CN106350205A - 一种油菜籽脱皮分离工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及油菜籽的脱皮分离方法，目的在于提供一种全新的油菜籽高效脱皮分离工艺。该工艺的步骤包括：1)、油菜籽原料进行清理；2)、利用水蒸气加湿3～5min；3)、将加湿后的油菜籽冷却至常温后，送入冷冻室冷冻15min以上；4)、冷冻后的油菜籽加热干燥，加热温度控制在100～120℃，干燥到油菜籽的水分含量控制到6～8％；5)、趁热将加热后的油菜籽经冷风输送降温，冷风输送在螺旋状弯曲的金属壁管内进行；6)、降温后的油菜籽脱壳、分离。本发明通过油菜籽温湿度的控制，利用冷冻时油菜籽皮壳和籽仁含水率不同，热胀冷缩比例不同实现其皮壳的自然分离，然后进行机械脱壳分离，分离效果好，效率高。

Description

一种油菜籽脱皮分离工艺

技术领域

本发明涉及菜籽油的生产，尤其是涉及一种菜籽油榨制前油菜籽的脱皮分离方法。

背景技术

菜籽油与花生油等一样，是我国传统食用的植物油。成熟的油菜籽类似球形状，少部分也呈现不规则的菱形。油菜籽主要由种皮和籽仁两部分组成，种皮约占菜籽总量的12％-20％，种皮的厚度差异与菜籽的品种和种皮的颜色有关。一般情况下，种皮越薄，与籽仁的结合力越强，脱皮越困难。由于油菜籽中所含的绝大部分介子碱、色素、植酸、单宁等抗营养物质主要存在于种皮中，因此种皮的存在是影响菜籽油食用者营养吸收的障碍，也是影响菜籽饼粕蛋白饲用的主要原因。

传统的油菜籽制油工艺中，因为油菜籽脱皮较困难，油菜籽不经过脱皮直接制取油脂，种皮中的色素等抗营养物质融入油脂中，使菜籽原油的色泽较深，不利于饮食营养的吸收。随着食用油加工工艺的不断提高和改进，在菜籽油生产中，油菜籽的脱皮也逐渐成为制油工艺的一个重要步骤。

目前所用的脱皮方法主要有以下几种：

1、搓碾法：将油菜籽送入圆盘剥壳机固定磨盘和活动磨盘中间，受到磨盘碾挫作用下，种皮与籽仁间的结合逐步松弛，磨片上牙齿不断地进行种皮切割，使种皮破裂与籽仁脱离，但由于多次碾挫导致粉末度大，仁皮之间分离困难。

2、撞击法：采用离心剥壳机，油菜籽借助离心力的作用，高速撞击固定挡板，撞击力适当时，种皮就会变形，形成裂缝，当它离开固定挡板时，由于种皮与籽仁具有不同的弹性变形，促使种皮裂开，籽仁脱出，达到脱皮目的。但是脱皮时往往由于撞击力较大，导致仁皮破碎，油脂渗出，仁、皮及其破屑相互粘附，难以分离，所以采用此方法油菜籽的脱皮率最高只能达到60％-80％。

3、剪切法：采用齿辊剥壳机，油菜籽受到剪切力作用，种皮被切裂，达到脱皮目的。此法粉末度低，但由于籽粒大小不一，容易发生漏籽现象，脱壳率不高。如果将籽粒先分级处理再脱皮，虽可改善脱皮效果，但是分级处理工艺复杂，增大了设备投资，提高了生产成本。

因此如何解决提高油菜籽脱皮分离的效率和效果，以及避免浪费是值得深入研究的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种全新的油菜籽高效脱皮分离工艺。

为实现上述目的，本发明可采取下述技术方案：一种油菜籽脱皮分离工艺，步骤包括：

1)、将油菜籽原料进行清理，确保杂质和不合格籽粒重量比≤3％；

2)、将油菜籽摊薄，利用水蒸气加湿3～5min，加湿温度控制在90～100℃；

3)、将加湿后的油菜籽冷却至常温后，送入冷冻室冷冻15min以上；

4)、冷冻后的油菜籽立即摊薄送入干燥箱中加热干燥，加热温度控制在100～120℃，干燥到油菜籽的水分含量控制到6～8％；

5)、趁热将加热后的油菜籽经冷风输送降温，冷风输送在螺旋状弯曲的金属壁管内进行；

6)、降温后的油菜籽送入油菜籽脱壳机内进行剪切、碾挫、挤压成壳仁混合物；

7)、将壳仁混合物送入分离装置内的分离筛上，在振动筛和风机的共同作用下，上层密度小的皮壳料被风机的气流排出，下层密度大的籽仁从分离装置出料口排出被收集待用。

优选的，所述的冷冻后的油菜籽在湿度小于45％的环境中恢复至常温，再重复冷冻1～2次。

优选的，所述的皮壳料在批次生产结束后集中重复进行一次脱壳和分离处理。

优选的，所述的冷冻温度为-15℃～-20℃，冷冻时间30～35min。

优选的，所述加湿后的油菜籽在湿度小于30％的环境中冷却到常温。

优选的，所述冷风输送的输送路径长度不小于2米。

本发明的的有益效果：本发明通过油菜籽温湿度的控制，利用冷冻时油菜籽皮壳和籽仁含水率不同，热胀冷缩比例以及结冰体积膨胀不同实现其皮壳的自然分离。然后在螺旋管中冷风降温的时候，利用油菜籽对光滑的螺旋管壁的适当撞击，进一步强化皮壳与籽仁的分离效果，又不至于让油菜籽过于细碎。在油菜籽皮壳与籽仁大部分已经清晰分离，并且水分含量较低的情况下，再进入脱壳机中利用传统的剪切、挤压实现皮壳分离。所需的剪切、挤压强度显著低于现有技术。皮壳完整，并且可以降低设备能耗。由于皮壳很完整，即使里面藏匿有少量籽仁碎粒的，也可以将皮壳重新脱壳、分离，达到彻底分离的目的。

本发明一次性脱皮分离率可达98％，同时脱皮效果好，自然分瓣半仁及整仁的比例虽然只有30～50％，但籽仁大小均匀规则，粉末率低于1％，更有利于后续加工。且无粘附设备现象，保障设备运行稳定，避免了油份损失。

具体实施方式

为方便本领域技术人员理解本发明的技术实质和效果，提供下述优选实施例。当然，本发明的技术不局限于下述实施例。

实施例一

油菜籽脱皮分离工艺步骤包括：

1)、将油菜籽原料进行清理，确保杂质和过小、霉变、发芽等不合格籽粒重量比≤3％；

2)、利用水蒸气加湿3min，加湿时，油菜籽要摊薄呈一层，保证加湿均匀；高温、高湿环境快速增加含水率，才能让皮壳含水率产生一定的差异，加湿温度控制在95～100℃；

3)、将加湿后的油菜籽在湿度为45％的环境中冷却至常温后，送入冷冻室冷冻15min，冷冻温度为-20℃；实践发现，在低湿环境中冷却后冷冻比加湿后直接冷冻的脱皮效果要更好；

4)、冷冻后的油菜籽立即摊薄为一层，送入干燥箱中加热干燥，加热温度控制在100～120℃，干燥到油菜籽的水分含量控制到6％；冷冻、解冻时，皮壳与籽仁本身性质及含水率的差异，会形成不同的热胀冷缩程度，以及冷冻结冰产生的体积变化，让皮壳与籽仁分离；干燥确保后续工序不会堵料和粘附，也为进一步榨油做好准备。

5)、趁热将加热后的油菜籽经冷风输送降温，冷风输送在螺旋状弯曲的金属壁管内进行，输送路径长度2米；这样又增加一次冷热变化，并利用输送中油菜籽之间及其与光滑管壁的碰撞，促进皮壳与籽仁分离；

6)、降温后的油菜籽送入油菜籽脱壳机内进行剪切、碾挫、挤压成壳仁混合物；

7)、将壳仁混合物送入分离装置内的分离筛上，在振动筛和风机的共同作用下，上层密度小的皮壳料被风机的气流排出，下层密度大的籽仁从分离装置出料口排出被收集待用。所述的皮壳料在批次生产结束后集中重复进行一次脱壳和分离处理。

脱壳和分离可以利用现有设备进行，并可适当降低设备转速、负荷参数，因为本发明的工作实际上是以冷热、温湿结合的物理脱壳为主，机械性的剪切、摩擦需求较低。油菜籽脱一次性皮率98％，达到现有最好水平；皮壳料中如含有少量籽仁碎粒，可以将皮壳料收集起来再进行一次脱皮和分离，几乎可以完全回收籽仁料。

实施例二

一种油菜籽脱皮分离工艺步骤包括：

1)、将油菜籽原料进行清理，确保杂质和不合格籽粒重量比≤3％；

2)、利用水蒸气加湿5min，加湿时，油菜籽要摊薄，保证加湿均匀，加湿温度控制在90～100℃；

3)、将加湿后的油菜籽在湿度为30％的环境中冷却至常温后，送入冷冻室冷冻30min，冷冻温度为-15℃；所述的冷冻后的油菜籽在湿度小于40％的环境中恢复至常温，再重复冷冻1次；

4)、两次冷冻后的油菜籽立即摊薄送入干燥箱中加热干燥，加热温度控制在100～120℃，干燥到油菜籽的水分含量控制到8％；

5)、趁热将加热后的油菜籽经冷风输送降温，冷风输送在螺旋状弯曲的金属壁管内进行，输送路径长度3米；

6)、降温后的油菜籽送入油菜籽脱壳机内进行剪切、碾挫、挤压成壳仁混合物；

7)、将壳仁混合物送入分离装置内的分离筛上，在振动筛和风机的共同作用下，上层密度小的皮壳料被风机的气流排出，下层密度大的籽仁从分离装置出料口排出被收集待用。油菜籽一次性脱皮率98％。所述的皮壳料在批次生产结束后集中重复进行一次脱壳和分离处理。

实施例三

一种油菜籽脱皮分离工艺步骤包括：

1)、将油菜籽原料进行清理，确保杂质和不合格籽粒重量比≤3％；

2)、利用水蒸气加湿4min，加湿时，油菜籽要摊薄，保证加湿均匀，加湿温度控制在90～100℃；

3)、将加湿后的油菜籽在湿度为30％的环境中冷却至常温后，送入冷冻室冷冻35min，冷冻温度为-20℃；冷冻后的油菜籽在湿度小于40％的环境中恢复至常温，再重复冷冻2次；

4)、三次冷冻后的油菜籽立即摊薄送入干燥箱中加热干燥，加热温度控制在100～120℃，干燥到油菜籽的水分含量控制到7％；

5)、趁热将加热后的油菜籽经冷风输送降温，冷风输送在螺旋状弯曲的金属壁管内进行，输送路径长度3米；

6)、降温后的油菜籽送入油菜籽脱壳机内进行剪切、碾挫、挤压成壳仁混合物；

7)、将壳仁混合物送入分离装置内的分离筛上，在振动筛和风机的共同作用下，上层密度小的皮壳料被风机的气流排出，下层密度大的籽仁从分离装置出料口排出被收集待用。油菜籽一次性脱皮率98％。

实施例四

一种油菜籽脱皮分离工艺步骤包括：

1)、将油菜籽原料进行清理，确保杂质和不合格籽粒重量比≤3％；

2)、利用水蒸气加湿5min，加湿时，油菜籽要摊薄，保证加湿均匀，加湿温度控制在90～95℃；

3)、将加湿后的油菜籽在湿度为30％的环境中冷却至常温后，送入冷冻室冷冻30min，冷冻温度为-18℃；所述的冷冻后的油菜籽在湿度小于30％的环境中恢复至常温，再重复冷冻1次；

4)、两次冷冻后的油菜籽立即摊薄送入干燥箱中加热干燥，加热温度控制在100～120℃，干燥到油菜籽的水分含量控制到6％；

5)、趁热将加热后的油菜籽经冷风输送降温，冷风输送在螺旋状弯曲的金属壁管内进行，输送路径长度2.5米；

6)、降温后的油菜籽送入油菜籽脱壳机内进行剪切、碾挫、挤压成壳仁混合物；

7)、将壳仁混合物送入分离装置内的分离筛上，在振动筛和风机的共同作用下，上层密度小的皮壳料被风机的气流排出，下层密度大的籽仁从分离装置出料口排出被收集待用。油菜籽一次性脱皮率98％。所述的皮壳料在批次生产结束后集中重复进行一次脱壳和分离处理。

对比例1

现有常规技术的脱皮、分离工艺：

1)、将油菜籽原料进行清理，确保杂质和不合格籽粒重量比≤3％；

2)、摊薄送入干燥箱中加热干燥，加热温度控制在100～120℃，干燥到油菜籽的水分含量控制到7％；

3)、油菜籽经自然冷却到常温；

4)、降温后的油菜籽送入油菜籽脱壳机内进行剪切、碾挫、挤压成壳仁混合物；

5)、将壳仁混合物送入分离装置内的分离筛上，在振动筛和风机的共同作用下，上层密度小的皮壳料被风机的气流排出，下层密度大的籽仁从分离装置出料口排出被收集待用。一次性脱皮率76％；籽仁料重复脱皮两次，最终脱皮率97％。

6)、收集的皮壳料在生产结束后集中重复进行一次脱壳和分离处理，回收皮壳中的残留籽仁料。

油菜籽最终脱皮率97％，与本发明基本相当。但同批次油菜籽均分成5等份，分别按上述五种方式处理的籽仁物料按相同的工艺榨油，以最原始的油菜籽为基准，出油率分别如下表所示：

项目	实施例一	实施例二	实施例三	实施例四	对比例一
						出油率	40.5％	42.3％	41.5％	42.6％	34.8％

可见，本发明避免了有份的挥发和物料浪费，保证了油菜籽最终具有较高出油率。

Claims (6)

1.一种油菜籽脱皮分离工艺，步骤包括：

1)、将油菜籽原料进行清理，确保杂质和不合格籽粒重量比≤3％；

2)、将油菜籽摊薄，利用水蒸气加湿3～5min，加湿温度控制在90～100℃；

3)、将加湿后的油菜籽冷却至常温后，送入冷冻室冷冻15min以上；

4)、冷冻后的油菜籽立即摊薄送入干燥箱中加热干燥，加热温度控制在100～120℃，干燥到油菜籽的水分含量控制到6～8％；

5)、趁热将加热后的油菜籽经冷风输送降温，冷风输送在螺旋状弯曲的金属壁管内进行；

6)、降温后的油菜籽送入油菜籽脱壳机内进行剪切、碾挫、挤压成壳仁混合物；

7)、将壳仁混合物送入分离装置内的分离筛上，在振动筛和风机的共同作用下，上层密度小的皮壳料被风机的气流排出，下层密度大的籽仁从分离装置出料口排出被收集待用。

2.根据权利要求1所述的油菜籽脱皮分离工艺，其特征在于：所述的冷冻后的油菜籽在湿度小于45％的环境中恢复至常温，再重复冷冻1～2次。

3.根据权利要求1所述的油菜籽脱皮分离工艺，其特征在于：所述的冷冻温度为-15℃～-20℃，冷冻时间30～35min。

4.根据权利要求1所述的油菜籽脱皮分离工艺，其特征在于：所述的皮壳料在批次生产结束后集中重复进行一次脱壳和分离处理。

5.根据权利要求1所述的油菜籽脱皮分离工艺，其特征在于：所述加湿后的油菜籽在湿度小于30％的环境中冷却到常温。

6.根据权利要求1所述的油菜籽脱皮分离工艺，其特征在于：所述冷风输送的输送路径长度不小于2米。