CN108771253A - 一种花生脱皮工艺 - Google Patents

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汪建军
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Abstract

本发明涉及一种花生脱皮工艺，步骤包括：1)将花生原料进行适当清理，确保杂质和不合格籽粒重量比≤6％；2)选取合格后的花生，摊薄，放入速冻机中冷冻25min以上；3)将冷冻后的花生立即送入微波炉中加热干燥，加热温度控制在65℃～90℃，干燥到花生含水量控制到2％～5％；4)趁热将加热后的花生经冷风输送降温，冷风输送在多螺旋状弯曲的光滑金属壁管内进行；5)降温后的花生送入花生脱壳机内进行剪切、挤压成壳仁混合物；6)将壳仁混合物送入分离装置内的分离筛上，在振动筛和风机的共同作用下，上层密度小的皮壳料被风机的气流排出，下层密度大的花生仁从分离装置出料口排出被收集待用。其一次性脱壳率可达95％，同时脱壳效果好。

Description

一种花生脱皮工艺
技术领域
本发明涉及花生油的生产技术领域，更具体的说是涉及一种花生脱皮工艺。
背景技术
花生油是我国传统食用油之一，其具有很高的营养价值，内含丰富的脂肪和蛋白质，同时含有硫胺素、核黄素、尼克酸等多种维生素，并且矿物质含量也很丰富，特别是含有人体必需的氨基酸，有促进脑细胞发育，增强记忆的功能，因此，花生油深受广大人们的喜爱。
在花生油生产过程中，花生的脱皮也逐渐成为制油工艺的一个重要步骤。目前，传统的的花生脱皮方法主要有以下几种：
1、人工脱皮：该方法虽然能保证脱皮质量，但是其脱皮效率极低，已经不能满足现代花生油加工的需求。
2、撞击法：采用离心剥壳机，花生借助离心力的作用，高速撞击固定挡板，撞击力适当时，花生壳产生变形，形成裂缝，进而达到脱皮的目的。但是，在花生脱皮时往往由于撞击力较大，导致花生仁破碎，油脂渗出，仁、皮及其碎屑相互粘附，难以分离，所以采用此方法使得花生的脱皮效率最高只能达到50％-70％。
3、剪切法：采用齿辊剥壳机，花生壳受到剪切力作用而破裂，从而达到脱皮目的。但是，由于花生粒大小不一，容易发生漏籽现象，致使脱壳率不高。如果将花生粒先分级处理再脱皮，虽可改善脱皮效果，但是分级处理工艺过于复杂，大大增加了设备投资和生产成本。
4、高温脱皮工艺，其烘烤温度高达200～250℃，使花生蛋白发生变性，油脂容易发生热氧化聚合，产生具有毒性的甘油酯二聚物，而且脱皮花生制品品质低，过氧化值偏高，抗氧化能力差，保质期过短。
因此，如何提供一种提高花生脱皮的效率和效果，以及避免浪费的花生脱皮工艺是本领域技术人员亟需解决的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种提高花生脱皮的效率和效果，以及避免浪费的花生脱皮工艺。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种花生脱皮工艺，步骤包括：
1)、将花生原料进行适当清理，确保杂质和不合格籽粒重量比≤6％；
2)、选取合格后的花生，摊薄，放入速冻机中冷冻25min以上；
3)、将冷冻后的花生立即送入微波炉中加热干燥，加热温度控制在65℃～90℃，干燥到花生含水量控制到2％～5％；
4)、趁热将加热后的花生经冷风输送降温，冷风输送在多螺旋状弯曲的光滑金属壁管内进行；
5)、降温后的花生送入花生脱壳机内进行剪切、挤压成壳仁混合物；
6)、将壳仁混合物送入分离装置内的分离筛上，在振动筛和风机的共同作用下，上层密度小的皮壳料被风机的气流排出，下层密度大的花生仁从分离装置出料口排出被收集待用。
本发明的有益效果是：本发明巧妙利用热胀冷缩原理实现花生有效脱壳，并且本发明先将花生进行冷缩，使得花生壳与花生仁相互紧贴在一起，然后再将花生迅速热胀，使得花生壳溶胀率达到最大，更利于花生快速、有效脱壳。然后在多螺旋管中冷风降温的时候，利用花生对光滑的螺旋管壁的适当撞击，进一步强化皮壳与花生仁的分离效果。同时，在大部分已经脱壳，并且水分含量较低的情况下，再进入脱壳机中利用传统的剪切、挤压实现花生的脱壳，需要说明的是，所需的剪切、挤压强度显著低于现有技术。本发明保证了皮壳完整、降低设备能耗，提高花生脱皮的效率和效果，以及避免浪费；同时，由于皮壳完整，即使里面藏匿有少量碎粒，也可以将皮壳重新脱壳，以达到彻底分离的目的。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，所述冷冻温度为-35℃～-40℃，冷冻时间40min～45min。
采用上述进一步方案的有益效果是，有效保证花生受低温环境而收缩，更加利于后期的脱壳。
进一步，所述冷冻后的花生在湿度小于30％的环境中恢复至常温，再重复冷冻1～3次。
采用上述进一步方案的有益效果是，有效保证花生多次受低温环境而快速收缩，更加利于后期的脱壳。
进一步，所述皮壳料在批次生产结束后集中重复进行一次或两次脱壳和分离处理。
采用上述进一步方案的有益效果是，将皮壳料重新脱壳，以达到彻底分离的目的，同时避免浪费。
进一步，所述金属管壁内壁的表面粗糙度为0.8～1.6。
采用上述进一步方案的有益效果是，降低花生仁因撞击粗糙度大的内壁而出现大量破损的几率，有效保证花生脱壳的质量。
进一步，所述冷风输送的输送路径长度不小于5m。
采用上述进一步方案的有益效果是，保证花生能够充分脱壳。
进一步，调整花生脱壳机中脱皮胶辊的行距小于花生直径2mm～3mm。
采用上述进一步方案的有益效果是，提高花生的脱壳效率和质量。
本发明提供的一种花生脱皮工艺，其一次性脱壳率可达95％，同时脱壳效果好，并且无粘附设备现象，有效保证了设备正常运行、避免了油份损失现象的发生。
具体实施方式
以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实施例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1
一种花生脱皮工艺，步骤包括：
1)、将花生原料进行适当清理，确保杂质和不合格籽粒重量比≤6％；
2)、选取合格后的花生，将花生摊薄为一层，放入速冻机中冷冻25min，使得花生在快速冷冻的同时，也保证花生能够冷冻均匀，为花生脱壳创造有利条件；
3)、将冷冻后的花生立即送入微波炉中加热干燥，加热温度控制在65℃～90℃，干燥到花生含水量控制到2％～5％；
4)、趁热将加热后的花生经冷风输送降温，冷风输送在多螺旋状弯曲的光滑金属壁管内进行；
5)、降温后的花生送入花生脱壳机内进行剪切、挤压成壳仁混合物；
6)、将壳仁混合物送入分离装置内的分离筛上，在振动筛和风机的共同作用下，上层密度小的皮壳料被风机的气流排出，下层密度大的花生仁从分离装置出料口排出被收集待用。
脱壳和分离可以利用现有设备进行，并可适当降低设备转速、负荷参数，因为本发明实际是以热胀冷缩的物理脱壳为主，机械性的剪切、摩擦需求较低。并且，一次性脱壳率可达88％，同时脱壳效果好，并且无粘附设备现象，有效保证了设备正常运行、避免了油份损失现象的发生。
实施例2
一种花生脱皮工艺，步骤包括：
1)、将花生原料进行适当清理，确保杂质和不合格籽粒重量比≤6％；
2)、选取合格后的花生，将花生摊薄为一层，放入速冻机中冷冻，冷冻温度-35℃，冷冻时间40min，冷冻后的花生在湿度小于30％的环境中恢复至常温，再重复冷冻1次；
3)、将冷冻后的花生立即送入微波炉中加热干燥，加热温度控制在65℃～90℃，干燥到花生含水量控制到5％；
4)、趁热将加热后的花生经冷风输送降温，冷风输送在多螺旋状弯曲的光滑金属壁管内进行，其中，冷风输送的输送路径长度为5m，金属管壁内壁的表面粗糙度为1.2；
5)、降温后的花生送入花生脱壳机内进行剪切、挤压成壳仁混合物，其中，调整花生脱壳机中脱皮胶辊的行距小于花生直径3mm；
6)、将壳仁混合物送入分离装置内的分离筛上，在振动筛和风机的共同作用下，上层密度小的皮壳料被风机的气流排出，下层密度大的花生仁从分离装置出料口排出被收集待用，同时，皮壳料在批次生产结束后集中重复进行一次脱壳和分离处理。
本实施例花生一次性脱壳率可达90％，同时脱壳效果好，并且无粘附设备现象，有效保证了设备正常运行、避免了油份损失现象的发生。
实施例3
一种花生脱皮工艺，步骤包括：
1)、将花生原料进行适当清理，确保杂质和不合格籽粒重量比≤6％；
2)、选取合格后的花生，要将花生摊薄为一层，放入速冻机中冷冻，冷冻温度-40℃，冷冻时间45min，冷冻后的花生在湿度小于30％的环境中恢复至常温，再重复冷冻2次；
3)、将冷冻后的花生立即送入微波炉中加热干燥，加热温度控制在65℃～90℃，干燥到花生含水量控制到2％；
4)、趁热将加热后的花生经冷风输送降温，冷风输送在多螺旋状弯曲的光滑金属壁管内进行，其中，冷风输送的输送路径长度为10m，金属管壁内壁的表面粗糙度为0.8；
5)、降温后的花生送入花生脱壳机内进行剪切、挤压成壳仁混合物，其中，调整花生脱壳机中脱皮胶辊的行距小于花生直径2mm；
6)、将壳仁混合物送入分离装置内的分离筛上，在振动筛和风机的共同作用下，上层密度小的皮壳料被风机的气流排出，下层密度大的花生仁从分离装置出料口排出被收集待用，同时，皮壳料在批次生产结束后集中重复进行两次脱壳和分离处理。
本实施例花生一次性脱壳率可达95％，同时脱壳效果好，并且无粘附设备现象，有效保证了设备正常运行、避免了油份损失现象的发生。
对比例1
现有常规技术的花生脱皮工艺：
1)、将花生原料进行适当清理，确保杂质和不合格籽粒重量比≤15％；
2)、将花生送入干燥箱中加热，加热温度控制在200～250℃；
3)、将加热后的花生立即送入脱壳机内进行剪切、挤压成壳仁混合物；
4)、将壳仁混合物送入分离装置内的分离筛上，在振动筛和风机的共同作用下，上层密度小的皮壳料被风机的气流排出，下层密度大的花生仁从分离装置出料口排出被收集待用。
现有技术花生一次脱壳率86％，同时分别按上述四种方式处理的花生物料按相同的工艺榨油，以对比例1为基准，出油率分别如下表所示：
项目 实施例1 实施例2 实施例3 对比例1
出油率 41.5％ 42.9％ 44.8％ 35.4％
可见，本发明避免了花生油的挥发和物料浪费，保证了花生油最终具有较高出油率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种花生脱皮工艺，其特征在于，步骤包括：
1)、将花生原料进行适当清理，确保杂质和不合格籽粒重量比≤6％；
2)、选取合格后的花生，摊薄，放入速冻机中冷冻25min以上；
3)、将冷冻后的花生立即送入微波炉中加热干燥，加热温度控制在65℃～90℃，干燥到花生含水量控制到2％～5％；
4)、趁热将加热后的花生经冷风输送降温，冷风输送在多螺旋状弯曲的光滑金属壁管内进行；
5)、降温后的花生送入花生脱壳机内进行剪切、挤压成壳仁混合物；
6)、将壳仁混合物送入分离装置内的分离筛上，在振动筛和风机的共同作用下，上层密度小的皮壳料被风机的气流排出，下层密度大的花生仁从分离装置出料口排出被收集待用。
2.根据权利要求1所述的一种花生脱皮工艺，其特征在于，所述冷冻温度为-35℃～-40℃，冷冻时间40min～45min。
3.根据权利要求1所述的一种花生脱皮工艺，其特征在于，所述冷冻后的花生在湿度小于30％的环境中恢复至常温，再重复冷冻1～3次。
4.根据权利要求1所述的一种花生脱皮工艺，其特征在于，所述皮壳料在批次生产结束后集中重复进行一次或两次脱壳和分离处理。
5.根据权利要求1所述的一种花生脱皮工艺，其特征在于，所述金属管壁内壁的表面粗糙度为0.8～1.6。
6.根据权利要求1所述的一种花生脱皮工艺，其特征在于，所述冷风输送的输送路径长度不小于5m。
7.根据权利要求1所述的一种花生脱皮工艺，其特征在于，调整花生脱壳机中脱皮胶辊的行距小于花生直径2mm～3mm。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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