：坯体、面釉层、下图案层、下透明釉层、上图案层、和上透明釉层。

本发明通过将不同的色彩图案分别施在不同厚度的釉层中，从而形成“釉中有彩”“彩中有釉”的三维效果。本发明的釉中彩仿古砖与常规抛釉仿古砖相比，在花釉图案层和最外层全抛釉之间又设有透明釉层及图案层，通过釉层的厚度差，产生不同的视觉差，可以多层次展现产品的立体感特性，为高端消费者提供更优的选择。

较佳地，所述下层透明釉的厚度为0.8～1.2毫米。

较佳地，所述下图案层和所述上图案层由一个整体图案拆分而成。根据本发明，把一个整体图案拆分，分别打印于不同的釉层，通过釉层的厚度差，产生不同的视觉差，而这两个部分的设计是相互关联的，有着互补的艺术性并精心配合而成，产生宛如“近在眼前”“触手可及”的艺术立体感。

较佳地，所述下透明釉层中含有16.5～20.0wt％的氧化铝。本发明的下透明釉层在现有配方的基础上适量提高氧化铝的含量，可以使其烧成中保持不与上图案层以及上面的上透明釉层融合。

较佳地，所述上图案层中含有3.0～6.0wt％的刚玉和5.0～10.0wt％的硅铝粉。本发明的上图案层在现有配方中添加刚玉或者硅铝粉等，可以使其在烧成中减少色彩“失真”的现象。

较佳地，所述上图案层中形成有悬空图案。根据本发明，可以形成更丰富的图案效果和更强的立体感。

另一方面，本发明还提供一种所述的釉中彩仿古砖的制造方法，包括以下步骤：

1)制备坯体、面釉浆、下层透明釉浆、花釉浆、上层透明釉浆；

2)在步骤1)制得坯体上布施面釉浆形成面釉层；

3)在步骤2)制得坯体上通过喷墨打印形成下图案层；

4)在步骤3)制得坯体上布施下层透明釉浆，形成下透明釉层；

5)在步骤4)制得坯体上通过丝网印制花釉形成上图案层；

6)在步骤5)制得坯体上布施表面层透明釉浆，烧成，抛光，得到所述釉中彩仿古砖。

本发明的制造方法中，通过喷墨打印形成下图案层，也可以用其他印花方式。通过丝网印制花釉形成上图案层，使用印花机印花为了节省工序，印花机比较简便成本低。根据本发明的制造方法，可以使产品图案具有层次丰富、逼真、立体感强的3D效果。

较佳地，所述坯体的配方为：按重量份计，庆钾砂8.0～10.0％、精选钠石粉8.0～10.0％、水磨石粉8.0～10.0％、力鸿钾砂5.0～7.0％、南峰低温砂6.0～8.0％、邦砂28.0～30.0％、球土18.0～20.0％、东基泥6.0～8.0％、黑滑石1.5～3.0％；

其化学成分分析如下：SiO₂66.0～68.0wt％、Al₂O₃20.45～22.5wt％，优选21.5～22.5wt％、Fe₂O₃0～1.2wt％、TiO₂0～0.3wt％、CaO0.1～0.5wt％、MgO0.8～1.0wt％、K₂O2.0～3.5wt％、Na₂O2.0～3.5wt％、烧失量0～5.0wt％。

较佳地，所述面釉的配方为：按重量份计，E1141成釉90～100％、硅酸锆5～10％，煅烧高岭土5～8％；

其中，E1141为优选四会市石易金陶瓷原料有限公司高温面釉粉，其化学成分分析为SiO₂67.0wt％、Al₂O₃ 20.1wt％、Fe₂O₃ 0.1wt％、TiO₂ 0.2wt％、CaO 0.6wt％、MgO 0.6wt％、K₂O 2.4wt％、Na₂O 2.9wt％、、烧失量5.1wt％。较佳地，面釉比重1.42～1.46g/m。

较佳地，所述下层透明釉的化学成分分析为：SiO₂53.0～57.0wt％、Al₂O₃16.5～20.0wt％、Fe₂O₃0～0.1wt％、ZnO0.5～2.0wt％、CaO3.5～5.5wt％、MgO5.5～7.5wt％、K₂O2.0～4.0wt％、Na₂O2.0～4.5wt％、BaO1.0～3.0wt％、Li₂O4.0～6.0wt％、烧失量0～5.0wt％。较佳地，下层透明釉细度要求325目≤0.5％，比重1.78～1.86g/ml。

较佳地，所述上层透明釉的化学成分分析为：SiO₂63.0～67.0wt％、Al₂O₃12.0～14.5wt％、Fe₂O₃0～0.2wt％、TiO₂0～1.5wt％、CaO7.0～9.0wt％、MgO2.0～4.0wt％、K₂O1.0～3.0wt％、Na₂O2.0～4.5wt％、BaO1.0～3.0wt％、烧失量0～5.0wt％。较佳地，上层透明釉的比重1.78～1.86g/ml。

较佳地，烧成温度1215～1225℃，优选1215～1220℃，烧成周期68～72分钟。

较佳地，抛光的厚度为0.05～0.15毫米。

附图说明

图1为一种常规抛釉仿古砖的截面示意图；

图2为本发明的釉中彩仿古砖抛光后的截面示意图；

图3为本发明的釉中彩仿古砖的生产工艺流程图。

具体实施方式

以下结合附图和下述实施方式进一步说明本发明，应理解，附图及下述实施方式仅用于说明本发明，而非限制本发明。以下各配方中，如无特别说明，各成分的含量均指重量百分比。

本发明提供了一种具有3D装饰效果的釉中彩仿古砖。图2示出本发明一个示例的釉中彩仿古砖抛光后的截面示意图，如图2所示，所述釉中彩仿古砖由下而上包括：坯体1、面釉层2、下图案层(花釉)3、下透明釉层(特殊透明釉)4、上图案层(特殊花釉)5、上透明釉层(全抛釉)6。本发明通过不同的色彩图案分别施在不同厚度的釉层中，从而形成“釉中有彩”、“彩中有釉”的三维效果。

关于坯体配方的设计，本发明的发明人根据釉料特殊工艺的需要，为平衡好砖的变形度，在原有配方的基础上适量提高了氧化铝的含量，例如使氧化铝的含量从19.0～21wt％提高至21.0～22.5wt％，使坯体抵抗高温变形的能力增强。同时降低了坯体膨胀系数，拉近了坯体及釉料的膨胀系数差异性，提高了坯釉适应性，便于窑炉烧成砖形的控制。

坯体中主要使用的原料为庆钾砂、精选钠石粉、水磨石粉、力鸿钾砂、南峰低温砂、邦砂、球土、东基泥、黑滑石等多种泥砂料的复合。坯体配方可以为(重量份)：庆钾砂8.0～10.0％、精选钠石粉8.0～10.0％、水磨石粉8.0～10.0％、力鸿钾砂5.0～7.0％、南峰低温砂6.0～8.0％、邦砂28.0～30.0％、球土18.0～20.0％、东基泥6.0～8.0％、黑滑石1.5～3.0％。

坯体化学成分分析可为：SiO₂66.0～68.0wt％、Al₂O₃21.5～22.5wt％、Fe₂O₃0.8～1.2wt％、TiO₂0～0.3wt％、CaO0.1～0.5wt％、MgO0.8～1.0wt％、K₂O2.0～3.5wt％、Na₂O2.0～3.5wt％、烧失量0～5.0wt％。

关于图案层的设计，本发明中，可以将一个整体图案拆分为不同的图案层，分别打印于不同的釉层，形成下图案层3和上图案层5。通过釉层的厚度差，产生不同的视觉差，而这两个部分的设计是相互关联的，有着互补的艺术性并精心配合而成，即下图案层与上图案层是相对应的，产生宛如“近在眼前”“触手可及”的艺术立体感。

以下说明面釉、下透明釉层、上图案层、以及上透明釉层的配方的设计。

为了能够适应坯料的烧成制度和提高坯釉的结合性，优选进口的瓷质仿古砖专用高温哑光面釉，适量添加一些辅助原料，如煅烧高岭土可适当提高面釉的烧成温度。通过对比釉面效果、防污性能、砖的变形情况，优选面釉基础配方(重量份)：998#成釉90～100％、硅酸锆5～10％，煅烧高岭土5～8％。同时根据不同场合的需要，面釉配方可配以不同的色料，制成更多不同的产品。所述9E1141成釉为优选四会市石易金陶瓷原料有限公司高温面釉粉，E1141成釉的化学成分分析为SiO₂ 67.0wt％、Al₂O₃ 20.1wt％、Fe₂O₃ 0.1wt％、TiO₂0.2wt％、CaO 0.6wt％、MgO 0.6wt％、K₂O 2.4wt％、Na₂O 2.9wt％、烧失量5.1wt％。

本发明中，用于上层透明釉的全抛釉优选西班牙进口的博耐德公司高温透明釉粉。上层透明釉的化学成分分析：SiO₂63.0～67.0wt％、Al₂O₃12.0～14.5wt％、Fe₂O₃0～0.2wt％、TiO₂0～1.5wt％、CaO7.0～9.0wt％、MgO2.0～4.0wt％、K₂O1.0～3.0wt％、Na₂O2.0～4.5wt％、BaO1.0～3.0wt％、烧失量0～5.0wt％。

下层透明釉可以在原有常用配方的基础上适量提高氧化铝的含量，例如使氧化铝的含量从12.0～14.5wt％提高至16.5～20.0wt％，使其烧成中保持不与特殊花釉以及上面全抛釉融合。可以通过添加超细刚玉(例如3.0～6.0％)和硅铝粉(5.0～10.0％)来提高氧化铝的含量。在一个示例中，下层透明釉优选博耐德公司高温透明釉粉基础上添加超细刚玉按一定比例配制而成。具体的，下层透明釉配方(重量份)可以是：96#釉粉(博耐德公司高温透明釉粉)100％，超细刚玉3.0～6.0％。

本发明的下层透明釉的化学成分分析可为：SiO₂53.0～57.0wt％、Al₂O₃16.5～20.0wt％、Fe₂O₃0～0.1wt％、ZnO0.5～2.0wt％、CaO3.5～5.5wt％、MgO5.5～7.5wt％、K₂O2.0～4.0wt％、Na₂O2.0～4.5wt％、BaO1.0～3.0wt％、Li₂O4.0～6.0wt％、烧失量0～5.0wt％。

本发明用于上图案层的特殊花釉配方可以在原有常用配方中添加刚玉和硅铝粉等使其在烧成中减少色彩“失真”的现象。刚玉的添加量可为3.0～6.0wt％。硅铝粉的添加量可为8.0～10.0wt％。在一个示例中，特殊花釉配方全部采用仿古砖专用色料和釉粉，以及添加部分超细刚玉，然后把这些材料按一定比例配制而成。特殊花釉配方(重量份)可以是：6804印刷釉粉30～40％、MJ-880印油60～70％、色料5～60％(硅酸锆5～20％或者高温金属粉5～10％)、超细刚玉5～10％。所述6804印刷釉粉选自四会市石易金陶瓷原料有限公司，所述MJ-880印油佛山铭嘉达科技有限公司。

另外，上述特殊花釉除添加色料外，还可以加入硅酸锆形成悬空白花，加入金属粉等形成悬空金属花等等。

本发明中，坯体膨胀系数可为8.2～8.8*10^-6/K，下层透明釉可为7.4～8.0*10^-6/K，上层透明釉可为7.0～7.4*10^-6/K。本发明中坯体及釉料的膨胀系数差异较小，提高了坯釉适应性，便于窑炉烧成砖形的控制。

以下，作为示例，说明本发明的釉中彩仿古砖的制造方法。图3示出本发明一个示例的釉中彩仿古砖的生产工艺流程图。

首先，制备坯体1。坯体1的制备可以采用公知的工艺。在图3所示的示例中，经原料采集、破碎、铲车配料、湿法球磨、过筛除铁、喷雾制粉、陈腐、成型、干燥等步骤得到坯体。

坯体制作过程的工艺参数可以是：

制粉工艺：泥浆比重：1.69～1.71g/ml

球磨细度：0.8～1.0％(250目筛余)

颗粒级配：30目上：5～20％

30～60目：≥64％

60～80目：≤12％

80目下：≤6％

粉料水分：7.0～7.5％

成型工艺：压机机型：PH3000

成型压力：360bar

压制周期：5.4次/min(600×600mm规格)

干燥工艺：干燥温度：140℃

干燥时间：60min

干燥坯体水分：≤0.5％。

然后，在坯体1上淋5～10g/盘(所用盘为尺寸200mm*600mm的铁制盘)水后再施一层面釉。关于面釉的制备，可以是先将其原料按配方经球磨加工，过筛除铁，陈腐备用，然后制成釉浆施于坯体1上。面釉比重可为1.42～1.46g/ml。施釉方式包括但不限于喷釉、淋釉等，优选为喷釉。喷釉重量可为：40～45g/盘(托盘规格为200×600mm，下同)。

然后通过数字喷墨打印技术把图案打印在面釉层2上，以形成下图案层3。常用的墨水颜色有粉红、红棕、桔黄、浅黄、青色、黑色等。具体颜色可根据需要形成的图案来选择。

接着，在下图案层3上施下层透明釉(特殊透明釉)，以形成下透明釉层4。参照图3，特殊透明釉的制备步骤可以是依次进行釉料配料、球磨、过筛除铁、陈腐备用。下层透明釉的细度控制在325目≤0.5％，出球后过200目筛，陈腐12小时以上再使用，此操作目的是为了透明釉具有合适的细度、适中的釉浆比重，而陈腐12小时可以改变釉浆的屈服值、流动性和吸附性，陈腐时间越短釉浆性能越差。下层特殊透明釉的比重可为：1.78～1.86g/ml。

下透明釉层4的厚度可为0.8～1.2毫米。下透明釉层4的厚度过厚，会使得砖形难以控制，厚度过薄会出现上层图案与下层图案融合一起，没有立体感。可以通过施加多层特殊透明釉来调节下透明釉层4的厚度。例如可以施2～3层特殊透明釉。施釉方式可为喷釉或淋釉等，优选为淋釉。在一个示例中，淋釉重量：120±5g/盘。

然后，在下透明釉层4上通过选定的平板厚膜丝网把所用特殊花釉印在上面，以形成上图案层5。特殊花釉其细度控制在325目≤0.5％，出球后过200目筛，陈腐12小时以上再使用。此操作目的也是为了透明釉具有合适的细度、适中的釉浆比重，而陈腐12小时可以改变釉浆的屈服值、流动性和吸附性，陈腐时间越短釉浆性能越差。特殊花釉的参数可视图案的设计而定。

最后再施上层透明釉(全抛透明釉)，以形成上透明釉层6。参照图3，上层透明釉的制备步骤可以是依次进行釉料配料、球磨、过筛除铁、陈腐备用。上层透明釉的比重可为：1.78～1.86g/ml。上透明釉层6的厚度优选0.4～0.8毫米。上透明釉层6的厚度过厚，会使得砖形控制难度加大产品成本增加，厚度过薄会出现在后期经过全抛机时将上层图案抛掉。可以通过施加多层上层透明釉来调节上透明釉层6的厚度。例如可以施1～2层上层透明釉。施釉方式可为喷釉或淋釉等，优选为淋釉。在一个示例中，淋釉重量：52±2g/盘。

施釉完成后，将所得的坯体烧成。烧成工艺可以是：

烧成窑炉：辊道窑

最高烧成温度：1215～1220℃

烧成周期：68～72min。

最后对烧成后的半成品砖进行全抛工艺加工，优选采用手推式多功能全自动抛光打蜡机，将其抛光后并打蜡，抛光的厚度可以为0.05～0.15mm，抛光后的产品效果逼真、层次丰富、纹理自然、立体感如3D般，极大的提升了产品品质。经检测，本发明的釉中彩仿古砖力学性能优异，按国家标准检测方法检测此产品抗折强度≥37MPa，是高档场所装饰的首选材料。

本发明的釉中彩仿古砖将一个整体图案拆分，分别打印于不同的釉层，通过釉层的厚度差，产生不同的视觉差，而这两个部分的设计是相互关联的，有着互补的艺术性并精心配合而成，产生宛如“近在眼前”“触手可及”的艺术立体感，本发明的下层透明釉在原有配方的基础上适量提高氧化铝的含量，使其烧成中保持不与特殊花釉以及上层透明釉融合，所述特殊花釉在原有配方中添加刚玉或者硅铝粉等使其在烧成中减少色彩“失真”的现象。

下面进一步例举实施例以详细说明本发明。同样应理解，以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。

实施例1

首先在坯体上施一层面釉，然后通过数字喷墨打印技术把图案打印在上面，接着施2～3层特殊的透明釉，然后在这层透明釉上通过选定的平板厚膜丝网把所用特殊成分花釉印在上面，最后再施1～2层全抛透明釉，经烧成好抛光；

具体参数如下：

坯体配方：(重量份)：庆钾砂8.0～10.0％、精选钠石粉8.0～10.0％、水磨石粉8.0～10.0％、力鸿钾砂5.0～7.0％、南峰低温砂6.0～8.0％、邦砂28.0～30.0％、球土18.0～20.0％、东基泥6.0～8.0％、黑滑石1.5～3.0％，经球磨加工和喷雾干燥形成坯粉；

坯粉经陈腐、成型，干燥得到坯体，其工艺参数如下：

制粉工艺：泥浆比重：1.69～1.71g/ml

球磨细度：0.8～1.0％％(250目筛余)

颗粒级配：30目上：5～20％％

30～60目：≥64％％

60～80目：≤12％

80目下：≤6％％

粉料水分：7.0～7.5％％

成型工艺：压机机型：PH3000

成型压力：360bar

压制周期：5.4次/min(600×600mm规格)

干燥工艺：干燥温度：140℃

干燥时间：60min

干燥坯体水分：≤0.5％。

面釉基础配方(重量份)：E1141成釉90.0～100.0％、硅酸锆5.0～10.0％，煅烧高岭土5.0～8.0％，经球磨加工，过筛除铁，陈腐备用。

上层透明釉采用西班牙进口的博耐德公司高温透明釉粉(96#釉粉)。

特殊透明釉配方(重量份)：96#釉粉100％，超细刚玉3.0～6.0％，硅铝粉5.0～10.0％其细度控制在325目≤0.5％，出球后过200目筛，陈腐12小时以上再使用。

特殊花釉配方(重量份)：6804印刷釉粉30.0～40.0％、MJ-880印油60.0～70.0％、色料5.0～60.0％(硅酸锆5.0～20.0％或者高温金属粉5.0～10.0％)、超细刚玉5.0～10.0％，其细度控制在325目≤0.5％，出球后过200目筛，陈腐12小时以上再使用。

施釉工艺参数：

淋水量：5～10g/盘(托盘规格为200×600mm,下同)

面釉比重：1.42～1.46g/ml；喷釉重量：40～45g/盘；

下层透明釉的比重：1.78～1.86g/ml；淋釉重量：120±5g/盘；

花釉的参数：根据图案的设计；

上层透明釉的比重：1.78～1.86g/ml；淋釉重量：52±2g/盘；

烧成工艺：烧成窑炉：辊道窑

最高烧成温度：1225℃

烧成周期：65min。

坯釉配方化学分析

将上面所选原料按配方进行测试，并对烧制后样品进行理化性能检测。表1为坯体配方化学成分，表2为下层透明釉的配方化学成分，表3为上层透明釉配方化学成分，表4为坯体及釉料膨胀系数对比。

表1：坯体化学成分(wt％)

表2：下层透明釉的化学成分(wt％)

表3：上层透明釉的化学成分(wt％)

表4：坯体及釉料膨胀系数对比

从表2可以看出，下层透明釉中氧化铝的含量较高，可以使其烧成中保持不与特殊花釉以及上面全抛釉融合。从表4可以看出，坯体、下层透明釉和上层透明釉之间膨胀系数差异小，因此它们之间的相互适应性良好，由此本实施例制得的瓷砖砖形良好。

Claims

1.一种仿古砖，其特征在于，由下而上包括：坯体、面釉层、下图案层、下透明釉层、上图案层、和上透明釉层。

2.根据权利要求1所述的仿古砖，其特征在于，所述下透明釉层的厚度为0.8～1.2毫米。

3.根据权利要求1或2所述的仿古砖，其特征在于，所述下图案层和所述上图案层由一个整体图案拆分而成。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的仿古砖，其特征在于，所述下透明釉层中含有16.5～20.0wt%的氧化铝。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的仿古砖，其特征在于，所述上图案层中含有3.0～6.0wt%的刚玉和5.0～10.0wt%的硅铝粉。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的仿古砖，其特征在于，所述上图案层中形成有悬空图案。

7.一种权利要求1 至6中任一项所述的仿古砖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）制备坯体、面釉浆、下层透明釉浆、花釉浆、上层透明釉浆；

2）在步骤1）制得坯体上布施面釉浆形成面釉层；

3）在步骤2）制得坯体上通过喷墨打印形成下图案层；

4）在步骤3）制得坯体上布施下层透明釉浆，形成下透明釉层；

5）在步骤4）制得坯体上通过丝网印制花釉形成上图案层；

6）在步骤5）制得坯体上布施上层透明釉浆，烧成，抛光，得到所述釉中彩仿古砖。

8.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于，所述坯体的配方为：按重量份计，庆钾砂8～10%、精选钠石粉8～10%、水磨石粉9～10%、力鸿钾砂6～7%、南峰低温砂6～8%、邦砂28～30%、球土18～20%、东基泥6～7%、黑滑石2%；

其化学成分分析如下：SiO₂66.0～68.0wt%、Al₂O₃20.45～22.5wt%、Fe₂O₃0～1.2wt%、TiO₂0～0.3wt%、CaO0.1～0.5wt%、MgO0.8～1.0wt%、K₂O2.0～3.5wt%、Na₂O2.0～3.5wt%、烧失量0～5.0wt%。

9.根据权利要求7或8所述的制造方法，其特征在于，所述面釉的配方为：按重量份计，E1141成釉90～100%、硅酸锆5～10%，煅烧高岭土5～8%；

其中， E1141成釉的化学成分分析为SiO₂ 67.0wt%、Al₂O₃20.1wt%、Fe₂O₃0.1wt%、TiO₂0.2wt%、CaO 0.6wt%、MgO 0.6wt%、K₂O 2.4wt%、Na₂O 2.9wt%、、烧失量5.1wt%。

10.根据权利要求7至9中任一项所述的制造方法，其特征在于，下层透明釉的化学成分分析为：SiO₂53.0～57.0wt%、Al₂O₃16.5～20.0wt%、Fe₂O₃0～0.1wt%、ZnO0.5～2.0wt%、CaO3.5～5.5wt%、MgO5.5～7.5wt%、K₂O2.0～4.0wt%、Na₂O2.0～4.5wt%、BaO1.0～3.0wt%、Li₂O4.0～6.0wt%、烧失量0～5.0wt%。

11.根据权利要求7至10中任一项所述的制造方法，其特征在于，上层透明釉的化学成分分析为：SiO₂63.0～67.0wt%、Al₂O₃12.0～14.5wt%、Fe₂O₃0～0.2wt%、TiO₂0～1.5wt%、CaO7.0～9.0wt%、MgO2.0～4.0wt%、K₂O1.0～3.0wt%、Na₂O2.0～4.5wt%、BaO1.0～3.0wt%、烧失量0～5.0wt%。

12.根据权利要求7至11中任一项所述的制造方法，其特征在于，烧成温度1215～1225℃，烧成周期65～72分钟。

13.根据权利要求7至12中任一项所述的制造方法，其特征在于，抛光的厚度为0.05～0.15毫米。